高密封性齿轮油泵的制作方法

本实用新型属于油泵领域，尤其是涉及一种高压齿轮油泵。

背景技术：

齿轮油泵适用于输送各种有润滑性的液体或压力油，在诸多机械系统中被广泛运用。传统的齿轮油泵，包括泵体、分别设于泵体两端的前盖和后盖，以及设于泵体内的主动齿轮和从动齿轮，齿轮油泵在运转时主动齿轮带动从动齿轮旋转，油液从进油孔进入泵体内并从出油孔排出。然而，一味的利用压差进行泵油，当油体粘度较大时输送难度就会增加。现有的齿轮均与转动轴固定连接，不能根据需要更换齿轮。

现有的油泵一般采用整体型外壳，将后盖直接与主体设置成一个整体，从而防止油从后盖与主体间泄露，这种方式虽然能够一定程度上提高防油性能，但是，使得油泵的维护成本提高了。当要对油泵内部靠近后盖部位需要维护时，必须将整个主体拆卸。

或者，现有的油泵虽然采用了分体式设计，但是其密封性能差，容易造成油体泄露，其一般都是在连接部位简单的设置一个密封圈；由于密封圈材料的特性，其易老化，同样增加油泵维护成本。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：

高密封性齿轮油泵，包括主体，所述主体轴向中通形成泵油腔，所述泵油腔内并列且啮合设有主动齿轮和从动齿轮，所述主动齿轮的转动轴长于所述从动齿轮；所述主体相对的两侧还开设有泵油孔，所述泵油孔与所述泵油腔相通；所述泵油孔与所述主动齿轮转动平面共面；

所述主动齿轮和从动齿轮均与所述转动轴可拆卸式连接；

所述主动齿轮和从动齿轮的转动轴两端均套设有侧板；所述侧板的两个转动孔分别与所述主动齿轮和从动齿轮的转动轴匹配；所述侧板位于所述泵油腔的两端，所述侧板外径与所述泵油腔内径相匹配；

两个所述侧板远离所述主动齿轮的一端设有耳型密封圈，且该端面与所述主体端面齐平；

所述主体左端连接有前盖，右端连接有后盖，所述主体与所述前盖和后盖之间均设有O型密封圈；所述前盖还开设有驱动孔；所述主动齿轮的转动轴左端穿过所述驱动孔；

所述前盖右侧面和所述后盖左侧面开设有与O型密封圈相匹配的O型密封槽，以及与耳型密封圈匹配的耳型密封槽，所述耳型密封槽位于所述O型密封槽内侧。

优选的，所述主体左、右端面分别开设有第一销钉孔和第二销钉孔；所述前盖右端面开设有与所述第一销钉孔匹配的前盖销钉孔，所述后盖左端面开设有与第二销钉孔匹配的后盖销钉孔。

优选的，述侧板为8字型，其两个转动孔相互独立，两个所述转动孔圆心距与相互啮合的主动齿轮和从动齿轮圆心距相匹配。

优选的，两个所述泵油孔的连线穿过两个所述转动轴的间隔空间。

优选的，两个所述泵油孔的连线垂直于两个所述转动轴构成的平面。

优选的，所述耳型密封圈的内圈形状与所述转动孔的形状相匹配，其外圈形状与所述侧板外边缘形状匹配。

本实用新型的有益效果是：

1.结构更加合理，更加便于维护，设置前后盖，可以根据需要选择性拆卸一侧，然后对内部进行维修；

2.密封性能好；

3.侧板更容易更换，降低了设备的实用成本；

4.泵油能力更好，通过更换转动轴上的齿轮型号，达到不利用油的压差进行泵油作业，而是直接通过齿轮对油的作用力。

附图说明

图1为本实用新型的结构爆炸图。

图中：10前盖，11驱动孔，12O型密封槽，13耳型密封槽，20侧板，21耳型密封圈，22O型密封圈，30主动齿轮，31从动齿轮，40主体，41泵油腔，42泵油孔，50后盖。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步说明：

高密封性齿轮油泵，包括主体40，主体40轴向中通形成泵油腔41，泵油腔41内并列且啮合设有主动齿轮30和从动齿轮31，主动齿轮30的转动轴长于从动齿轮31；主体40相对的两侧还开设有泵油孔42，泵油孔42与泵油腔41相通；泵油孔42与主动齿轮30转动平面共面。在主动齿轮30和从动齿轮31转动时，其齿轮上的卡齿对油体起到了传动所用，油体更易从泵油腔41内泵出，从而从泵油孔42离开泵体。

