气缸、气弹簧、气缸的制造方法及气弹簧的制造方法与流程

本发明涉及压力元器件技术领域，尤其涉及一种用于防止驱动气缸、气弹簧的内部压缩气体向外部流出的气缸、气弹簧、气缸的制造方法及气弹簧的制造方法。

背景技术：

气缸或气弹簧是一种利用液压以期望的长度固定缸体或施加力的装置。在气缸或气弹簧的内部大致填充有高压的氮(N2)气体，通过气体开口销或阀门进行孔口的打开及关闭，控制气体的流动而调节整个长度。

此时，应当保持缸体内部的压力，气缸或气弹簧才能发挥其性能，因此，气缸或气弹簧具有密封系统，其包括用于防止气体向外流出的许多个O形环。

具体可参考如下现有技术文献：

(专利文献0001)韩国专利公开公报第2015-0110124号(公开日期2015年10月02日)。

现有技术中在构成气缸或气弹簧的主轴或缸体的制造工艺中，经常会发生内表面形成长划痕或针孔的情况。上述划痕或针孔不易被肉眼识别，但这些将提供使已完成的气缸或气弹簧内部的气体泄漏的通道。因此会发生以下问题：具有形成划痕或针孔的主轴或缸体的气缸或气弹簧内部的气压会随时间发生减小。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于防止气体流出的气缸、气弹簧、气缸的制造方法及气弹簧的制造方法，以解决上述技术问题。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明实施例提供一种气缸的制造方法，包括：在中空的主轴的内表面的至少一部分涂布密封剂的步骤；摩擦且涂布上述密封剂，在上述主轴的内表面形成密封剂薄膜的步骤；以及固化上述密封剂薄膜，形成与上述主轴的内表面相接的固化膜缸体的步骤。

进一步地，上述气缸的制造方法还包括向上述主轴的入口插入与上述主轴的内表面接触的缸组件的步骤，并且，在形成上述密封剂薄膜的步骤之后，还可以执行在已插入的上述缸组件的下部涂布密封剂的步骤。

进一步地，还可以执行：将开口托插入上述主轴的内部，使上述开口托与上述缸组件及上述主轴结合的步骤；以及在上述开口托的一端与上述主轴的内表面的边界涂布密封剂的步骤。

进一步地，在上述开口托的一端与上述主轴的内表面的边界涂布密封剂的步骤之后，还可以执行：在上述主轴的内部插入气密封件的步骤；以及在上述气密封件的一端涂布密封剂的步骤。

本发明实施例还提供另一种气缸的制造方法，包括：在中空的主轴的内表面的第一区域涂布密封剂的步骤；向上述主轴的内部插入与上述主轴的内表面接触的缸组件的步骤；在上述主轴的内表面的第二区域涂布密封剂的步骤；以及固化涂布在上述第一区域及第二区域的上述密封剂，形成与上述主轴的内表面相接的第一固化膜环及第二固化膜环的步骤。

本发明实施例还提供一种气缸，包括：中空的主轴；固化膜缸体，其与上述主轴的内表面相接，通过固化密封剂形成；以及缸组件，其包括与上述固化膜缸体的内表面中至少一部分区域隔开的缸体。

本发明实施例还提供另一种气缸，包括：中空的主轴；第一固化膜环，其配置在上述主轴的内表面的第一区域，通过固化密封剂形成；第二固化膜环，其配置在上述主轴的内表面的第二区域，通过固化密封剂形成；缸组件，其在上述主轴的内部，配置在上述第一固化膜环与上述第二固化膜环之间。

进一步地，上述气缸还包括锥形托，其配置在上述主轴的锥形的内部，上述第一固化膜环可以位于上述锥形托与上述缸组件的边界。

进一步地，上述气缸还包括开口托，其在上述主轴的入口，与上述缸组件结合，并且，上述第二固化膜环位于上述开口托与上述主轴的边界。

本发明实施例还提供一种气弹簧的制造方法，包括：向中空的缸体的内部插入与上述缸体的内表面接触的活塞杆组件的步骤；在上述缸体的内表面的入口部涂布密封剂的步骤；在上述缸体的内表面插入气密封件的步骤；以及固化上述密封剂，形成与上述主轴的内表面及上述气密封件相接的固化膜环的步骤。

