本实用新型涉及举升油缸技术领域，尤其是涉及长行程举升油缸。
背景技术：
举升油缸广泛用于类似于汽车吊、重型叉车、堆高机等工程机械，负责机架的举升，通常举升油缸的性能关乎着整机的性能优劣。此外，由于汽车吊、重型叉车、堆高机多需要很长的工作行程，故而举升油缸的行程通常较长，因此，在使用过程中，举升油缸经常出现缸体内壁拉缸、活塞杆拉丝等现象。
鉴于此，迫切需要一种能够有效避免了拉缸、拉丝等缺陷的长行程举升油缸。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
技术实现要素：
本实用新型的第一目的在于提供一种长行程举升油缸，能够减少或避免长行程举升油缸在缸体内壁出现拉缸的现象。
本实用新型提供的一种长行程举升油缸，包括缸体、设置在所述缸体内的活塞、在所述缸体内部与所述活塞固定连接的活塞杆以及固定在所述缸体的端部与所述活塞杆套接的导向套；
所述活塞与所述缸体的内壁之间设置有第一密封组件，所述第一密封组件包括织物增强复合材料的导向环；
所述导向套与所述活塞杆、所述缸体的内壁之间设置有第二密封组件，所述第二密封组件包括织物增强复合材料的导向环；
所述缸体上设置有第一油口，所述活塞、所述缸体的内壁和所述第一油口之间形成第一腔体；
所述缸体上设置有第二油口，所述活塞、所述缸体的内壁、所述导向套和所述第二油口之间形成第二腔体；
液压油分别流入所述第一油口和所述第二油口，在油液压力的作用下所述活塞带动所述活塞杆往复运动。
在上述技术方案中，进一步地，所述第一密封组件包括C380导向环，所述C380导向环位于所述活塞与所述缸体的内壁之间；
所述C380导向环设置有至少两个，相邻的两个所述C380导向环之间间隔设置，均与所述活塞同轴设置。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一密封组件包括PKZF密封组件，所述PKZF密封组件位于所述活塞与所述缸体的内壁之间，所述PKZF密封组件位于相邻两个所述C380导向环之间。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二密封组件包括滑动轴套，所述滑动轴套位于所述导向套与所述活塞杆之间。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述滑动轴套设置有至少两个，相邻两个所述滑动轴套抵靠设置；
相对应的，所述导向套上设置有一个整体凹槽用于容纳所述滑动轴套。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二密封组件包括缓冲圈、杆用密封圈和防尘圈，所述防尘圈位于所述导向套与所述活塞杆连接的外端部，所述滑动轴套与所述防尘圈之间由前及后依次设置有所述缓冲圈和所述杆用密封圈；
所述第二密封组件包括C480导向环，所述C480导向环位于所述杆用密封圈与所述防尘圈之间。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述导向套上设置有螺纹段，所述导向套通过所述螺纹段与所述缸体的内壁螺纹拧紧。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述活塞杆的尾部设置有加工段，所述加工段与所述导向套之间的位置设置有铣对边结构，形成倒角。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述活塞杆外壁套设有止动管，所述止动管的外壁与所述缸体的内壁之间留有空间，所述止动管的最外端面与所述活塞杆的配合端面之间形成间隙；
所述止动管的最外端面位于所述活塞杆的配合端面的前部。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述活塞与所述活塞杆之间通过钢球、锁紧螺钉进行锁紧定位，所述锁紧螺钉沿所述活塞杆的径向锁紧。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述止动管的最外端面与所述活塞杆的配合端面之间形成的间隙为0.8mm～1mm。