主动齿轮30和从动齿轮31卡齿之间的凹槽深度大，当两者转动时，直接通过卡齿对油进行推动。类似于传动水车输水的工作原理。

本申请可采用齿轮直接泵油，并非利用压差。两个泵油孔42的连线穿过两个转动轴的间隔空间。两个泵油孔42的连线垂直于两个转动轴构成的平面。因此，需要将两个泵油孔42的位置与两齿轮连接部位相对，由此可以获得更大的推动力。

主动齿轮30和从动齿轮31的转动轴两端均套设有侧板20；侧板20的两个转动孔分别与主动齿轮30和从动齿轮31的转动轴匹配；侧板20位于泵油腔41的两端，侧板20外径与泵油腔41内径相匹配。

侧板20为8字型，其两个转动孔相互独立，两个转动孔圆心距与相互啮合的主动齿轮30和从动齿轮31圆心距相匹配。

主动齿轮30和从动齿轮31的转动轴与侧板20的转动孔匹配，转动轴能在转动孔内转动，同时两者间间隙小能够实现对油体初步密封的作用。同时侧板20设置在泵油腔41内两端，两个侧板20相对的间隔空间形成了泵油空间，用于给主动齿轮30和从动齿轮31转动，对油体加压。

两个侧板20远离主动齿轮40的一端设有耳型密封圈21，且该端面与主体40端面齐平；耳型密封圈21的内圈形状与转动孔的形状相匹配，其外圈形状与侧板20外边缘形状匹配。从图1中可知，耳型密封圈21外侧圈的形状与侧板20外边缘匹配，其外圈用于封堵侧板20与主体40的泵油腔内壁之间的缝隙；耳型密封圈21内圈的形状与两个转动孔的边缘匹配，用于封堵转动轴与转动孔之间的缝隙。同时，内外层均不是完全将转动孔和侧板20边缘覆盖，而是覆盖一部分。

主体40左端连接有前盖10，右端连接有后盖50，主体40与前盖10和后盖50之间均设有O型密封圈22；前盖10还开设有驱动孔11；主动齿轮30的转动轴左端穿过驱动孔11。

前盖10右侧面和后盖50左侧面开设有与O型密封圈22相匹配的O型密封槽12，以及与耳型密封圈21匹配的耳型密封槽13，耳型密封槽13位于O型密封槽12内侧。

O型密封槽12和耳型密封圈21的设计使得密封圈得到了限位，在使得密封圈能够更好的固定在一个位置，起到更好的密封效果。O型密封圈22围绕设置在泵油腔41端口外侧，在外侧形成另一层的密封层。

同时，将O型密封槽12和耳型密封圈21开设在前盖10和后盖50上，使得更换侧板20时更便捷。若将密封槽开设在侧板20上，一定程度增加了其漏油的可能性，同时，更换侧板20时还需将密封圈拆卸，增加了工序。

主体40左、右端面分别开设有第一销钉孔和第二销钉孔；前盖10右端面开设有与第一销钉孔匹配的前盖销钉孔，后盖50左端面开设有与第二销钉孔匹配的后盖销钉孔。然后依次设有销钉，销钉的外径与各个销钉孔内径匹配，不会在销钉孔内晃动，比如前盖10相应的连接在主体40上时，两者不会有径向的位移。

设置由于螺丝孔的内径一般比较大，在电机转动过程中，设备会径向抖动，通过设置销钉将前盖与主体径向固定牢固。

本实用新型的一种工作方式为：

按上述方式将设备组装，然后通过电机连接主动齿轮30转动轴穿过前盖10的一端，然后电机带动转动轴转动，该转动轴带动主动齿轮30转动，主动齿轮30带动从动齿轮31转动，比如主动齿轮30顺时针转动，则带动从动齿轮31逆时针转动，油体从第二侧的泵油孔42进入泵油腔41内，然后被齿轮传动增压，从第一册的泵油孔42输出。

或，更换主动齿轮30和从动齿轮31，使主动齿轮30和从动齿轮31卡齿深度减小；第二侧两齿轮分离，使得第二侧腔室内压力减小，油吸入腔室，然后第一侧齿轮啮合挤压，将油体从腔室挤压出。

由于泵油腔41的油压增加，其必定有从各个缝隙中离开的趋势，然而，转动轴与侧板20之间的缝隙和侧板20与泵油腔41内壁之间的缝隙均被耳型密封圈21密封。如图1所示的耳型密封圈21，其在安装在耳型密封槽13内后，其开口的两端会首尾相接，从而形成近似于环形的密封圈。而不将其设置成分体的双层结构，是为了便于设备维护。

上文中存在使用类似于销钉孔替代所有类型销钉孔的表述，是为了便于表述不具备其他特殊含义。同时，本文中所述的“上下左右”均以图1中方位为参考，均是为了便于表述，不具备其他特殊含义。

此外，本实用新型并不局限于上述实施方式，只要其以基本相同的手段达到本实用新型的技术效果，都应属于本实用新型的保护范围。