螺杆压缩机的制作方法

本发明涉及一种用于压缩流体的螺杆压缩机。

背景技术：

一直以来，螺杆压缩机一般被用作压缩流体的压缩机。例如，在专利文献1中公开了一种具有一个螺杆转子和两个星轮(gaterotor)的单螺杆压缩机。

在专利文献1的螺杆压缩机中，螺杆转子和星轮收放在机壳中。螺杆转子插入形成在机壳内的气缸部中。气缸部被机壳的主体部包围。在螺杆转子上形成有多个螺旋槽，由该螺旋槽形成流体室。并且，在机壳内，形成有低压空间和高压空间。当电动机驱动螺杆转子而螺杆转子进行旋转时，低压空间内的制冷剂被吸入流体室并被压缩，在流体室内被压缩后的制冷剂被喷向高压空间。

在专利文献1的螺杆压缩机的机壳中，在气缸部与主体部之间，形成有供压缩后的高压流体流动的高压流体通路。在流体室中被压缩后的流体经过该高压流体通路后流入高压空间。然后，气缸部被流经高压流体通路的流体加热，气缸部与螺杆转子之间的温差缩小。因此，在螺杆压缩机进行运转时，气缸部与螺杆转子之间的热膨胀差缩小，二者之间的间隙得到保证。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本公开专利公报特开2001-065481号公报

技术实现要素：

－发明要解决的技术问题－

在螺杆转子上形成有多个螺旋槽，从由各螺旋槽构成的流体室中陆续喷出流体。因此，从流体室喷出来的流体的压力会时常发生变动。并且，当伴随有较大的压力变动的流体流经高压流体通路时，机壳的主体部会因流体的压力变动而发生振动，向机壳外部传出噪音。

本发明正是鉴于上述问题而完成的。其目的在于：降低螺杆压缩机的噪音。

－用以解决技术问题的技术方案－

本发明的第一方面以一种螺杆压缩机为对象。其具有机壳10和螺杆转子40，上述机壳10包括筒状的气缸部30、包围该气缸部30的周围的主体部10a和形成在该主体部10a与上述气缸部30之间的高压流体通路61、64，在上述螺杆转子40上形成有多个螺旋槽41，该螺杆转子40插入上述气缸部30中而形成流体室23，上述螺杆压缩机将流体吸入上述流体室23并进行压缩。并且，上述螺杆压缩机具有喷出通路26、27和消声器空间50，上述喷出通路26、27形成在上述机壳10中，将从上述流体室23喷出的流体引向上述高压流体通路61、64，上述消声器空间50形成在上述机壳10中，且为了抑制从上述喷出通路26、27流入上述高压流体通路61、64的流体的压力变动而与上述吐出通路26、27连通。

在第一方面中，若螺杆转子40进行旋转，则流体就会被吸入流体室23并被压缩。在流体室23中被压缩后的流体从流体室23被喷向喷出通路26、27。每当喷出通路26、27与流体室23连通起来时，流体就会从流体室23流入喷出通路26、27。也就是说，在流体室23中被压缩后的流体会断断续续地流入喷出通路26、27。因此，流经喷出通路26、27的流体的压力实质上会周期性地发生变动。

在第一方面中，从流体室23喷出的流体经喷出通路26、27流入高压流体通路61、64。喷出通路26、27与消声器空间50连通。因此，与不设置消声器空间50的情况相比，流经喷出通路26、27的流体的压力变动会减小。所以，向高压流体通路61、64流入的是在流经喷出通路26、27的过程中压力变动减小后的流体。因此，机壳10的主体部10a因流体的压力变动而产生的振动减少，因螺杆压缩机1运转而产生的噪音降低。

本发明的第二方面从属于第一方面，其具有分别与上述螺杆转子40的上述螺旋槽41啮合的多个星轮45、46，另一方面，在上述机壳10中，上述喷出通路26、27形成为，上述喷出通路26、27与各上述星轮45、46是1：1对应的，所有上述喷出通路26、27都与一个上述消声器空间50连通。

在第二方面的螺杆压缩机1中形成有喷出通路26、27，喷出通路26、27与多个星轮45、46中的每一个1：1对应。例如，在具有两个星轮45、46的螺杆压缩机1中，从由与第一星轮45啮合的螺旋槽41构成的流体室23中向第一喷出通路26喷出流体，从由与第二星轮46啮合的螺旋槽41构成的流体室23中向第二喷出通路27喷出流体。在上述方面的螺杆压缩机1中，所有喷出通路26、27都与一个消声器空间50连通。因此，一条喷出通路26、27中的流体的压力变动会经由消声器空间50传播到其余的喷出通路26、27中。