本发明实施例还提供一种气弹簧，包括：中空的缸体；活塞杆组件，其在上述缸体的内部进行往返运动；垫片，其配置在上述缸体的内部，限制上述活塞杆组件移动；气密封件，其配置在上述缸体的内部，上述气密封件与上述垫片相接；法兰部，其与上述气密封件相接，并且堵塞上述缸体的入口部；以及固化膜环，其配置在上述垫片与上述气密封件之间或者上述气密封件与上述法兰部之间，上述固化膜环通过固化密封剂形成，并且用于堵塞气体流出路径。

有益效果

根据本发明实施例的气缸或气弹簧的制造方法，可以通过固化膜缸体和/或固化膜环堵塞缸组件的上方、下方的间隙，防止气体通过缸体与主轴之间的腔室泄漏，从而能够最小化缸体内部的压力随时间减小的现象。当然，本发明的范围不限于上述效果。

附图说明

图1为本发明实施方式提供的气缸中所包括的缸组件的剖视图。

图2为本发明实施方式提供的气缸中所包括的主轴的剖视图。

图3为本发明实施例一中缸组件未插入主轴时的剖视图。

图4为本发明实施例一中缸组件插入主轴时的剖视图。

图5为本发明实施例一中缸组件插入至主轴内部末端的剖视图。

图6为本发明实施例一中开口托插入至主轴内的剖视图。

图7为本发明实施例一中在开口托的下侧边界线上涂布密封剂后的剖视图。

图8为本发明实施例一中在开口托的下方插入气密封件后的剖视图。

图9为本发明实施例一中在气密封件的下侧边界线涂布密封剂后的剖视图。

图10为本发明实施例一中法兰部插入气密封件下方后的剖视图。

图11为本发明实施例一中主轴入口周围的区域卷曲及主轴插入气体开口销后的剖视图。

图12为本发明实施例一中主轴的内表面形成固体状的固化膜缸体的剖视图。

图13为本发明实施例二中在主轴内表面第一区域涂布密封剂后的剖视图。

图14为本发明实施例二中向主轴的内部插入缸组件后的剖视图。

图15为本发明实施例二中将密封剂涂布在主轴内表面第二区域后的剖视图。

图16为本发明实施例二中主轴内表面形成固体状的第一固化膜环及第二固化膜环后的剖视图。

图17为本发明对比例中现有的气缸的气压随时间变化的曲线图。

图18为本发明对比例中利用本发明的制造方法制造的气缸的气压随时间变化的曲线图。

图19为本发明实施例三中的可锁式气弹簧的剖视图(其中固化膜环配置在垫片与气密封件之间)。

图20为本发明实施例三中的可锁式气弹簧的剖视图(其中固化膜环配置在气密封件与法兰部之间)。

图21为本发明实施例三中的可锁式气弹簧的剖视图(其中固化膜环配置在垫片与气密封件之间以及气密封件与法兰部之间)。

图22为本发明实施例三中的自由型气弹簧的剖视图(其中固化膜环配置在垫片与气密封件之间)。

图23为本发明实施例三中的自由型气弹簧的剖视图(其中固化膜环配置在气密封件与法兰部之间)。

图24为本发明实施例三中的自由型气弹簧的剖视图(其中固化膜环配置在垫片与气密封件之间以及气密封件与法兰部之间)。

图中部分附图标记如下：

100：缸组件 110：缸体

120：活塞杆 130：管托组件

131：管托 132：O形环

200：主轴 200S：划痕

210：锥形托 301'：密封剂薄膜

301C：固化膜缸体 301R：第一固化膜环

302R：第二固化膜环 303R：第三固化膜环

401：开口托 402：气密封件

403：法兰部 500：气体开口销

1910：缸体 1920：活塞杆组件

1922：活塞杆 1924：阀门

1930：固化膜环 1941：垫片

1942：气密封件 1943：法兰部

具体实施方式

本发明可以进行各种变换且具有多种实施例，其将特定实施例举例示出于附图中，并且在发明内容中进行说明。通过一同参照附图及以下详细说明的实施例，本发明的效果、特征以及实现它们的方法将变得更加明确。然而，本发明可以以各种形式实现而不限于以下公开的实施例。

