一种轴、泵体组件及压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种轴、泵体组件及压缩机。

背景技术：

目前国家油品进口越来越依赖进口，油品供应随时中断，进而影响国家发展。而压缩机为了保证充分润滑，保证可靠性，压缩机需要注入大量冷冻油，这与国家发展战略相背。为满足国家发展，压缩机冷冻油减小或被替代已为一大发展趋势。

旋转压缩机的曲轴包括由上至下依次设置的长轴、偏心轴和短轴。偏心部置于压缩机泵体的气缸内腔，曲轴通过长短轴做同心运动，带动偏心部做旋转运动，和气缸一起形成吸气腔、压缩腔，进而实现压缩气体。现有技术中常见曲轴如图1所示，包括长轴1、短轴2和偏心部3组成。压缩机装配图如图2，下部为油池，主要由泵体、下盖、壳体构成密闭容积，为保证压缩机润滑，冷冻油液面需位于气缸1/2高度以上，曲轴离下盖距离h＞10mm，压缩机运行时，泵体运转，油池油量通过曲轴中心向上运动，流至泵体内。

若响应国家政策进行减油后，压缩机泵体会存在润滑不足的情况，如此需要将泵体下移，若泵体下移后又极易容易在曲轴下端产生涡流，增加冷冻油流动阻力，从而使得冷冻油无法被充分利用输送到需要润滑的部位，导致压缩机中部件润滑不充分从而造成部件的磨损甚至损坏，使得压缩机可靠性降低。

技术实现要素：

因此，本实用新型要解决压缩机曲轴泵油入口处易产生涡流从而增加泵油阻力的技术问题，从而提供一种轴、泵体组件及压缩机。

为实现上述发明目的，本实用新型采用的技术方案包括：

一种轴，包括：轴本体，其第一端置于润滑介质中；泵油结构，包括在所述轴本体的第一端的端面上开设的沿轴向设置的输油主孔道，以及在所述轴本体的第一端的外周壁上开设的若干增强泵油孔道，且所述增强泵油孔道的第一端连通所述输油主孔道，第二端穿透所述轴本体的第一端的外周壁；所述轴本体在旋转动力源的驱动作用下旋转产生的离心力使所述润滑介质依次经由所述增强泵油孔道的第二端和第一端进入所述输油主孔道。

所述增强泵油孔道的第一端向远离所述轴本体的第一端的端面方向延伸。

所述增强泵油孔道的中心线与所述输油主孔道的中心轴线具有夹角a，且10°≤a≤90°。

所述增强泵油孔道的中心延长线指向或不指向所述输油主孔道的中心轴线。

所述输油主孔道的底部段呈变径孔结构，所述变径孔的小口端远离所述轴本体的第一端的端面方向设置，所述变径孔的孔内壁形成导油面。

所述变径孔呈喇叭口状。

所述增强泵油孔道的第一端和第二端均位于所述变径孔段的所述轴本体上。

所述轴本体包括与旋转动力源连接的长轴，以及置于润滑介质中的短轴，所述短轴形成所述轴本体的第一端。

设定：所述变径孔的小口直径为d2，所述变径孔的大口直径为d1，所述变径孔的轴向长度为h3，所述增强泵油孔道的孔径为d3，所述短轴的直径为D，所述短轴的轴向长度为h2，所述短轴底端与容置所述润滑介质的容器的底端距离为h1，则d1、d2、h3、d3、h1的尺寸满足：d1＝(0.6－0.9)D，d2＝(0.5－0.6)D，h3＝(2/3－3/4)h2，d3＝(0.05－0.1)D，h1＝(0.5－0.7)＊(h2+h1)。

所述轴本体上还包括连接在所述长轴和所述短轴之间的偏心部，所述偏心部适于为被驱动对象提供偏心旋转运动。

一种泵体组件，包括曲轴，所述曲轴为上述轴。

一种压缩机，包括上述的泵体组件。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的轴，包括：轴本体和设置在轴本体上的泵油结构。轴本体的第一端置于润滑介质中，第二端与旋转动力源连接，旋转动力源可以是旋转电机的旋转力矩输出端。泵油结构包括在所述轴本体的第一端的端面上开设的沿轴向设置的输油主孔道，以及在所述轴本体的第一端的外周壁上开设的若干增强泵油孔道，且所述增强泵油孔道的第一端连通所述输油主孔道，第二端穿透所述轴本体的第一端的外周壁。轴本体在旋转动力源的驱动作用下旋转产生的离心力使所述润滑介质依次经由所述增强泵油孔道的第二端和第一端进入所述输油主孔道。