本发明的第三方面从属于第二方面，其具有两个上述星轮45、46，在上述螺杆转子40上，形成有奇数个上述螺旋槽41。

在第三方面中，在螺杆压缩机1中设有两个星轮45、46，在螺杆转子40上形成有奇数个螺旋槽41。因此，下述的两个时刻会错开，其中的一个时刻是从由与第一星轮45、46啮合的螺旋槽41构成的流体室23中向第一喷出通路26喷出流体的时刻，另一个时刻是从由与第二星轮45、46啮合的螺旋槽41构成的流体室23中向第二喷出通路27喷出流体的时刻。并且，第一喷出通路26与第二喷出通路27中各自的流体的压力的波形实质上错开半个波长。

在第三方面中，第一喷出通路26和第二喷出通路27都与同一个消声器空间50连通。因此，一个喷出通路26、27中的流体的压力变动会经由消声器空间50传播到另一个喷出通路26、27中。其结果是，第一喷出通路26中的流体的压力变动与第二喷出通路27中的流体的压力变动会互相抵消。

本发明的第四方面从属于第一到第三方面中的任一方面，上述机壳10具有支承轴承36的圆筒状的轴承座35，上述轴承36支承上述螺杆转子40的驱动轴21，上述轴承座35嵌入上述气缸部30的端部且其外周面与上述气缸部30的内周面相对，上述消声器空间50由凹槽51、52形成，上述凹槽51、52形成在上述气缸部30的内周面上与上述轴承座35相对的部分和上述轴承座35的外周面中的一者或二者上。

在第四方面中，在气缸部30的内周面和轴承座35的外周面中的一者或二者上形成有凹槽51、52，该凹槽51、52形成消声器空间50。也就是说，在上述方面中，利用现有技术中设在螺杆压缩机1中的气缸部30和轴承座35，来形成消声器空间50。

－发明的效果－

在上述第一方面中，通过在机壳10中形成消声器空间50，从而能够减小流入高压流体通路61、64的流体的压力变动。因此，能够使机壳10的主体部10a因流体的压力变动而产生的振动减少，从而能够使因螺杆压缩机1运转而产生的噪音降低。

在上述第三方面中，在螺杆压缩机1中设有两个星轮45、46，在螺杆转子40上形成有奇数个螺旋槽41。因此，第一喷出通路26与第二喷出通路27中各自的流体的压力的波形实质上错开半个波长。并且，在上述方面中，第一喷出通路26和第二喷出通路27都与一个消声器空间50连通。因此，根据上述方面，能够使第一喷出通路26中的流体的压力变动与第二喷出通路27中的流体的压力变动互相抵消，从而能够可靠地减小从各喷出通路26、27流入高压流体通路61、64的流体的压力变动。

在上述第四方面中，利用现有技术中设在螺杆压缩机1中的气缸部30和轴承座35，来形成消声器空间50。因此，根据上述方面，不用在螺杆压缩机1中增加新的部件，就能够在机壳10中形成消声器空间50。

附图说明

图1是第一实施方式的单螺杆压缩机的纵剖视图。

图2是示出图1的a-a截面的单螺杆压缩机的剖视图。

图3是示出图2的b-b截面的主要部分的单螺杆压缩机的剖视图。

图4是示出图2的c-c截面的主要部分的单螺杆压缩机的剖视图。

图5是第一实施方式的轴承座的立体简图。

图6是第一实施方式的轴承座的剖视图。

图7是第一实施方式的单螺杆压缩机的立体简图，示出将螺杆转子和滑阀拔出后的情况。

图8是示出第一实施方式的单螺杆压缩机的喷出通路中的制冷剂的压力变动情况的曲线图。

图9是第二实施方式的单螺杆压缩机的相当于图3的剖视图。

图10是第二实施方式的机壳的主要部分的立体简图。

图11是其他实施方式的第一变形例的轴承座的立体简图。

图12是其他实施方式的第二变形例的轴承座的立体简图。

图13是其他实施方式的第二变形例的轴承座的剖视图。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。需要说明的是，下面要说明的实施方式和变形例是本质上的优选示例，并没有对本发明、其应用对象或其用途范围进行限制的意图。