在以下实施例中，使用“第一”、“第二”等术语的目的在于区分一个结构元件与其他结构元件，而不是为了限定含义。

在以下实施例中，除了上下文明确规定，单数的表达包括复数的表达。

在以下实施例中，“包括”或“具有”等术语是指记载在说明书中的特征或结构元件是存在的，而非用于预先排除可以添加一个以上的其他特征或结构元件的可能性。

在以下实施例中，当膜、区域、结构元件等的部分在其他部分的“上方”或“上部”时，其包括其他部分的直接上方的情况，还包括它们之间设有其他膜、区域、结构元件等的情况。

当能够以不同的方式实现某些实施例时，则可以与说明顺序不同地执行特定的步骤。例如，连续说明的两个步骤实际上可以同时执行，也可以以与所说明的顺序相反的顺序执行。

在图中，为了便于说明，可放大或缩小结构元件的尺寸。例如，为了便于说明，图中所示的各个结构的尺寸或厚度是任意示出的，因此本发明不应限于图中所示的内容。

图1为本发明实施方式提供的气缸中所包括的缸组件100的剖视图。图2为本发明实施方式提供的气缸中所包括的主轴200的剖视图。

参照图1，缸组件100可以包括缸体110、活塞杆120及管托组件130。缸体110为中空管，其提供在内部能够填充氮气等压缩气体的空间。活塞杆120可以通过液压在缸体110内部进行往返运动。活塞杆120可以沿缸体110的中心轴配置。活塞杆120一端的外表面可以由活塞垫圈、弹簧环、支架等围绕，此处省略对其的详细说明。

基于图1，在缸体110的上部结合有管托组件130。管托组件130可以堵住缸体110的一侧端，从而密封缸体110内部的气体。管托组件130可以包括管托131及O形环132。管托131及O形环132可以在径向方向上比缸体110更加突出。此处省略对构成管托组件130的其他结构元件的详细说明。

参照图2，具有中空管状的主轴200的内部固定有图1的缸组件100。主轴200可以包括：圆柱部200C，其在图2的剖视图中在上下方向上笔直地形成；以及锥形部200T，其相对于圆柱部200C以规定的角度向中心轴方向弯曲。锥形部200T的一侧末端可以被卷曲，以防止配置于主轴200内部的结构元件脱离。该锥形部200T的内部可以配置锥形托210。锥形托210可以通过主轴200的入口200I插入并安装于锥形部200T的内部。

由于原材料本身的问题，或者在造管/拉伸工艺中，异物接触管内的磨具等原因，主轴200在制造工艺中经常会发生主轴内表面200IS形成划痕200S或凹陷部分(如针孔)的情况。在图2中，示例性地示出了主轴200的上方、下方分别形成有微小的划痕200S。为了便于说明，图2放大示出了划痕200S的尺寸。虽然，上述划痕200S或针孔不易被肉眼识别，但他们将提供使已完成的缸体内部的气体泄漏的通道。

实施例一

为了解决上述问题，本发明的实施例一提供一种气缸的制造方法及气缸。如图3至图12所示，本实施例的气缸的制造方法包括：涂布密封剂S的步骤、插入缸组件100及形成密封剂薄膜301'的步骤、以及固化步骤。

参照图3，执行在已制造的主轴内表面200IS的至少一部分涂布液态的密封剂S的步骤。密封剂S可以是液态，但当空气被阻断时固化而成为固体的厌氧性树脂。密封剂S可以包括例如甲基丙烯酸酯(Methacrylate ester)的聚酯类树脂或者例如聚四氟乙烯(Polytetrafluoroethylene，PTFE)的氟树脂等物质，但本发明不限于此。

密封剂S可以沿着主轴内表面200IS环状涂布在距离主轴200入口200I规定间距处，但本发明不限于此。在本实施例中，密封剂S可以涂布在离主轴200入口200I隔开5至10mm处。密封剂S可以涂布约1至3立方厘米，但本发明不限于此。

锥形托210可以在涂布密封剂S之前插入或涂布密封剂S之后立即插入主轴200的内部。图3中例举了在已插入锥形托210的主轴200内部涂布密封剂S。

参照图4，涂布密封剂S之后执行缸组件100插入主轴200入口的步骤。此时，包括在缸组件100的管托组件130的宽度可以与主轴内表面200IS的宽度(直径)相同。因此，管托组件130可以与主轴内表面200IS接触。另一方面，缸体110可以与主轴内表面200IS具有间隙的方式插入。该缸体110与主轴内表面200IS之间的间隙提供之后当气缸运行时气体可以来回移动的通道。