本实用新型在置于润滑介质中的轴本体的第一端的外周壁上开设若干增强泵油孔道，增强泵油孔道将输油主孔道与轴本体的第一端的外周壁连通，增强泵油孔道在轴本体第一端附近形成部分张力，当轴本体在旋转动力源的驱动下旋转时，可有效减少轴对润滑介质的搅动，减少涡流现象的发生，进而提升润滑效果。

2.本实用新型提供的轴，增强泵油孔道的第一端向远离所述轴本体的第一端的端面方向延伸。可提升泵油量，减少涡流现象。

3.本实用新型提供的轴，所述输油主孔道的底部段呈变径孔结构，所述变径孔的小口端远离所述轴本体的第一端的端面方向设置，所述变径孔的孔内壁形成导油面。变径孔的大口端与轴本体第一端的端面齐平。具体的，所述变径孔呈喇叭口状。变径孔的设置使得轴在旋转时，润滑介质沿其导油面更容易进入输油主孔道，提升泵油量。

4.本实用新型提供的轴，所述增强泵油孔道的第一端和第二端均位于所述变径孔段的所述轴本体上。在离心力作用下，进入增强泵油孔道的润滑介质沿导油面逐渐被提升进入输油主孔道的主要导油孔道部分。将变径孔与增强泵油孔结合，使得进油更容易，提升泵油量。

5.本实用新型提供的轴，为了进一步增强本实用新型减少涡流现象的技术效果，对影响进油量的各个参数进行限定，使本实用新型中的泵油结构能够减少涡流现象的作用更加显著。设定：所述变径孔的小口直径为d2，所述变径孔的大口直径为d1，所述变径孔的轴向长度为h3，所述增强泵油孔道的孔径为d3，所述短轴的直径为D，所述短轴的轴向长度为h2，所述短轴底端与容置所述润滑介质的容器的底端距离为h1，则d1、d2、h3、d3、h1的尺寸满足：d1＝(0.6－0.9)D，d2＝(0.5－0.6)D，h3＝(2/3－3/4)h2，d3＝(0.05－0.1)D，h1＝(0.5－0.7)＊(h2+h1)。本实用新型泵油结构可有效实现泵体润滑，使曲轴下移(30％－50％)h，直接减少20％润滑介质，油液面保证不变化。

6.本实用新型提供的泵体组件，包括上述轴，具有上述轴的所有有益效果。

7.本实用新型提供的压缩机，包括上述泵体组件，具有上述泵体组件的所有有益效果。

下面结合附图对本实用新型进行详细说明。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中压缩机曲轴的结构示意图；

图2为本实用新型中实施例1中的轴的结构示意图；

图3为本实用新型中实施例3中的压缩机的结构示意图；

附图标记说明：

1－轴本体；11－长轴；12－偏心部；13－短轴；131－输油主孔道；132－增强泵油孔道；133－导油面；2－下盖；3－润滑介质；4－泵体组件；5－壳体。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

如图2所示，本实用新型提供一种轴，包括：轴本体1和设置在轴本体1上的泵油结构。

如图2所示，本实用新型中轴本体1的第一端置于润滑介质3中，第二端与旋转动力源连接，旋转动力源可以是旋转电机的旋转力矩输出端。

如图2所示，本实用新型中的泵油结构包括在所述轴本体1的第一端的端面上开设的沿轴向设置的输油主孔道131，以及在所述轴本体1的第一端的外周壁上开设的若干增强泵油孔道132，且所述增强泵油孔道132的第一端连通所述输油主孔道131，第二端穿透所述轴本体1的第一端的外周壁。本实用新型中，所述轴本体1在旋转动力源的驱动作用下旋转产生的离心力使所述润滑介质3依次经由所述增强泵油孔道132的第二端和第一端进入所述输油主孔道131。

本实用新型在置于润滑介质3中的轴本体1的第一端的外周壁上开设若干增强泵油孔道132，增强泵油孔道132将输油主孔道131与轴本体1的第一端的外周壁连通，增强泵油孔道在轴本体第一端附近形成部分张力，当轴本体1在旋转动力源的驱动下旋转时，可有效减少轴对润滑介质3的搅动，减少涡流现象的发生，进而提升润滑效果。

