一种用于泵类零件的偏心套的制作方法

本实用新型涉及一种偏心套，具体为一种用于泵类零件的偏心套，属于泵类零件应用技术领域。

背景技术：

偏心套在用于泵类时一般起到固定的作用，同时轴承和偏心套一般来说配合比较紧，使它们形成一个凸轮，然后通过偏心的高低来形成曲线运动，如车床的主轴箱里的润滑油泵就是靠这样的模式来推动油泵柱塞，使柱塞随着偏心的高低形成往复运动，形成压力润滑各个部位。但是现有的偏心套一般存在着一些缺陷，现有的偏心套在使用时一般采用滚珠与轴套直接接触的形式，而由于轴的转动速度通常十分快，进而就需要对滚珠进行润滑，进而以减少滚珠的磨损，而现有的偏心套缺少自润滑的措施，进而使的偏心套内润滑油在长时间使用后发生挥发后，无法自动补充，进而降低了滚珠的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种用于泵类零件的偏心套。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型一种用于泵类零件的偏心套，包括轴套，所述轴套底部安装固定板，所述固定板内部设有固定孔，所述轴套内部设置凹槽，所述凹槽内部安装连接杆，所述连接杆侧壁安装滚珠，所述连接杆顶部设置连接板，所述连接板内部设置轴承孔，所述凹槽一侧设置沉头孔，所述沉头孔下方连接储油槽，所述储油槽底部设置油道，所述油道一端设置出油口，所述沉头孔内部安装活塞，所述活塞由密封板和固定杆组成，且所述密封板内部设置连接孔。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述滚珠均匀的分布在所述连接杆的侧壁，且所述滚珠与所述连接杆之间呈活动连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述连接杆安装在所述轴套内部的所述凹槽内，且所述连接杆与所述轴套之间呈紧密连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述储油槽的直径小于所述沉头孔的直径，且所述储油槽与所述油道之间呈紧密连接，且所述油道的形状呈L型。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述密封板的高度等于所述沉头孔的深度，且所述沉头孔的直径与所述密封板的直径相同。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述固定杆与所述密封板之间呈固定连接，且所述固定杆的侧壁设有螺纹。

本实用新型所达到的有益效果是：由于润滑油的粘性较大以及油道的直径较小，进而能够增加润滑油在油道内流动的时间，进而可以提高润滑油使用效率，由于沉头孔的直径与密封板的直径相同以及固定杆的直径与储油槽的直径相同，进而可以避免由于活塞凸起而造成连接板无法与轴套紧密连接以及可以避免储油槽内的润滑油发生泄漏，通过轴带动连接杆高速转动，进而在出油口处于形成一个压力小的区域，进而将储油槽内的润滑油通过油道吸出，进而使装置能够达到自润滑的效果，进而可以延长滚珠的使用寿命。本实用新型结构紧凑，使用方便。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。

在附图中：

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的偏心套分解结构示意图；

图3是本实用新型的轴套剖面结构示意图；

图4是本实用新型的活塞结构示意图。

图中：1、轴套，2、轴承孔，3、连接板，4、固定板；5、固定孔；6、连接杆；7、滚珠；8、凹槽；9、沉头孔；10、出油口；11、油道；12、储油槽；13、活塞；14、连接孔；15、密封板；16、固定杆。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相正对地重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

如图1-4所示，一种用于泵类零件的偏心套，包括轴套1，轴套1底部安装固定板4，固定板4内部设有固定孔5，轴套1内部设置凹槽8，凹槽8内部安装连接杆6，连接杆6侧壁安装滚珠7，连接杆6顶部设置连接板3，连接板3内部设置轴承孔2，凹槽8一侧设置沉头孔9，沉头孔9下方连接储油槽12，储油槽12底部设置油道11，油道11一端设置出油口10，沉头孔9内部安装活塞13，活塞13由密封板15和固定杆16组成，且密封板15内部设置连接孔14。

滚珠7均匀的分布在连接杆6的侧壁，且滚珠7与连接杆6之间呈活动连接。

连接杆6安装在轴套1内部的凹槽8内，且连接杆6与轴套1之间呈紧密连接。

储油槽12的直径小于沉头孔9的直径，且储油槽12与油道11之间呈紧密连接，且油道11的形状呈L型。

密封板15的高度等于沉头孔9的深度，且沉头孔9的直径与密封板15的直径相同。

固定杆16与密封板15之间呈固定连接，且固定杆16的侧壁设有螺纹。

具体的，使用时，使用者首先将活塞13从沉头孔9内拧出，然后将润滑油通过沉头孔9倒入储油槽12内，进而使用储油槽12内能够储存润滑油，同时由于润滑油的粘性较大以及油道11的直径较小，进而能够增加润滑油在油道11内流动的时间，进而可以提高润滑油使用效率，然后将活塞13通过螺纹安装在储油槽12内，即通过设置连接孔14可以方便使用者通过螺丝刀将活塞13拧入储油槽12内，由于沉头孔9的直径与密封板15的直径相同以及固定杆16的直径与储油槽12的直径相同，进而可以避免由于活塞13凸起而造成连接板3无法与轴套1紧密连接以及可以避免储油槽12内的润滑油发生泄漏，然后将连接杆6安装轴套1内部的凹槽8内，进而使连接杆6能够在轴套1内转动，然后将轴安装在轴承孔2内，进而通过轴带动连接杆6高速转动，进而在出油口10处于形成一个压力小的区域，进而将储油槽12内的润滑油通过油道11吸出，进而使装置能够达到自润滑的效果，进而可以延长滚珠的使用寿命。

本实用新型结构紧凑，使用方便。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。