本实用新型涉及一种超静音上置式单涡轮风道系统。
背景技术：
现有技术中，应用于抽油烟机的单涡轮风机，其蜗壳主体上的出风口结构不合理，导致油烟经过出风口时，产生较大的噪音，存在一定的局限性。
因此，需要进一步改进。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种超静音上置式单涡轮风道系统，其蜗舌的导风段、前面板、后面板及环形侧板构成直角梯形状的出风口，使油烟能够稳定顺畅地经过出风口，实现静音效果。
本实用新型的目的是这样实现的：
一种超静音上置式单涡轮风道系统，包括蜗壳主体及设置在蜗壳主体内的风机组件，蜗壳主体包括前面板、后面板及夹设于前面板、后面板之间的环形侧板，环形侧板上部设有出风口，出风口右侧设有与环形侧板连接的蜗舌，前面板上设有进风安装孔，风机组件的进风端与进风安装孔对应设置，风机组件的出风端与出风口连通；
所述蜗舌包括与环形侧板连接的过渡段及由过渡段向上折弯的导风段，导风段和过渡段之间的折弯处构成斜折痕，导风段、前面板、后面板及环形侧板之间构成直角梯形状的出风口；
所述出风口位于前面板一侧的边为下底B，位于后面板一侧的边为上底C，位于环形侧板一侧的边为高D。
所述下底B为161mm，上底C为140mm，高D为182mm。
所述进风安装孔上固定有进风圈，其包括固定在前面板上的水平环形部、连接在水平环形部内侧的弧形部及连接在弧形部底部且朝下延伸的导流环形部，进风圈中心为进风口；所述弧形部和水平环形部之间通过圆弧过渡，弧形部和导流环形部之间相切；
所述进风圈的厚度为2mm，弧形部的内侧半径R为12.85mm，弧形部的夹角A为112°，弧形部的顶部与水平环形部上表面的距离H为2mm，导流环形部底面内侧的直径G为215mm。
所述风机组件包括通过支架固定在后面板上的电机及与电机的电机轴传动连接的风轮；所述风轮包括与电机轴固定连接的底盘及插装在底盘上的叶片，叶片两端分别穿出底盘，底盘两侧分别设有用于压紧叶片两端的压圈。
所述底盘的厚度为0.8mm，叶片的厚度为0.5mm；所述电机为全封闭铜线能效电机。
所述底盘中心设有冲压而成的圆台，圆台朝前面板方向凸出，圆台后部构成用于容纳电机的腔体，电机位于底盘和后面板之间且不外露于后面板；圆台前表面设有冲压而成的凹槽，凹槽上固定有圆盘，圆盘中心凸设有轴套，电机轴穿出凹槽并插装入轴套内，电机轴和轴套通过紧固件锁紧。
所述支架包括位于后面板前方的固定圆环及连接在固定圆环两侧的U型固定架，U型固定架与固定圆环之间留有掏空部，电机侧部具有环形安装架，电机插装入固定圆环内并通过环形安装架固定在固定圆环上，U型固定架包括两折弯杆及固定在后面板外侧面上的弧形平板，两折弯杆一端与固定圆环连接，另一端与弧形平板连接。
所述出风口上盖装有承托框，承托框上固定有出风管，出风管包括固定在承托框上的底板、连接在底板上的围板及连接在围板上部且向上延伸的管口。
所述管口底面内侧直径E为180mm，管口顶面内侧直径F为182.5mm，底板中心设有与直角梯形状出风口契合的直角梯形状通孔，围板自通孔边缘向上延伸至管口底部。
所述管口外部设有安装环形部，安装环形部和管口之间留有安装槽，管口上设有连接管，连接管下部插装入安装槽内，安装环形部上设有用于将连接管紧压在管口上的环形压盖，环形压盖内侧面与安装环形部外侧面通过螺纹锁紧连接，管口内铰接有用于封闭或打开管口的两半月板。
本实用新型的有益效果如下：
直角梯形状的出风口离前面板越近开口越大，离前面板越远开口越小，风机组件运行时，抽入油烟，再将油烟输出到出风口上，越靠近前面板的位置，油烟量越大，越靠近后面板的位置，油烟量越小，因此，直角梯形状出风口的结构与油烟的分布契合，使油烟能够稳定、顺畅地经过出风口，避免紊乱和震动的产生，实现静音效果。
进风圈侧部的油烟被吸入时，依次沿水平环形部、弧形部及导流环形部进入到蜗壳主体内，弧形部的结构有效缓冲侧部的油烟，减弱侧部油烟(从进风圈侧部进入的油烟)对前方油烟(从进风圈前方进入的油烟)的冲击，保证油烟流动的稳定性，降低其产生的噪音和引起的震动。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的立体图。
图2为本实用新型一实施例的立体图。
图3为本实用新型一实施例的剖视图。
图4为本实用新型一实施例的分解图。
图5为本实用新型一实施例进风圈的剖视图。
图6为本实用新型一实施例蜗壳主体的俯视图。
图7为本实用新型一实施例出风管的剖视图。
图8为本实用新型一实施例出风管的立体图。
图9为本实用新型一实施例底盘的立体图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。
参见图1-图9，本超静音上置式单涡轮风道系统应用于抽油烟机上，包括蜗壳主体及设置在蜗壳主体内的风机组件，蜗壳主体包括前面板1、后面板2及夹设于前面板1、后面板2之间的环形侧板3，环形侧板3上部设有出风口31，出风口31右侧设有与环形侧板3连接的蜗舌，前面板1上设有进风安装孔11，风机组件的进风端与进风安装孔11对应设置，风机组件的出风端与出风口31连通；
