一种厚钢板折弯机液压控制系统的制作方法

本实用新型涉及钢管加工设备领域，特别是涉及一种厚钢板折弯机液压控制系统。

背景技术：

在板材加工过程中，需要对其进行折弯处理，目前本厂所采用的折弯机主要采用气动的驱动方式驱动压装头对其进行折弯处理，采用气动方式，其折弯的承载力有限，无法对厚度较大的钢板进行折弯，折弯效率低。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种厚钢板折弯机液压控制系统，此液压控制系统能够用于折弯机，此折弯机能够用于厚钢板材料的折弯操作，进而大大的提高了其折弯效率，满足工程实际需要。

为了实现上述的技术特征，本实用新型的目的是这样实现的：一种厚钢板折弯机液压控制系统，它包括液压泵，所述液压泵通过过滤器与油箱相连；所述液压泵的出油口油管连接有第一单向阀，所述第一单向阀之后的管上连接有三位四通换向阀和第二单向阀；所述三位四通换向阀之后的管路上连接有单向顺序阀和调速阀，所述单向顺序阀与液压缸的有杆腔相连；所述调速阀之后的管路上连接有压力继电器；所述第二单向阀之后的管路通过第一节流阀与液压缸的无杆腔相连。

所述液压泵采用压力补偿变量液压泵。

所述液压泵的出口管路上连接有用于控制整个系统压力的第一溢流阀，并同时在其出口管路上安装有压力表。

所述三位四通换向阀采用电液换向阀。

所述单向顺序阀包括第二溢流阀和第三单向阀。

所述调速阀包括第二节流阀，所述第二节流阀所在的油管两侧并联有二位二通电磁阀和第四单向阀。

本实用新型有如下有益效果：

1、通过采用上述结构的液压控制系统能够用于较厚的钢板材料的折弯操作，进而替代传统的气动方式，大大的提高了工作效率，保证了折弯质量。

2、通过采用上述结构的液压控制系统，能够实现以下的动作循环，它能够控制液压缸实现快速下降、工作下压、快速回程和停止的作业循环。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型的液压系统图。

图中：油箱1、过滤器2、液压泵3、第一单向阀4、第二单向阀5、压力表6、第一溢流阀7、三位四通换向阀8、单向顺序阀9、液压缸10、第二溢流阀11、第三单向阀12、第一节流阀13、调速阀14、第四单向阀15、压力继电器16、第二节流阀17、二位二通电磁阀18。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。

参见图1，一种厚钢板折弯机液压控制系统，它包括液压泵3，所述液压泵3通过过滤器2与油箱1相连；所述液压泵3的出油口油管连接有第一单向阀4，所述第一单向阀4之后的管上连接有三位四通换向阀8和第二单向阀5；所述三位四通换向阀8之后的管路上连接有单向顺序阀9和调速阀14，所述单向顺序阀9与液压缸10的有杆腔相连；所述调速阀14之后的管路上连接有压力继电器16；所述第二单向阀5之后的管路通过第一节流阀13与液压缸10的无杆腔相连。通过采用上述结构的液压控制系统能够用于较厚的钢板材料的折弯操作，进而替代传统的气动方式，大大的提高了工作效率，保证了折弯质量。

进一步的，所述液压泵3采用压力补偿变量液压泵。通过采用压力补偿变量液压泵供油，即在快速下降的时候，液压泵以全流量供油。当转化成慢速加压压制时，泵的流量减小，最后流量为0。

进一步的，所述液压泵3的出口管路上连接有用于控制整个系统压力的第一溢流阀7，并同时在其出口管路上安装有压力表6。通过采用第一溢流阀7调定系统压力，由于设备采用接近开关控制，利用接近开关来切换换向阀的开与关以实行自动控制。

进一步的，所述三位四通换向阀8采用电液换向阀。采用上述结构的电液换向阀，当液压缸反向回程时，液压泵3的流量恢复为全流量供油，液压缸的运动方向采用三位四通Y型电磁换向阀和二位二通电磁换向阀控制；停机时三位四通换向阀处于中位，使液压泵卸荷。

进一步的，所述单向顺序阀9包括第二溢流阀11和第三单向阀12。为了防止压力头在下降过程中因自重而出现速度失控的现象，在液压缸有杆腔回路上设置一个单向阀。通过采用上述结构的单向顺序阀9使液压缸下降过程中压力头由于自重使下降速度越来越快，而不至于使速度失控。

进一步的，所述调速阀14包括第二节流阀17，所述第二节流阀17所在的油管两侧并联有二位二通电磁阀18和第四单向阀15。通过采用上述结构的第三单向阀12和第二单向阀5，保证了其在压制时保压。

进一步的，为使液压缸在压制时不至于压力过大，设置一个压力继电器，利用压力继电器控制最大压力，当压力达到调定压力时，压力继电器发出电信号，控制电磁阀实现保压。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。