框架式低噪声液压油箱的制作方法

本实用新型属于通用液压设备结构设计与减振降噪技术，具体涉及一种框架式低噪声液压油箱，适用于所有液压泵与油箱集成式安装的液压油站。

背景技术：

液压油箱作为液压油的储存装置，是液压油站的核心组成部分，广泛应用于各式液压系统中，低噪音液压油箱尤其适用于对噪声指标要求严苛的应用环境中。液压油箱作为液压油站的主要组成部分，主要由油箱箱体与安装在箱体上的冷却器、加热器、空气过滤器及液位计组成。一方面，起到储存工作介质、散发工作中产生的热量、分离油液中混入的空气、沉淀污染物及杂质等作用；另一方面，在油站小型化与集成化的设计过程中，油箱还作为泵组及阀组的安装基座。

液压传动与机械传动、电气传动相比，具备功率密度大、成本低的显著优点，从而广泛应用与工程机械、建筑机械及注塑机械等行业。由于工作原理的限制，液压泵作为液压传动的动力来源，其提供的压力油存在明显的压力脉动现象，该脉动传递到管路与其他液压设备，引起管路与设备的振动，是液压系统主要的噪声源。由于长期的振动环境极易导致设备发生故障，同时噪声也会严重影响操作人员的健康，因此液压系统的减振降噪一直是众多学者研究的热点领域，在噪声产生机理、液压泵减振降噪设计等方面做了大量研究工作。油箱作为液压系统的基础部件，由于其结构简单，且内部不存在机械部件的相对运动，受到的关注非常少。然而，随着液压系统朝着小型化、集成化的发展，油箱往往作为泵组的安装基座，是液压泵组振动传递的重要途径。因此，我们迫切需要一种能降低油站整体振动噪声的液压油箱。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种框架式低噪声液压油箱，该油箱可大幅度降低泵组振动引起的油箱基脚的振动，从而降低液压油站振动噪声指标。

本实用新型所采用的技术方案是：

一种框架式低噪声液压油箱，其包括底座和底座上的框架，所述框架呈U型；

在框架的外侧依次设有油箱后板、油箱左外侧板、油箱左前板、油箱左内侧板、油箱中面板、油箱右内侧板、油箱右前板、油箱右外侧板；油箱后板、油箱左外侧板、油箱左前板、油箱左内侧板、油箱中面板、油箱右内侧板、油箱右前板、油箱右外侧板形成横截面为U型的储油腔；U型的储油腔的底部设有油箱底板，在U型的储油腔的顶部两端分别设有液压泵安装基座，U型的储油腔的顶部的其余位置设有油箱顶板，在油箱顶板的两端分别设有空气过滤器安装基座；

在U型的储油腔的中部设有U型的回油槽隔板，U型的回油槽隔板与油箱中面板相连，形成回油区，在回油区设有放油口；U型的回油槽隔板将油箱分割成回油区和吸油区，回油槽隔板下部开有缺口，以使吸油区的沉淀物经此缺口至回油区，并经放油口排出。

液压泵组安装位置处(液压泵安装基座)结构刚度最弱、油箱基座处结构刚度最强，中间结构的刚度呈非线性分布，保证了从泵组安装处到机脚安装处的振动传递处于衰减状态。

按上述方案，回油区内设有永磁体，用于消泡以及吸附油液中的金属杂质。

按上述方案，在液压泵安装基座、油箱左外侧板、油箱右外侧板上设有清洗维修人孔，该清洗维修人孔的直径为450mm，为方便内部维修。

按上述方案，框架采用角钢焊接而成，角钢尺寸为16×32mm；油箱后板、油箱左外侧板、油箱左前板、油箱左内侧板、油箱中面板、油箱右内侧板、油箱右前板、油箱右外侧板、油箱底板、油箱顶板采用厚度为3mm的钢板；所述液压泵安装基座由垫板与钢板组成，垫板位于钢板上，垫板与钢板厚度均为15mm，垫板上加工8个M20螺纹孔；所述空气过滤器安装基座采用12mm厚钢板焊接而成；确保了刚度和强度，使整个油箱结构更稳定，而且还可有效降低油站的振动噪声。

按上述方案，所述油箱的有效装油容积500L，外形尺寸长×宽×高≤1780mm×930mm×1220mm，重量≤780kg。

本实用新型的有益效果在于：

通过合理布设液压泵安装基座、空气过滤器安装基座，可有效降低油站的振动噪声指标；

本油箱可作为液压泵组、过滤器等液压设备的安装基座，能满足液压系统小型化、集成化的设计理念，减小了油箱的占用空间；

油箱采用框架式结构，可进一步降低油站振动噪声指标。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1为框架式低噪声液压油箱的结构示意图；

图2为框架式低噪声液压油箱的内部结构示意图；

图3是框架的结构示意图；

其中：1、底座，2、框架，3、油箱后板,4、油箱左外侧板，5、油箱左前板，6、油箱左内侧板,7、油箱中面板,8、油箱右内侧板,9、油箱右前板,10、油箱右外侧板,11、油箱顶板,12、液压泵安装基座，13、空气过滤器安装基座,14、回油槽隔板，15、回油区，16、吸油区，17、放油口，18、清洗维修人孔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见图1-图3，一种框架式低噪声液压油箱，有效装油容积500L，外形尺寸长×宽×高≤1780mm×930mm×1220mm，重量≤780kg；其包括底座1和底座1上的呈U型的框架2；框架2采用角钢焊接而成，角钢尺寸为16×32mm。在框架2的外侧依次设有油箱后板3、油箱左外侧板4、油箱左前板5、油箱左内侧板6、油箱中面板7、油箱右内侧板8、油箱右前板9、油箱右外侧板10；油箱后板3、油箱左外侧板4、油箱左前板5、油箱左内侧板6、油箱中面板7、油箱右内侧板8、油箱右前板9、油箱右外侧板10形成横截面为U型的储油腔；U型的储油腔(框架2)的底部设有油箱底板，在U型的储油腔(框架2)的顶部两端分别设有液压泵安装基座12，U型的储油腔(框架2)的顶部的其余位置设有油箱顶板11，在油箱顶板11的两端分别设有空气过滤器安装基座13；油箱后板3、油箱左外侧板4、油箱左前板5、油箱左内侧板6、油箱中面板7、油箱右内侧板8、油箱右前板9、油箱右外侧板10、油箱底板、油箱顶板11均采用厚度为3mm的钢板；液压泵安装基座12由厚度均为15mm的垫板与钢板组成，垫板位于钢板上，垫板上加工8个M20螺纹孔；空气过滤器安装基座13采用12mm厚钢板焊接而成。在U型的储油腔的中部设有U型的回油槽隔板14，U型的回油槽隔板14与油箱中面板7相连，形成回油区15，回油区15内设有用于消泡以及吸附油液中的金属杂质的永磁体，在回油区15设有放油口17；U型的回油槽隔板14将油箱分割成回油区15和吸油区16，回油槽隔板14下部开有缺口，以使吸油区16的沉淀物经此缺口至回油区15，并经放油口17排出。

为方便内部维修，在液压泵安装基座12、油箱左外侧板6、油箱右外侧板10上设有直径为450mm的清洗维修人孔18。

试验表明，使用本油箱后的集成式油站相比以往其振动加速度级降低5.7dB，空气噪声降低2dB。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。