所述蜗舌包括与环形侧板3连接的过渡段4及由过渡段4向上折弯的导风段41，导风段41和过渡段4之间的折弯处构成斜折痕42，导风段41、前面板1、后面板2及环形侧板3之间构成直角梯形状的出风口31。
所述出风口31位于前面板1一侧的边为下底B，位于后面板2一侧的边为上底C，位于环形侧板3一侧的边为高D。
直角梯形状的出风口31离前面板1越近开口越大，离前面板1越远开口越小，风机组件运行时，抽入油烟，再将油烟输出到出风口31上，越靠近前面板1的位置，油烟量越大，越靠近后面板2的位置，油烟量越小，因此，直角梯形状出风口31的结构与油烟的分布契合，使油烟能够稳定、顺畅地经过出风口，避免紊乱和震动的产生，实现静音效果。
进一步地，所述下底B为161mm，上底C为140mm，高D为182mm。
进一步地，所述进风安装孔11上固定有进风圈，其包括固定在前面板1上的水平环形部5、连接在水平环形部5内侧的弧形部51及连接在弧形部51底部且朝下延伸的导流环形部52，进风圈中心为进风口；所述弧形部51和水平环形部5之间通过圆弧过渡，弧形部51和导流环形部52之间相切；
所述进风圈的厚度为2mm，弧形部51的内侧半径R为12.85mm，弧形部51的夹角A为112°，弧形部51的顶部与水平环形部5上表面的距离H为2mm，导流环形部52底面内侧的直径G为215mm。
进风圈侧部的油烟被吸入时，依次沿水平环形部5、弧形部51及导流环形部52进入到蜗壳主体内，弧形部51的结构有效缓冲侧部的油烟，减弱侧部油烟(从进风圈侧部进入的油烟)对前方油烟(从进风圈前方进入的油烟)的冲击，保证油烟流动的稳定性，降低其产生的噪音和引起的震动。
弧形部51的结构有效增强整个进风圈的强度，提高进风圈的使用寿命。
进一步地，所述风机组件包括通过支架固定在后面板2上的电机6及与电机6的电机轴61传动连接的风轮；所述风轮包括与电机轴61固定连接的底盘7及插装在底盘7上的叶片62，叶片62两端分别穿出底盘7，底盘7两侧分别设有用于压紧叶片62两端的压圈60。
即底盘7位于两端的压圈60之间，叶片62被固定在底盘7和两端的压圈60上，底盘7的设置对叶片62起中间支撑效果，避免叶片62产生晃动，从而提高风轮的整体强度，保证风轮运行是的稳定性，避免震动的产生，有利于噪音的降低。
进一步地，所述底盘7的厚度为0.8mm，叶片62的厚度为0.5mm；所述电机6为全封闭铜线能效电机6。
底盘7和叶片62的厚度参数保证了强度要求且重量合理。
进一步地，所述底盘7中心设有冲压而成的圆台71，圆台71朝前面板1方向凸出，圆台71后部构成用于容纳电机6的腔体，电机6位于底盘7和后面板2之间且不外露于后面板2；圆台71前表面设有冲压而成的凹槽72，凹槽72上固定有圆盘73，圆盘73中心凸设有轴套74，电机轴61穿出凹槽72并插装入轴套74内，电机轴61和轴套74通过紧固件锁紧。
电机6和风轮的结构更加紧凑，电机6不外露于后面板2，有效减少风道系统的占用空间，便于其安装。
进一步地，所述支架包括位于后面板2前方的固定圆环8及连接在固定圆环8两侧的U型固定架，U型固定架与固定圆环8之间留有掏空部(图中未标出)，电机6侧部具有环形安装架63，电机6插装入固定圆环8内并通过环形安装架63固定在固定圆环8上，U型固定架包括两折弯杆81及固定在后面板2外侧面上的弧形平板82，两折弯杆81一端与固定圆环8连接，另一端与弧形平板82连接，支架实现电机6的固定。
掏空部的设置有效降低支架的整体重量。
进一步地，所述出风口31上盖装有承托框83，承托框83上固定有出风管，出风管包括固定在承托框83上的底板9、连接在底板9上的围板91及连接在围板91上部且向上延伸的管口92。
进一步地，所述管口92底面内侧直径E为180mm，管口92顶面内侧直径F为182.5mm，管口直径自下而上增加，便于油烟的排出，底板9中心设有与直角梯形状出风口31契合的直角梯形状通孔93，围板91自通孔93边缘向上延伸至管口92底部。
进一步地，所述管口92外部设有安装环形部94，安装环形部94和管口92之间留有安装槽95，管口92上设有连接管96，连接管96用于外接塑料管，连接管96下部插装入安装槽95内，安装环形部94上设有用于将连接管96紧压在管口92上的环形压盖97，环形压盖97内侧面与安装环形部94外侧面通过螺纹锁紧连接，管口92内铰接有用于封闭或打开管口92的两半月板98，管口92内设有驱动半月板98转动的驱动装置(图中未画出)，本领域的技术人员均可理解。
以上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已，而非以此来限定本实用新型的权利要求保护范围，依本实用新型保护范围内所作的等同变化，仍属本实用新型所保护的范围。