(第一实施方式)

下面说明第一实施方式。本实施方式的单螺杆压缩机1(以下简称为螺杆压缩机)设在制冷装置的制冷剂回路中而压缩制冷剂。也就是说，本实施方式的螺杆压缩机1吸入流体即制冷剂并进行压缩。

如图1所示，在螺杆压缩机1中，压缩机构20和对其进行驱动的电动机15都收放在一个机壳10中。该螺杆压缩机1构成为半封密式。

机壳10具有主体部10a、气缸部30和轴承座35。此处，对主体部10a进行说明。对于气缸部30和轴承座35会在后文中说明。

主体部10a形成为两端封闭的横向长度较长的圆筒状。主体部10a的内部空间被分隔成位于主体部10a的一端侧的低压空间s1和位于主体部10a的另一端侧的高压空间s2。在主体部10a上，设有与低压空间s1连通的吸入口11和与高压空间s2连通的喷出口12。从制冷装置的蒸发器流过来的低压制冷剂经吸入口11流入低压空间s1。从压缩机构20喷出到高压空间s2的压缩后的高压制冷剂经喷出口12供往制冷装置的冷凝器。

在主体部10a的内部，在低压空间s1中布置有电动机15，在低压空间s1与高压空间s2之间布置有压缩机构20。电动机15布置在主体部10a的吸入口11与压缩机构20之间。电动机15的定子16固定在主体部10a上。而电动机15的转子17连结在压缩机构20的驱动轴21上。若给电动机15通电，则转子17就进行旋转，后述的压缩机构20的螺杆转子40由电动机15驱动。

在主体部10a的内部，在高压空间s2中布置有油气分离器18。油气分离器18用于从高压制冷剂中分离出冷冻机油，其中，上述高压制冷剂是从压缩机构20喷出的。在高压空间s2中油气分离器18的下方，形成有用于储存润滑油即冷冻机油的储油室19。在油气分离器18中从制冷剂中分离出的冷冻机油向下方掉落而储存到储油室19中。

如图1～图4所示，气缸部30大致形成为圆筒状。该气缸部30布置在主体部10a的长度方向的中央部，与主体部10a形成为一体。气缸部30的内周面为圆筒面。

一个螺杆转子40以插入到气缸部30中的状态设在气缸部30上。在螺杆转子40上，同轴连结有驱动轴21。螺杆转子40与两个星轮45、46啮合。由螺杆转子40和星轮45、46构成压缩机构20。螺杆转子40和星轮45、46的详情后述。

如图3、图4所示，在机壳10中，设有分隔壁部即轴承固定板34。轴承固定板34大致形成为圆板状，并以覆盖气缸部30的高压空间s2侧的开口端的方式布置。该轴承固定板34横向截断机壳10的内部空间。

轴承座35是用于支承滚珠轴承36的部件。如图5、图6所示，轴承座35形成为壁厚较厚的圆筒状。如图3、图4所示，在轴承座35中，嵌有用于支承驱动轴21的滚珠轴承36。

在轴承座35上，形成有圆周突部35a和凹槽51。圆周突部35a是用于对滚珠轴承36进行定位的部分，且布置在轴承座35的一端部(螺杆转子40侧的端部)上。圆周突部35a从轴承座35的内周面向内侧突出，且形成在轴承座35的内周面的整周上。凹槽51是在轴承座35的外周面上开口的槽，其形成在轴承座35的整周上。凹槽51形成在以轴承座35的轴向中央为基准略靠轴承座35的另一端部(与螺杆转子40相反一侧的端部)的位置上。该凹槽51的宽度和深度在全长上是恒定的。

如图3、图4所示，轴承座35由未图示的螺栓紧固在轴承固定板34上，并嵌入气缸部30的端部(高压空间s2侧的端部)中。轴承座35的外径略小于气缸部30的内径。在轴承座35嵌入气缸部30中的状态下，在轴承座35的外周面与气缸部30的内周面之间，形成有数十μm左右的间隙。轴承座35与气缸部30之间的间隙是非常窄的间隙，因此实质上被密封。轴承座35的凹槽51形成被轴承座35和气缸部30包围的消声器空间50。