进一步的，如图2所示，本实用新型中增强泵油孔道132的第一端向远离所述轴本体1的第一端的端面方向延伸。如图2所示，轴本体1沿竖直方向设置，增强泵油孔道132的第二端位于轴本体1第一端的外周壁上，第一端向偏离竖直方向且靠近轴本体中心线方向倾斜，使所述增强泵油孔道132的中心线与所述输油主孔道131的中心轴线具有夹角a，且10°≤a≤90°。本实施例优选采用30°≤a≤85°，更优先采用60°≤a≤85°。如图2所示，增强泵油孔道132倾斜设置，且第二端的泵油出口沿竖直发现向上与输油主孔道131连通，可提升泵油量，减少涡流现象。

具体地，本实用新型中，增强泵油孔道132的中心延长线可以指向输油主孔道131的中心轴线，此时，增强泵油孔道132的中心线与输油主孔道131的中心线处于同一平面。增强泵油孔道132的中心延长线也可以不指向输油主孔道131的中心轴线，此时，增强泵油孔道132的中心线与输油主孔道131的中心线不处于同一平面。

作为进一步改进实施方式，如图2所示，本实用新型中，所述输油主孔道131的底部段呈变径孔结构，所述变径孔的小口端远离所述轴本体1的第一端的端面方向设置，所述变径孔的孔内壁形成导油面133。变径孔的大口端与轴本体第一端的端面齐平。具体的，所述变径孔呈喇叭口状。

作为增强泵油孔道132所在位置的具体实施方式，如图2所示，所述增强泵油孔道132的第一端和第二端均位于所述变径孔段的所述轴本体1上。在离心力作用下，进入增强泵油孔道132的润滑介质3沿导油面133逐渐被提升进入输油主孔道131的主要导油孔道部分。

另外，如图2所示，本实用新型中，轴本体1包括与旋转动力源连接的长轴11，以及置于润滑介质3中的短轴13，所述短轴13形成所述轴本体1的第一端。所述长轴11与旋转动力源连接的一端形成所述轴本体1的第二端。另外，所述轴本体1上还包括连接在所述长轴11和所述短轴13之间的偏心部12，所述偏心部适于为被驱动对象提供偏心旋转运动。所述轴本体1由长轴11、偏心部12及短轴13依次连接形成曲轴。

为了进一步增强本实用新型减少涡流现象的技术效果，对影响进油量的各个参数进行限定，使本实用新型中的泵油结构能够减少涡流现象的作用更加显著。设定：所述变径孔的小口直径为d2，所述变径孔的大口直径为d1，所述变径孔的轴向长度为h3，所述增强泵油孔道132的孔径为d3，所述短轴13的直径为D，所述短轴13的轴向长度为h2，所述短轴13底端与容置所述润滑介质3的容器的底端距离为h1，则d1、d2、h3、d3、h1的尺寸满足：d1＝(0.6-0.9)D，d2＝(0.5-0.6)D，h3＝(2/3-3/4)h2，d3＝(0.05-0.1)D，h1＝(0.5-0.7)*(h2+h1)。本实用新型泵油结构可有效实现泵体润滑，使曲轴下移(30％-50％)h，直接减少20％润滑介质3，油液面保证不变化。

本实用新型中，润滑介质3是指液态润滑油。

本实用新型中轴在具体工作时，旋转动力源驱动轴本体1旋转在输油主孔道131内产生离心力，一部分润滑介质3由输油主孔道131第一端的变径孔的大口端，沿导油面133逐渐上升进入输油主孔道131的主体部分。还有一部分润滑介质3由增强泵油孔道132的第二端进入增强泵油孔道132，并由其第一端进入导油面133后，与由变径孔进入的润滑介质3汇合，一同进入输油主孔道131的主体部分。置于润滑介质3中的短轴13在旋转时，增强泵油孔道132在短轴13附近形成部分张力，可有效减少短轴13对润滑介质3的搅动，减少涡流现象的发生，进而提升润滑效果。

实施例2

本实用新型还提供一种泵体组件，包括曲轴，所述曲轴为实施例1中的轴。

实施例3

如图3所示，本实用新型还提供一种压缩机，包括实施例2中的泵体组件4。还包括下盖2、壳体5。泵体组件4、下盖2、壳体5构成密闭容积，液态润滑油置于密闭容积内。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。