由于管托组件130与主轴内表面200IS接触，因此，当缸组件100插入进主轴200内侧时，可以与已涂布在主轴内表面200IS的密封剂S摩擦，由此将其一同“推入”。即，密封剂S可以由缸组件100“摩擦并涂布”在主轴内表面。

图5示出了缸组件100插入至主轴200内部末端的状态。基于图5，液态的密封剂S可以涂布至缸组件100的上部，即，管托131与锥形托210的边界区域。由缸组件100摩擦并涂布的密封剂S可以形成圆柱形状的密封剂薄膜301'。即，圆柱形状的密封剂薄膜301'以围绕缸体110外侧的方式形成。

另一方面，密封剂薄膜301'可以不接触缸体110。即，密封剂薄膜301'与缸体110之间可以形成有间隙G。如上所述，该间隙G提供气体可以来回通过的流道，其中，该气体用于提供之后缸组件100来回运动时所需的液压。

然后，执行在已插入的缸组件100的下部涂布液态的密封剂S的步骤。此时，在涂布密封剂S之前及之后，可以执行将其他结构元件插入主轴内部的步骤。

参照图6，在缸组件100完全插入主轴200内部之后，可以执行插入开口托401的步骤。开口托401为中间具有孔的环形状的结构元件，其能够将缸体110固定在主轴200内部且提供活塞杆120往返的通道。开口托401配置在缸体110的下侧，抵接主轴内表面200IS，从而与缸组件100、主轴200结合。另一方面，密封剂薄膜301'可以形成到开口托401与缸体110接触的边界。

本实施例中，在形成密封剂薄膜301'之后，可以执行将液态的密封剂涂布在主轴200入口200I的步骤。

参照图7，可以在主轴200入口200I，例如，开口托401的下侧边界线上可以涂布液态的密封剂S。由此，开口托401的下侧表面与缸体110的边界线之间的小间隙可以由密封剂S填充。

参照图8，开口托401的下方可以插入气密封件402。气密封件402可以起到阻断主轴200内部与外部之间的气体出入的作用。气密封件402也具有中间开口的环形状，活塞杆120可以通过形成在气密封件402的孔进行往返运动。

参照图9，气密封件402的下侧边界线可以涂布液态的密封剂S。由此，气密封件402的下侧表面与缸体110的边界线之间的小间隙可以由密封剂S填充。

参照图10及图11，在法兰部403插入气密封件402的下方后，主轴入口200I周围的区域可以以适合于法兰部403的外表面形状的方式卷曲。另一方面，主轴200的相反侧端可以插入气体开口销500，其用于打开或关闭形成在管托组件130的孔口。

然后，执行密封剂薄膜301'及密封剂S的固化步骤。密封剂薄膜301'及密封剂S由法兰部403及锥形托210等密封，因此，可以在无氧条件下执行固化步骤。固化步骤可以在室温下进行约24h，但本发明不限于此。

当固化步骤结束时，如图12所示，主轴200的内表面形成固体状的固化膜缸体301C。此时，参照图12的上侧的放大图，固化膜缸体301C填充由于形成在主轴内表面200IS的划痕200S导致的管托组件130外表面与主轴内表面200IS之间的间隙、以及锥形托210的外表面与主轴200之间的间隙。因此，可泄漏气体的气体流出路径(Gas Leakage Path，GLP)由固化膜缸体301C堵塞。由此可以防止主轴200与缸体110之间的腔室C的气体通过气体流出路径GLP向外部泄漏。

另一方面，参照图12的下侧的放大图，在缸体110与开口托401周边的主轴内表面200IS形成划痕200S的情况下，固化膜缸体301C也可以填充由划痕200S形成的间隙。另外，在进行固化工艺时，与固化膜缸体301C同时固化的固化膜环302R、303R以双重的方式填充气密封件402与主轴200之间形成的间隙。因此，上侧气体流出路径GLP由固化膜缸体301C堵塞，下侧的气体流出路径由固化膜缸体301C及固化膜环302R、303R堵塞。由此可以防止主轴200与缸体110之间的腔室C的气体通过气体流出路径GLP向外部泄漏。