如图3、图4、图7所示，螺杆转子40是大致形成为圆柱状的金属制的部件。螺杆转子40可旋转地与气缸部30嵌合，其外周面与气缸部30的内周面滑动接触。在螺杆转子40的外周部上，形成有奇数个(在本实施方式中为七个)螺旋槽41。各螺旋槽41从螺杆转子40的一端向另一端呈螺旋状延伸。就螺杆转子40的各螺旋槽41而言，低压空间s1侧的端部是始端，高压空间s2侧的端部是尾端。

各星轮45、46是树脂制的部件。虽未图示，但在各星轮45、46上，呈放射状地设有长方形板状的多个(在本实施方式中为十一个)齿片。

星轮45、46安装在金属制的转子支承部件47上。安装有星轮45、46的转子支承部件47收放在与气缸部30相邻的星轮室7中(参照图2)。各星轮45、46以齿片与螺杆转子40的螺旋槽41啮合的方式布置。

各星轮45、46以相对于螺杆转子40的旋转轴呈轴对称的方式布置在气缸部30的外侧。也就是说，在本实施方式的螺杆压缩机1中，多个星轮45、46在螺杆转子40的周向上以等角度间隔布置。如上所述，本实施方式的螺杆压缩机1具有两个星轮45、46。因此，在该螺杆压缩机1中，在螺杆转子40的周向上以180°间隔布置有两个星轮45、46。

在压缩机构20中，由气缸部30的内周面、螺杆转子40的螺旋槽41和星轮45、46的齿片围成的空间构成流体室23。若螺杆转子40旋转，则星轮45、46的齿片会从螺旋槽41的始端朝向尾端做相对移动，流体室23的容积发生变化，流体室23内的制冷剂就被压缩。

如图2、图4所示，在螺杆压缩机1中，设有用于调节容量的滑阀70a、70b，滑阀70a、70b与各个星轮45、46是1：1对应的。也就是说，在螺杆压缩机1中，设有与星轮45、46相同数目(在本实施方式中为两个)的滑阀70a、70b。

滑阀70a、70b安装在气缸部30上。在气缸部30上，形成有沿其轴向延伸的开口部31。滑阀70a、70b以其阀体71嵌入气缸部30的开口部31中的方式布置。阀体71的前表面与螺杆转子40的周侧面相对。滑阀70a、70b能够向气缸部30的轴心方向滑动。就气缸部30的开口部31而言，比滑阀70a、70b的阀体71靠轴承座35侧的部分是用于从流体室23中引出压缩后的制冷剂的喷出口25a、25b。

在各滑阀70a、70b上，连结有滑阀驱动机构75的杆76。滑阀驱动机构75是用于驱动各滑阀70a、70b而使其向气缸部30的轴心方向移动的机构。各滑阀70a、70b被滑阀驱动机构75驱动，从而向滑阀70a、70b的轴向做往复运动。

各滑阀70a、70b与轴承座35的外周面接触，由此滑阀70a、70b绕中心轴的转动就被限制。轴承座35的凹槽51形成在下述位置，该位置保证在滑阀70a、70b最靠近高压空间s2一侧的状态下凹槽51与喷出通路26、27也是连通的。也就是说，在滑阀70a、70b最靠近高压空间s2一侧的状态下，轴承座35的凹槽51的至少一部分比滑阀70a、70b的高压空间s2侧的端部靠近高压空间s2。

〈高压侧的制冷剂的流通路径〉

如图4所示，在机壳10中，形成有喷出通路26、27。喷出通路26、27与各滑阀70a、70b是1：1对应的。如上所述，滑阀70a、70b与各星轮45、46是1：1对应的。因此，在本实施方式的螺杆压缩机1中，喷出通路26、27与各星轮45、46是1：1对应的。

第一喷出通路26与图4中的上侧的滑阀70a对应。该第一喷出通路26包括气缸部30的开口部31中阀体71与轴承固定板34之间的部分，且与滑阀70a所对应的喷出口25a连通。另一方面，第二喷出通路27与图4中的下侧的滑阀70b对应。该第一喷出通路27包括气缸部30的开口部31中阀体71与轴承固定板34之间的部分，且与滑阀70b所对应的喷出口25b连通。

经过与各喷出通路26、27对应的喷出口25a、25b而从流体室23喷出的高压制冷剂流入各喷出通路26、27。如图4所示，各喷出通路26、27与由轴承座35的凹槽51形成的一个消声器空间50连通。也就是说，第一喷出通路26和第二喷出通路27经由一个消声器空间50彼此连通起来。