本实用新型的有益效果如下：
采用本实用新型的长行程举升油缸，包括缸体、设置在所述缸体内的活塞、在所述缸体内部与所述活塞固定连接的活塞杆以及固定在所述缸体的端部与所述活塞杆套接的导向套；所述活塞与所述缸体的内壁之间设置有第一密封组件，所述第一密封组件包括织物增强复合材料的导向环；所述导向套与所述活塞杆、所述缸体的内壁之间设置有第二密封组件，所述第二密封组件包括织物增强复合材料的导向环；所述缸体上设置有第一油口，所述活塞、所述缸体的内壁和所述第一油口之间形成第一腔体；所述缸体上设置有第二油口，所述活塞、所述缸体的内壁、所述导向套和所述第二油口之间形成第二腔体；液压油分别流入所述第一油口和所述第二油口，在油液压力的作用下所述活塞带动所述活塞杆往复运动。采用本技术方案的长行程举升油缸，与现有常规的技术相比，在活塞与缸体的内壁之间的第一密封组件内，设置有织物增强复合材料的导向环，常规使用的是酚醛夹布材质的导向环，织物增强复合材料的润滑性能明显高于常规的酚醛夹布材质，能够极大地降低了拉缸风险；另外，在导向套与活塞杆、缸体的内壁之间设置有第二密封组件，第二密封组件包括织物增强复合材料的导向环，较常规的酚醛夹布材质的导向环相比，织物增强复合材料的润滑性能明显高于常规的酚醛夹布材质，进一步降低了拉缸风险。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实施例提供的长行程举升油缸的剖面结构示意图；
图2为本实施例提供的长行程举升油缸的图1中A处的放大结构示意图；
图3为本实施例提供的长行程举升油缸的图1中B处的放大结构示意图；
图4为本实施例提供的长行程举升油缸的图1中C处的放大结构示意图。
附图标记：
101－缸体；102－活塞；103－导向套；104－第一油口；105－第二油口；106－第一腔体；107－第二腔体；108－止动管；109－活塞杆；110－加工段；111－铣对边；
201－C380导向环；202－PKZF密封组件；203－台阶；204－滑动轴套；205－杆用密封圈；206－螺纹段；207－C480导向环；208－防尘圈；
301－钢球；302－锁紧螺钉；H－间隙。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面参考图1－图4详细描述本实施例的长行程举升油缸的技术方案。
实施例
本实施例的具体实施方式如下：
如图1～图4所示，为本实施例提供的长行程举升油缸的结构示意图，结合图1～图4对本实施例的长行程举升油缸进行阐述，具体如下：
本实施例提供的长行程举升油缸，包括缸体101、设置在缸体101内的活塞102、在缸体101内部与活塞102固定连接的活塞杆109以及固定在缸体101的端部与活塞杆109套接的导向套103；活塞102与缸体101的内壁之间设置有第一密封组件，第一密封组件包括织物增强复合材料的导向环；导向套103与活塞杆109、缸体101的内壁之间设置有第二密封组件，第二密封组件包括织物增强复合材料的导向环；缸体101上设置有第一油口104，活塞102、缸体101的内壁和第一油口104之间形成第一腔体106；缸体101上设置有第二油口105，活塞102、缸体101的内壁、导向套103和第二油口105之间形成第二腔体107；液压油分别流入第一油口104和第二油口105，在油液压力的作用下活塞102带动活塞杆109往复运动。
需要说明的是，现有使用的举升油缸的活塞102段常采用的结构为：两个普通的酚醛夹布材质的导向环加一道PT孔封；导向套103常采用的结构为：内部为3～4个15mm宽的导向环负责支撑、后续布置缓冲圈、杆封、防尘圈208；外部为一道静密封加一道防水圈。这种活塞102结构对避免出现拉缸并没有帮助，这是因为：酚醛夹布的导向环摩擦系数较高，极易造成导向环与缸体101内部摩擦，又加上普通举升缸里的活塞102与缸体101内壁间隙很少，只有0.4mm～0.6mm，两者共同作用，使得缸体101内壁拉缸的现象概率很高；传统举升油缸的导向套103采用的多条酚醛夹布材质的导向环并没有很好地共同完成导向功能，在举升油缸行程较长的情况下，反而却因为导向环数目过多而出现活塞杆109拉丝。这是因为多条导向环沟槽的同轴度难以精确保证。
