一种新型叶片式连续回转电液伺服马达用配流盘的制作方法

本发明属于液压元件技术领域，特别涉及一种新型叶片式连续回转电液伺服马达用配流盘。

背景技术：

叶片式连续回转电液伺服马达作为大负载仿真转台的驱动元件，在马达运转过程中，工作腔在高低压切换时由于油液压差较大而造成的压力冲击不仅会破坏叶片的正常工作状态，而且对叶片式连续回转电液伺服马达的超低速性能极为不利。另一方面，在工作腔在高低压切换时，油液还会产生气穴现象，并由此产生振动和噪声，这是我们不希望看到的。目前市场上通用的技术手段是在配流盘上开三角缓冲槽来减小压力冲击，降低马达噪声。但是由于技术水平的限制，以上技术手段所能达到的技术指标并不理想，为更好的降低叶片式连续回转电液伺服马达工作腔在高低压切换时的压力冲击，减小马达振动和噪声，因此本发明提出一种新型叶片式连续回转电液伺服马达用配流盘。

技术实现要素：

为更好的降低叶片式连续回转电液伺服马达工作腔在高低压切换时的压力冲击，减小马达振动和噪声，本发明提出一种新型叶片式连续回转电液伺服马达用配流盘。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

本发明包括腰型槽一（1）、油道一（2）、腰型槽五（3）、油道五（4）、三角缓冲槽（5）、腰型槽六（6）、腰型槽二（7）、油道二（8）、油道三（9）、腰型槽三（10）、轴孔（11）、油道六（12）、阻尼孔（13）、预压缩容腔（14）、油道四（15）、腰型槽四（16），其特征在于：三角缓冲槽（5）分别位于腰型槽一（1）、腰型槽二（7）、腰型槽三（10）和腰型槽四（16）的两端，结构相同，油道一（2）、油道二（8）、油道三（9）、油道四（15）分别位于腰型槽一（1）、腰型槽二（7）、腰型槽三（10）和腰型槽四（16）的内部，腰型槽五（3）与腰型槽六（6）相间排列，各有4个，腰型槽五（3）内部设有油道五（4），腰型槽六（6）内部设有油道六（12），位于腰型槽五（3）内部的4个油道五（4）结构相同，位于腰型槽六（6）内部的4个油道六（12）结构相同，轴孔（11）位于配流盘中间，阻尼孔（13）与预压缩容腔（14）连接。

油道五（4）和油道六（12）通过与叶片式连续回转电液伺服马达外部油路相连接，使油液分别到达腰型槽五（3）和腰型槽六（6）中，腰型槽五（3）和腰型槽六（6）中的油液作用在马达叶片底部，来保证马达叶片在旋转过程中能够很好地紧贴定子内表面。

腰型槽一（1）和腰型槽三（10）为叶片式连续回转电液伺服马达回油腔，腰型槽二（7）和腰型槽四（16）为进油腔，叶片式连续回转电液伺服马达叶片所形成的封闭容腔截面形状为opqn，在马达运转过程中，叶片的位置时刻在变化。假设马达叶片顺时针旋转，当叶片所形成的封闭容腔到达a位置时，通过叶片所形成的封闭容腔，三角缓冲槽（5）与阻尼孔（13）连通，由于腰型槽三（10）为回油腔，此时叶片所形成的封闭容腔泄压，由于阻尼孔（13）与预压缩容腔（14）相连接，所以此时预压缩容腔（14）处于低压状态。当叶片所形成的封闭容腔到达b位置时，叶片所形成的封闭容腔中只与阻尼孔（13）连通。当叶片所形成的封闭容腔到达c位置时，通过叶片所形成的封闭容腔，三角缓冲槽（5）与阻尼孔（13）连通，由于腰型槽四（16）为进油腔，此时叶片所形成的封闭容腔增压，因为有阻尼孔（13）和预压缩容腔（14）的存在，叶片所形成的封闭容腔与预压缩容腔（14）同时增压，相当于给叶片所形成的封闭容腔增加了一个缓存区，大大降低了压力增大时的压力梯度，在高压油进入叶片所形成的封闭容腔时能够在很大程度上降低油液对叶片的压力冲击，减小马达振动和噪声。当叶片所形成的封闭容腔到达d位置时，由于腰型槽四（16）为进油腔，此时叶片所形成的封闭容腔为高压容腔，阻尼孔（13）和预压缩容腔（14）均为高压容腔。当叶片所形成的封闭容腔到达e位置时，此时叶片所形成的封闭容腔泄压，压力逐渐降低，因为有阻尼孔（13）和预压缩容腔（14）的存在，在泄压过程中叶片所形成的封闭容腔压力降低的梯度较没有设计阻尼孔（13）和预压缩容腔（14）的配流盘降低很多，在很大程度上能够降低油液对叶片的压力冲击，减小马达振动和噪声。由于腰型槽一（1）和腰型槽三（10）为回油腔，且为对称结构，腰型槽二（7）和腰型槽四（16）为进油腔，且为对称结构，同时阻尼孔（13）和预压缩容腔（14）数量分别为4个，均匀分布，所以，当叶片所形成的封闭容腔经过腰型槽一（1）和腰型槽二（7）时，工作原理同上。