另外，为了便于说明，在图12的放大图中，以比实际放大的方式示出了主轴200与锥形托210、缸组件100、开口托401、气密封件402之间间隙。

在结束固化工艺后，向缸体110内部注入气体并结束气缸制造工艺。

实施例二

如图13至图16所示，本实施例提供另一种气缸的制造方法，包括：在中空的主轴内表面200IS第一区域R1涂布液态的密封剂S的步骤、插入缸组件100的步骤、在主轴内表面200IS第二区域R2涂布液态的密封剂S的步骤、以及通过固化密封剂S形成固化膜环的步骤。

参照图13，首先执行在中空的主轴内表面200IS第一区域R1涂布液态的密封剂S的步骤。第一区域R1可以包括锥形托210的下表面与主轴200相接的位置的周边区域。密封剂S可以在锥形托210已插入主轴200的状态下涂布在第一区域R1。或者，也可以先在第一区域R1涂布密封剂S后，插入锥形托210。另一方面，图13中示出了第一区域R1仅限定在锥形托210的下表面与主轴200相接的位置的周边，但本发明不限于此。

参照图14，执行向主轴200的内部插入与主轴内表面200IS接触的缸组件100的步骤。此时，基于图14，缸组件100的上表面与主轴200、锥形托210下表面的边界涂布有液态的密封剂S。

然后，执行将液态密封剂S涂布在位于缸体110下方的主轴内表面200IS第二区域R2的步骤。参照图15，与图6至图12相关内容说明相似地，依次插入开口托401、气密封件402及法兰部403。此时，基于图15，密封剂S可以涂布在缸体110的下侧。即，可以在i)插入缸组件100的步骤与插入开口托401的步骤之间；ii)插入开口托401的步骤与插入气密封件402的步骤之间；iii)插入气密封件402的步骤与插入法兰部403的步骤之间，至少执行一次涂布密封剂S的步骤。虽然，图15例举了在上述的ii)、iii)步骤中分别执行涂布密封剂S的步骤，但本发明不限于此。

参照图16，执行通过固化密封剂S形成第一固化膜环301R及第二固化膜环302R的步骤。密封剂S由法兰部403及锥形托210等密封，因此，可以在无氧条件下执行固化步骤。固化步骤可以在室温下进行约24h，但本发明不限于此。

当固化步骤结束时，如图16所示，主轴200的内表面形成固体状的固化膜环301R、302R。此时，参照图16的上侧放大图，第一固化膜环301R填充由于形成在主轴内表面200IS的划痕200S导致的管托组件130与缸体110之间的间隙、以及锥形托210与缸体110之间的间隙。因此，可泄漏气体的气体流出路径GLP由第一固化膜环301R堵塞。

另一方面，参照图16的下侧放大图，在缸体110与开口托401周围形成划痕200S的情况下，配置在缸体110下侧的第二固化膜环302R也可以填充由划痕200S形成的间隙的至少一部分。另一方面，在气密封件402的下侧还可以配置第三固化膜环303R。第二固化膜环302R及第三固化膜环303R以双重的方式填充由划痕200S形成的间隙。因此，可泄漏气体的上侧气体流出路径GLP由第一固化膜环301R堵塞，下侧气体流出路径GLP由第二固化膜环302R和/或第三固化膜环303R堵塞。

另外，为了便于说明，在图16的放大图中，以比实际放大的方式示出了主轴200与锥形托210、缸组件100、开口托401、气密封件402之间间隙。

在结束固化工艺后，向缸体110内部注入气体并结束气缸制造工艺。

根据本实施例的气缸制造方法，可以通过固化膜缸体301C及固化膜环301R、302R、303R堵塞缸组件100的上方、下方的间隙，防止气体通过缸体110与主轴200之间的腔室C泄漏的现象，从而能够最小化缸体110内部的压力随时间减小的现象。

对比例

为了确认如上所述的本发明的效果，本发明人从2017年11月09日至2018年01月06日，以约一周为单位测量了现有的气缸及根据本发明实施例的制造方法制造的气缸的气压随时间的变化情况。用于实验的现有的气缸及本发明的气缸分别为15个。所有气缸的主轴内表面200IS形成“一”字形状的长长的划痕200S。

参照图17，在15个现有的气缸中，13个气缸保持了规定的气压，但2个气缸的气压随时间而减小。即，在现有的气缸的情况下，约13％的产品被发现有气体泄漏的现象。另一方面，参照图18，在2个月内，15个本发明的气缸全部保持了规定的气压。即可以确认，采用本发明的制造方法，气缸的不良率可降低约13％。