为了更好的解决上述存在的技术问题，本实施例的技术方案做如下补充：
本实施例的可选技术方案为，第一密封组件包括C380导向环201，C380导向环201位于活塞102与缸体101的内壁之间；如图2所示，C380导向环201设置有至少两个，相邻的两个C380导向环201之间间隔设置，均与活塞102同轴设置，具体的，C380导向环201优选采用两个，两个C380导向环201可选用20mm宽规格的高润滑性能的导向环，不易造成活塞102与缸体101间摩擦。
本实施例的可选技术方案为，第一密封组件包括PKZF密封组件202，PKZF密封组件202位于活塞102与缸体101的内壁之间，如图2所示，PKZF密封组件202位于相邻两个C380导向环201之间；PKZF密封组件202为PKZF组合型孔用密封圈，PKZF组合式孔用密封圈的密封性能与保压效果好，特别适合于应用于堆高机这种行走机械；此外，PKZF组合型孔用密封圈比PT孔封需要更低的密封台阶203，因此，活塞102端的密封台阶203可取得较低，只需D－1mm就可满足密封性能(D为缸体101内径)，而PT孔封则需要D－0.6mm，当采用本实施例的PKZF组合型孔用密封圈，能够使活塞102端密封圈台阶203与缸体101内壁之间的间隙更大，以大大降低拉缸风险；具体的，以油缸缸体101内径200mm为例，PKZF只需要最高处3mm宽的台阶203直径199mm，而PT或SPS则需要99.2mm或199.4mm；所以说PKZF会增加活塞102与缸体101内壁的间隙，起到一定的避免拉伤内壁的作用；此外，最高的台阶203只宽3mm，其余的地方以30度角下台阶203，做到比199mm更小，更加增大与缸体101内壁的间隙。
本实施例的可选技术方案为，第二密封组件包括滑动轴套204，如图3所示，滑动轴套204位于导向套103与活塞杆109之间；具体的，将导向部分设计为滑动轴套204，滑动轴套204的导向功能明显优于导向环。
本实施例的可选技术方案为，滑动轴套204设置有至少两个，相邻两个滑动轴套204抵靠设置；
相对应的，导向套103上设置有一个整体凹槽用于容纳滑动轴套204。
需要指出的是，由于举升油缸的行程较长，将滑动轴套204优选设置为两个，两个滑动轴套204抵靠设置，能够完成较佳的导向功能，使活塞杆109在往复运动中实现平稳移动，并且，由于采用了两个滑动轴套204，因此，能够使导向套103的长度较长，这样就可以为导向套103与缸体101的配合段增加了相应空间，配合段增长利于举升油缸的性能稳定，不易出现拉缸与拉丝的现象。
本实施例的可选技术方案为，如图3所示，第二密封组件包括缓冲圈、杆用密封圈205和防尘圈208，防尘圈208位于导向套103与活塞杆109连接的外端部，滑动轴套204与防尘圈208之间由前及后依次设置有缓冲圈和杆用密封圈205；第二密封组件包括C480导向环207，C480导向环207位于杆用密封圈205与防尘圈208之间。
需要说明的是，本实施例提供的长行程举升油缸，在杆用密封圈205与防尘圈208之间增加布置一条C480导向环207，辅助滑动轴套204导向，不易造成活塞102与缸体101间摩擦。这样就彻底解决了长行程举升缸拉缸、拉丝的风险；这条C480导向环207布置在杆用密封圈205与防尘圈208之间而不是布置在缓冲圈与杆用密封圈205之间，这样设置也是针对长行程举升缸而特殊考虑的，这样可以最大可能的增加导向套103部分的导向长度。
本实施例的可选技术方案为，杆用密封圈205选用橡胶材质的U形圈，主要在于橡胶圈润滑性好，适宜用于行程长、对摩擦性能要求低的场合。
本实施例的可选技术方案为，导向套103上设置有螺纹段206，导向套103通过螺纹段206与缸体101的内壁螺纹拧紧。
