一种旋转压缩机吸气结构及旋转压缩机的制作方法

本实用新型涉及到空调技术领域，尤其涉及到一种旋转压缩机吸气结构及旋转压缩机。

背景技术：

现有压缩机吸气结构采用吸气管与气缸吸气口打密封圈或者两者紧配的方式来密封，这两种方式对气缸吸气口，吸气管配合部分的加工精度要求高。如图1中所示，泵体的吸气管2和气缸吸气口1采用紧配方式装配，吸气管2需要通过外力压入吸气口，容易导致吸气管2变形，影响密封效果，压缩机内部的高压气体容易通过吸气管2与气缸吸气口1的间隙泄漏到气缸吸气侧，影响压缩机能效。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种旋转压缩机吸气结构及旋转压缩机，用以提高压缩机的密封效果。

本实用新型提供了一种旋转压缩机吸气结构，该旋转压缩机吸气结构包括气缸吸气管以及吸管，还包括套装在所述吸管上的弹性密封套；其中，所述吸管插入到所述气缸吸气管内，且所述弹性密封套密封所述吸气管的内壁与所述吸管的外壁之间的间隙。

在上述技术方案中，通过采用气缸吸气管与吸管之间通过弹性密封套进行密封，从而降低了气缸吸气管以及吸管的加工精度，并且通过采用侧壁密封，提高了两者之间的密封效果。

在具体设置时，所述弹性密封套的内壁和外壁上至少有一个设置有环形凸起；所述吸管的外壁上设置有与所述环形凸起配合的凹槽，和/或所述气缸吸气管的内壁上设置有与所述环形凸起配合的凹槽。通过设置的凹槽与环形凸起的结构，增大了弹性密封套与气缸吸气管及吸管之间的牢固性，同时增大了密封效果。

在具体设置时，所述环形凸起的个数为多个，且多个环形凸起间隔设置在所述弹性密封套的内壁和/或外壁。从而更进一步的提高密封效果以及与气缸吸气光及吸管之间的牢固性。

在具体设置时，所述弹性密封套的内壁和外壁上均设置有环形凸起；且设置在所述弹性密封套的内壁上的环形凸起与设置在所述弹性密封套的外壁上的环形凸起一一对应。更进一步的提高了密封效果。

其中的环形凸起的横截面为半圆形。方便弹性密封套套入到吸管上。

此外，还包括套装在所述吸管上的隔热套，且所述弹性密封套套装在所述隔热套上。从而避免高温降低弹性密封套的密封效果。

更佳的，所述隔热套与所述吸管之间粘接连接。

其中的弹性密封套为橡胶套。当然还可以采用其他材质的材料制备。

本实用新型还提供了一种旋转压缩机，该旋转压缩机包括上述任一项所述的旋转压缩机吸气结构。

在上述技术方案中，通过采用气缸吸气管与吸管之间通过弹性密封套进行密封，从而降低了气缸吸气管以及吸管的加工精度，并且通过采用侧壁密封，提高了两者之间的密封效果。

附图说明

图1为现有技术中的旋转压缩机吸气结构的剖视图；

图2为本实用新型实施例提供的旋转压缩机吸气结构的示意图；

图3为本实用新型实施例提供的密封套的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的吸管的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的气缸吸气管的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的另一种旋转压缩机吸气结构的示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

首先说明一下本实用新型实施例提供的旋转压缩机吸气结构的应用场景，本实用新型实施例提供的旋转压缩机吸气结构应用于旋转压缩机上。为了提高旋转压缩机的密封效果，同时降低吸气结构的加工精度要求，本实用新型实施例提供了一种新的旋转压缩机吸气结构。

如图2所示，图2示出了本实用新型实施例提供的一种旋转压缩机吸气结构的结构示意图，该旋转压缩机吸气结构主要包括气缸吸气管30以及吸管10，其中，吸管10插入到气缸吸气管30内。为了提高密封效果，在本实用新型实施例中，在吸管10上套装了弹性密封套20，如图2中所示，该弹性密封套20套装在吸管10的外壁上，并且在吸管10插入到气缸吸气管30时，弹性密封套20与气缸吸气管30的内壁密封接触；从而通过弹性密封套20的弹性形变密封气缸吸气管30的内壁与吸管10的外壁之间的间隙。

在具体装配时，如图2中所示，该气缸吸气管30的内壁及吸管10的外壁均为光壁，并且气缸吸气管30与吸管10之间采用间隙配合的方式，相比现有技术中的紧配方式，可以很大程度的降低气缸吸气管30及吸管10的加工精度要求，降低了两个管的加工难度。此外，在采用密封时，该气缸吸气管30及吸管10密封的吸管10的内壁与气缸吸气管30的外壁之间的间隙，从而增大了密封的效果，如图2中所示，由于弹性密封套20具有一定的长度，因此，其封闭的区域比较大，只需在吸管10与气缸吸气管30之间形成一个环形密封即可，因此，如果局部出现缝隙的话，也不会影响到整体的密封效果，从而提高了在密封时的可靠性。