在机壳10中，形成有用于利用高压制冷剂加热气缸部30的高压流体通路61、64，高压流体通路61、64与各喷出通路26、27是1：1对应的。第一高压流体通路61与第一喷出通路26对应，第二高压流体通路64与第二喷出通路27对应。

如图2所示，第一高压流体通路61形成在机壳10的靠上方处，第二高压流体通路64形成在机壳10的靠下方处。各高压流体通路61、64具有从轴承固定板34侧向低压空间s1侧延伸的往路部62、65和从低压空间s1侧向轴承固定板34侧延伸的返路部63、66。就第一高压流体通路61而言，往路部62布置在上侧的滑阀70a的背面侧，返路部63布置在气缸部30的上方。就第二高压流体通路64而言，往路部65布置在下侧的滑阀70b的背面侧，返路部66布置在气缸部30的下方。

如图3、图4所示，就第一高压流体通路61而言，往路部62的一端与第一喷出通路26连通，往路部62的另一端与返路部63的一端连通。就第二高压流体通路64而言，往路部65的一端与第二喷出通路27连通，往路部65的另一端与返路部66的一端连通。各高压流体通路61、64的返路部63、66的另一端分别与高压空间s2连通。

－螺杆压缩机的运转动作－

对螺杆压缩机1的运转动作进行说明。

若给电动机15通电，则螺杆转子40被电动机15驱动而进行旋转。若螺杆转子40进行旋转，则星轮45、46也进行旋转，压缩机构20进行压缩制冷剂的动作。

从蒸发器中流出来的低压气态制冷剂经吸入口11被吸入机壳10内的低压空间s1中。低压空间s1的制冷剂被吸入压缩机构20的流体室23中。螺杆转子40进行旋转，流体室23与低压空间s1被隔断而流体室23变为封闭状态后，流体室23内的制冷剂就被压缩。

若流体室23与喷出口25a、25b连通，则被压缩后的制冷剂经喷出口25a、25b从流体室23中流出。从与上侧的滑阀70a对应的喷出口25a流过的高压制冷剂流入第一喷出通路26。流入到第一喷出通路26中的高压制冷剂依次经过第一高压流体通路61的往路部62和返路部63，然后流入高压空间s2。另一方面，从与下侧的滑阀70b对应的喷出口25b流过的高压制冷剂流入第二喷出通路27。流入到第二喷出通路27中的高压制冷剂依次经过第二高压流体通路64的往路部65和返路部66，然后流入高压空间s2。

从各喷出通路26、27流入到高压空间s2中的高压制冷剂流过油气分离器18。在油气分离器18中，与高压制冷剂一起流进来的油滴状的冷冻机油从高压制冷剂中被分离出来。流过了油气分离器18的高压制冷剂经喷出口12被喷向机壳10的外部。从喷出口12喷出后的高压气态制冷剂流向冷凝器。

－消声器空间对压力变动的抑制－

如果螺杆转子40进行旋转，则由螺杆转子40的各螺旋槽41构成的流体室23就陆续与各喷出口25a、25b连通。每当流体室23与喷出口25a、25b连通时，就会从各喷出口25a、25b断断续续地喷出高压制冷剂。因此，与各喷出口25a、25b连通的喷出通路26、27的压力会周期性地发生变动。

在本实施方式的螺杆转子40上，形成有七个螺旋槽41。因此，在螺杆转子40旋转一周的过程中，从各喷出口25a、25b喷出七次高压制冷剂。因此，如图8所示，各喷出通路26、27中的制冷剂的压力在螺杆转子40旋转一周的过程中发生七次周期性的变动。

在本实施方式的螺杆压缩机1中，两个星轮45、46以180°间距布置在螺杆转子40上。因此，如图8所示，第一喷出通路26中的制冷剂的压力变动(参照图8的实线)与第二喷出通路27中的制冷剂的压力变动(参照图8的虚线)互相错开半个周期。

在本实施方式的螺杆压缩机1中，第一喷出通路26和第二喷出通路27经由消声器空间50彼此连通，各喷出通路26、27中的制冷剂的压力变动会互相干扰。其结果是，各喷出通路26、27中的制冷剂的压力变动互相抵消，各喷出通路26、27中的制冷剂的压力变动较小。