需要指出的是，如图3所示，本实施例提供的长行程举升油缸的导向套103上的螺纹段206位于配合段的后部，螺纹段206的长度较长，能够使导向套103与缸体101的连接稳固，性能可靠，本实施例的螺纹段206的长度为常规长度的1.5倍～2倍之间。
本实施例的可选技术方案为，活塞杆109的尾部设置有加工段110，加工段110与导向套103之间的位置设置有铣对边111结构，形成倒角。
需要说明的是，如图1所示，在活塞杆109的尾部，为了活塞102与活塞杆109螺纹拧紧，在活塞杆109尾部加工了铣对边111，但是为了防止铣对边111的锐边刮伤密封件，并不在杆体外圆直接铣对边111，而是在杆体外圆基础上深加工一段，即本实施例的加工段110，然后再铣对边111，有效保护了密封件。
本实施例的可选技术方案为，活塞杆109外壁套设有止动管108，止动管108的外壁与缸体101的内壁之间留有空间，止动管108的最外端面与活塞杆109的配合端面之间形成间隙；止动管108的最外端面位于活塞杆109的配合端面的前部。
本实施例的可选技术方案为，活塞102与活塞杆109之间通过钢球301、锁紧螺钉302进行锁紧定位，锁紧螺钉302沿活塞杆109的径向锁紧。
需要说明的是，本实施例提供的长行程举升油缸，活塞102与活塞杆109的配合，不依靠螺纹尾部面定位，而是以活塞102端面定位，即采用钢球301锁紧定位方式，由于油缸行程很长，活塞102端面定位可以最大限度降低螺纹段206承受的力，当油缸全缩时，活塞杆109端部触底，当油缸全身时，活塞102端面触底，最大受力面都不在螺纹端面，有效保护了螺纹。
本实施例的可选技术方案为，止动管108的最外端面与活塞杆109的配合端面之间形成的间隙H为0.8mm～1mm，即：止动管108比活塞杆109相应段短0.8mm-1mm，防止止动管108的端面与活塞杆109响应段的端面接触，以免产生咬死、挤出铁削的现象。
需要指出的是，本实施例提供的长行程举升油缸，止动管108与活塞杆109的配合段，如图4所示，活塞杆109上配合长度比止动管108稍微略长1mm，采用这种结构，止动管108因加工误差经常导致长度大于理论长度，而活塞杆109与之配合段长度略设计长1mm就防止了止动管108端面挤压活塞杆109的风险，不会出现铁削、挤伤活塞杆109等现象。
具体的，通过活塞102端的优化，能够保护缸体101的内壁；通过导向套103与活塞杆109自身的优化保护活塞杆109；通过密封结构优化与铣对边111的优化，保护了密封件；三者相辅相成保证了长行程举升缸的安全运行，经实际装机运行，有效工作时长已达9000h无故障。
采用本实施例的长行程举升油缸，与现有常规的技术相比，在活塞102与缸体101的内壁之间的第一密封组件内，设置有织物增强复合材料的导向环，常规使用的是酚醛夹布材质的导向环，织物增强复合材料的润滑性能明显高于常规的酚醛夹布材质，能够极大地降低了拉缸风险；另外，在导向套103与活塞杆109、缸体101的内壁之间设置有第二密封组件，第二密封组件包括织物增强复合材料的导向环，较常规的酚醛夹布材质的导向环相比，织物增强复合材料的润滑性能明显高于常规的酚醛夹布材质，进一步降低了拉缸风险；具体为，活塞102采取C480材质导向环，润滑能力好，不易造成活塞102与缸筒间摩擦；活塞102采取PKZF型组合式密封圈而不是PT型密封圈，这样的优点在于PKZF密封性能更好，密封台阶203低，更适宜于用在长行程举升缸上；导向采取两条滑动轴套204，导向长度足够长，一个沟槽，精度高，避免了多条导向环沟槽同轴度难以保证的弊端；孔封与防尘圈208之间加一条C480导向，辅助支撑，不给拉丝、拉缸留下任何可能；先深加工活塞杆109再铣对边111，保护密封件；活塞杆109处略比止动管108长1mm，保护活塞杆109；其中，C380为织物增强复合材料，属于标准耐磨环材料；C480为C380的升级版，润滑型更加优良，导向能力更高。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。