当马达叶片逆时针旋转时，回油腔变为进油腔，进油腔变为回油腔，因为进油腔和回油腔分别为对称结构，同时阻尼孔（13）和预压缩容腔（14）数量分别为4个，所以叶片所形成的封闭容腔升压与降压的原理同上。

本发明具有的有益的效果是：本发明通过在叶片式连续回转电液伺服马达配流盘上设计阻尼孔（13）和预压缩容腔（14），来降低叶片所形成的封闭容腔在升压和降压过程中油液的压力梯度，从而降低叶片式连续回转电液伺服马达工作腔在高低压切换时的压力冲击，减小马达振动和噪声。

附图说明

图1是本发明整体结构示意图。

图2是本发明叶片容腔位置示意图一。

图3是本发明叶片容腔位置示意图二。

图4是本发明叶片容腔位置示意图三。

图5是本发明叶片容腔位置示意图四。

图6是本发明叶片容腔位置示意图五。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明。

如图1所示，本发明包括腰型槽一（1）、油道一（2）、腰型槽五（3）、油道五（4）、三角缓冲槽（5）、腰型槽六（6）、腰型槽二（7）、油道二（8）、油道三（9）、腰型槽三（10）、轴孔（11）、油道六（12）、阻尼孔（13）、预压缩容腔（14）、油道四（15）、腰型槽四（16），其特征在于：三角缓冲槽（5）分别位于腰型槽一（1）、腰型槽二（7）、腰型槽三（10）和腰型槽四（16）的两端，结构相同，油道一（2）、油道二（8）、油道三（9）、油道四（15）分别位于腰型槽一（1）、腰型槽二（7）、腰型槽三（10）和腰型槽四（16）的内部，腰型槽五（3）与腰型槽六（6）相间排列，各有4个，腰型槽五（3）内部设有油道五（4），腰型槽六（6）内部设有油道六（12），位于腰型槽五（3）内部的4个油道五（4）结构相同，位于腰型槽六（6）内部的4个油道六（12）结构相同，轴孔（11）位于配流盘中间，阻尼孔（13）与预压缩容腔（14）连接。所述的阻尼孔（13）数量为4个，且均匀分布，预压缩容腔（14）数量为4个，且均匀分布，阻尼孔（13）与预压缩容腔（14）连接。所述的预压缩容腔（14）结构为正方体。

如图2到图6所示，腰型槽一（1）和腰型槽三（10）为叶片式连续回转电液伺服马达回油腔，腰型槽二（7）和腰型槽四（16）为进油腔，叶片式连续回转电液伺服马达叶片所形成的封闭容腔截面形状为opqn，在马达运转过程中，叶片的位置时刻在变化。假设马达叶片顺时针旋转，当叶片所形成的封闭容腔到达a位置时，通过叶片所形成的封闭容腔，三角缓冲槽（5）与阻尼孔（13）连通，由于腰型槽三（10）为回油腔，此时叶片所形成的封闭容腔泄压，由于阻尼孔（13）与预压缩容腔（14）相连接，所以此时预压缩容腔（14）处于低压状态。当叶片所形成的封闭容腔到达b位置时，叶片所形成的封闭容腔中只与阻尼孔（13）连通。当叶片所形成的封闭容腔到达c位置时，通过叶片所形成的封闭容腔，三角缓冲槽（5）与阻尼孔（13）连通，由于腰型槽四（16）为进油腔，此时叶片所形成的封闭容腔增压，因为有阻尼孔（13）和预压缩容腔（14）的存在，叶片所形成的封闭容腔与预压缩容腔（14）同时增压，相当于给叶片所形成的封闭容腔增加了一个缓存区，大大降低了压力增大时的压力梯度，在高压油进入叶片所形成的封闭容腔时能够在很大程度上降低油液对叶片的压力冲击，减小马达振动和噪声。当叶片所形成的封闭容腔到达d位置时，由于腰型槽四（16）为进油腔，此时叶片所形成的封闭容腔为高压容腔，阻尼孔（13）和预压缩容腔（14）均为高压容腔。当叶片所形成的封闭容腔到达e位置时，此时叶片所形成的封闭容腔泄压，压力逐渐降低，因为有阻尼孔（13）和预压缩容腔（14）的存在，在泄压过程中叶片所形成的封闭容腔压力降低的梯度较没有设计阻尼孔（13）和预压缩容腔（14）的配流盘降低很多，在很大程度上能够降低油液对叶片的压力冲击，减小马达振动和噪声。由于腰型槽一（1）和腰型槽三（10）为回油腔，且为对称结构，腰型槽二（7）和腰型槽四（16）为进油腔，且为对称结构，同时阻尼孔（13）和预压缩容腔（14）数量分别为4个，均匀分布，所以，当叶片所形成的封闭容腔经过腰型槽一（1）和腰型槽二（7）时，工作原理同上。

当马达叶片逆时针旋转时，回油腔变为进油腔，进油腔变为回油腔，因为进油腔和回油腔分别为对称结构，同时阻尼孔（13）和预压缩容腔（14）数量分别为4个，所以叶片所形成的封闭容腔升压与降压的原理同上。