－第一实施方式的效果－

在本实施方式的螺杆压缩机1中，通过在机壳10中形成消声器空间50，就能够减小流入高压流体通路61、64的制冷剂的压力变动。因此，能够使机壳10的主体部10a因制冷剂的压力变动而产生的振动减少，从而能够使因螺杆压缩机1运转而产生的噪音降低。

并且，在本实施方式中，在螺杆压缩机1中设有两个星轮45、46，在螺杆转子40上形成有奇数个螺旋槽41。因此，第一喷出通路26与第二喷出通路27中各自的制冷剂的压力变动的波形实质上错开半个波长。并且，在本实施方式中，第一喷出通路26和第二喷出通路27都与一个消声器空间50连通。因此，根据本实施方式，能够使第一喷出通路26中的制冷剂的压力变动与第二喷出通路27中的制冷剂的压力变动互相抵消，从而能够可靠地减小从各喷出通路26、27流入高压流体通路61、64的流体的压力变动。

此外，在本实施方式中，利用现有技术中设在螺杆压缩机1中的气缸部30和轴承座35，来形成消声器空间50。因此，根据本实施方式，不用在螺杆压缩机1中增加新的部件，就能够在机壳10中形成消声器空间50。

此外，在本实施方式中，构成消声器空间50的轴承座35的凹槽51的宽度和深度在全长上是恒定的。因此，用于在轴承座35上形成凹槽51的加工较容易，能够抑制因在轴承座35上形成凹槽51而导致制造成本上升的情况。

(第二实施方式)

下面说明第二实施方式。此处，关于本实施方式的螺杆压缩机1，对其与第一实施方式的螺杆压缩机1不同的点进行说明。

如图9、图10所示，在本实施方式的螺杆压缩机1中，在气缸部30的内周面上形成有凹槽52。该凹槽52是沿气缸部30的内周面的周向延伸的槽，且形成在与轴承座35的凹槽51相对的位置上。气缸部30的凹槽52的宽度和深度在全长上是恒定的。气缸部30的凹槽52的宽度与轴承座35的凹槽51的宽度实质上相等。在本实施方式的螺杆压缩机1中，轴承座35的凹槽51与气缸部30的凹槽52形成消声器空间50。

根据本实施方式，与第一实施方式相比，能够扩大消声器空间50的容积，其结果是，能够提高消声器空间50对制冷剂的压力变动的抑制效果。

(其他实施方式)

－第一变形例－

在各上述实施方式中，消声器空间50的宽度可以不是恒定的。此处，对将本变形例应用到第一实施方式的螺杆压缩机1上的情况进行说明。

如图11所示，形成在本变形例的轴承座35上的凹槽51构成扩大部51a，该扩大部51a的一部分的宽度大于剩余部分的宽度。扩大部51a以规定长度形成在凹槽51的周向上。因此，由该凹槽51形成的消声器空间50在凹槽51的周向上的一部分处急剧扩大。其结果是，通过消声器空间50的宽度变化还能够得到减小压力变动的效果，能够进一步减小喷出通路26、27中的制冷剂的压力变动。

－第二变形例－

在各个上述实施方式中，也可以将消声器空间50形成为，消声器空间50与各喷出通路26、27是1：1对应的。此处，对将本变形例应用到第一实施方式的螺杆压缩机1上的情况进行说明。

如图12、图13所示，在本变形例的轴承座35上，形成有两个凹槽51。两个凹槽51沿轴承座35的周向并排布置。两个凹槽51分别形成消声器空间50。也就是说，在本变形例的螺杆压缩机1中，形成有两个消声器空间50。在两个消声器空间50中，一个与第一喷出通路26连通，另一个与第二喷出通路27连通。在本变形例的螺杆压缩机1中，各消声器空间50是对应的喷出通路26、27的分支(sidebranch)，构成所谓的干扰式消声器。

－第三变形例－

在各上述实施方式中，也可以在螺杆转子40上形成有偶数个(例如六个)螺旋槽41。

－产业实用性－

综上所述，本发明对下述螺杆压缩机很有用，在该螺杆压缩机中，在收放螺杆转子的气缸部30的外侧形成有高压流体通路。

－符号说明－

1螺杆压缩机

10机壳

10a主体部

23流体室

26第一喷出通路

27第二喷出通路

30气缸部

35轴承座

40螺杆转子

41螺旋槽

45星轮

46星轮

50消声器空间

51凹槽

52凹槽

61第一高压流体通路

64第二高压流体通路