为了进一步的改善密封效果。本实用新型还提供了另外的一种结构。如图3、图4及图5所示，其中，图3公开了弹性密封套20的结构，图4公开了吸管10的结构，图6示出了气缸吸气管30的结构。首先，参考图3，该弹性密封套20的内壁和外壁上至少有一个设置有环形凸起21。在图3中，示出了弹性密封套20的内壁和外壁上分别设置环形凸起21，并且在弹性密封套20的内壁和外壁上分别设置了多个环形凸起21，在具体设置时，且设置在弹性密封套20的内壁上的环形凸起21与设置在弹性密封套20的外壁上的环形凸起21一一对应。更进一步的提高了密封效果。如图3中所示在采用上述结构时，设置在弹性密封套20的内壁和外壁上的一对环形凸起21围成一个环形；并且与对应的如图4及图5中所示的吸管10及气缸吸气管30的凹槽40一一对应卡装，在环形凸起21为环形时，对应的凹槽40也为环形，从而增大了弹性密封套20分别与吸管10及气缸吸气管30连接时的牢固性。并且在采用此种结构时，可以增大弹性密封套20分别与吸管10及气缸吸气管30之间的接触面积，从而更进一步的提高密封效果。同时，在一对环形凸起21形成的环形结构，可以形成一个横向密封的结构，通过环形凸起21与设置在吸管10的内侧壁上的凹槽40密封，以及与气缸吸气管30的外壁上的凹槽40的密封，形成一个在垂直与吸管10轴线方向上的密封，此时，弹性密封套20可以实现在横向及纵向方向上对吸管10及气缸吸气管30的密封，从而提高密封效果。并且在采用多对环形凸起21时，只需要有其中的一对环形凸起21没有失效的情况下，即可实现吸管10与气缸吸气管30之间的密封，从而提高了吸管10与气缸吸气管30之间的密封可靠性。

当然，应当理解的是，上述图3、图4及图5仅仅列举了一个具体的实施方案。还可以采用环形凸起21仅设置在弹性密封套20的内壁上，或者环形凸起21仅设置在弹性密封套20的外壁上。此外，对于环形凸起21的个数，可以为多个，如图3中所示，多个环形凸起21采用间隔排列的方式设置；还可以采用一个，其个数没有具体的限定，可以根据实际的需要进行调整。在环形凸起21采用上述的结构时，对应的，吸管10的外壁上设置有与环形凸起21配合的凹槽40，和/或气缸吸气管30的内壁上设置有与环形凸起21配合的凹槽40。如环形凸起21设置在弹性密封套20的内外侧壁时，吸管10的外壁上和气缸吸气管30的内壁上分别对应设置凹槽40；环形凸起21设置在弹性密封套20的外壁时，气缸吸气管30的内壁上设置凹槽40；环形凸起21设置在弹性密封套20的内壁时，吸管10的外壁上对应设置凹槽40。均可以实现增大弹性密封套20与气缸吸气管30及吸管10之间的牢固性，同时增大密封的效果。

此外，对于环形凸起21的形状，可以采用不同的形状，如图3中所示环形凸起21的横截面为半圆形，方便弹性密封套20套入到吸管10上。还可以采用椭圆或者矩形等不同的形状。较佳的，采用半圆形，以便于弹性密封套20的安装。

如图6所示，图6示出了本实用新型实施例提供的另外一种旋转压缩机吸气结构，在图6中，所示的弹性密封套20除图2中所示的结构外，还包括套装在吸管10上的隔热套50，且弹性密封套20套装在隔热套50上。从而避免高温降低弹性密封套20的密封效果。此时，吸管10外面首先设置隔热套50，为了保证稳定性，可以采用隔热套50与吸管10之间粘接连接。之后再在隔热套50上套上弹性密封套20，在装配时，在将吸管10插入到气缸吸气管30时，弹性密封套20与气缸吸气管30密封。在使用时，通过隔热结构可以降低高温气体对弹性密封套20的影响，从而提高弹性密封套20的可靠性。对于图3示出的结构，也可以应用到图6中，此时，原来设置在吸管10外壁的凹槽40设置在了隔热套50上，其原理与上述描述的原理相近似，在此不予赘述。

对于上述的弹性密封套20，可以采用不同的材质制备而成，只需具有良好的弹性及密封性即可。如弹性密封套20为橡胶套。当然还可以采用其他材质的材料制备。

通过上述描述可以看出，本实用新型实施例提供的旋转压缩机吸气结构通过采用气缸吸气管30与吸管10之间通过弹性密封套20进行密封，从而降低了气缸吸气管30以及吸管10的加工精度，并且通过采用侧壁密封，提高了两者之间的密封效果。

本实用新型还提供了一种旋转压缩机，该旋转压缩机包括上述任一项的旋转压缩机吸气结构。在上述技术方案中，通过采用气缸吸气管30与吸管10之间通过弹性密封套20进行密封，从而降低了气缸吸气管30以及吸管10的加工精度，并且通过采用侧壁密封，提高了两者之间的密封效果。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。