实施例三

气弹簧可以归类为：可锁式气弹簧，其使用阀门等结构元件调节气体的流出/流入，从而使活塞位于使用者所期望的位置；以及自由型气弹簧，其无法调节气体的流出/流入，因此始终向拉伸方向施加力。气弹簧与气缸的区别在于：在气弹簧中，调节气体的流出/流入的结构元件位于活塞上，或者根本不存在上述结构元件。

如图19至图21所示，本实施例提供了一种可锁式气弹簧。可锁式气弹簧1900包括：中空的缸体1910、活塞杆组件1920、垫片1941、气密封件1942以及法兰部1943。

参照图19，缸体1910可以具有中空的管形状。缸体1910的一端可以由盖部C堵塞，盖部C可以通过铰链H连接于外部的其他结构元件。

缸体1910的内部可以插入能够进行往返运动的活塞杆组件1920。活塞杆组件1920包括长管形状的活塞杆1922及能够控制气体流出/流入的阀门1924等。活塞杆组件1920的一侧末端可以与缸体1910的内表面接触。基于图19，活塞杆的上侧可以填充压缩气体G及油O。另外，选择性地，活塞杆组件1920的上侧可以配置自由活塞FP，其区分填充压缩气体G的区域和填充油O的区域。

在插入活塞杆组件1920后，为了限定上止点，缸体1910的某一位置可向内侧引入。即，缸体1910内表面的一位置可向内侧突出。在此状态下，当中间开口的垫片1941插入缸体1910内部时，垫片1941能够被缸体1910突出的位置卡住而保持其位置。

另外，在垫片1941的下方可以插入与垫片1941相接的气密封件1942。气密封件1942起到阻断缸体1910内部和外部之间的气体出入的作用。气密封件1942也具有中间开口的环形状，并且活塞杆组件1920可以通过形成在气密封件1942的孔进行往返运动。

然后，在气密封件1942的下方可以插入与气密封件1942相接的法兰部1943。法兰部1943可以堵塞缸体1910的入口部。在插入法兰部1943后，缸体1910的入口部周围区域可以以适合于法兰部1943的外表面形状的方式卷曲。

参照图19，固化膜环1930可以配置在垫片1941与气密封件1942之间。例如，可以在插入垫片1941后，在垫片1941的下表面与缸体1910内表面的边界涂布密封剂，然后进行固化形成固化膜环1930。

参照图20，固化膜环1930可以配置在气密封件1942与法兰部1943之间。例如，可以在插入气密封件1942后，在气密封件1942的下表面与缸体1910内表面的边界涂布密封剂，然后进行固化形成固化膜环1930。

参照图21，在垫片1941与气密封件1942之间以及气密封件1942与法兰部1943之间均可以配置固化膜环1930。即，根据本实施例的气缸可以包括：第一固化膜环1931，其配置在垫片1941与气密封件1942之间；以及第二固化膜环1932，其配置在气密封件1942与法兰部1943之间。

图19至图21例举了配置一个垫片1941及一个气密封件1942，但也可以配置多个垫片1941及气密封件1942。此时，固化膜环可以配置在多个气密封件1942的边界面的至少一部分。

即，当垫片1941、气密封件1942、法兰部1943依次插入缸体1910内部时，可以在i)插入垫片1941的步骤与插入气密封件1942的步骤之间；ii)插入气密封件1942的步骤与插入法兰部1943的步骤之间，至少执行一次涂布密封剂S的步骤。

当固化步骤结束时，缸体1910的内表面形成固体状的固化膜环1930。因此，在缸体1910中形成的划痕(未图示)导致的气泄漏路径(未图示)将被固化膜环1930堵塞。

如图22至图24所示，本实施例还提供一种自由型气弹簧。自由型气弹簧2200的结构除了不具有阀门之外，与可锁式气弹簧1900相似，因此将省略详细说明。

本发明还提供一种气弹簧制造方法，可以通过固化膜环1930、2230堵塞活塞杆组件1920下方的间隙，防止气体泄漏的现象，从而能够最小化缸体1910内部的压力随时间减小的现象。

虽然参照附图对本发明进行了说明，但其仅是示例性的，本领域中具备通常知识的技术人员能够理解可由此进行各种变形并且实施等同的其他实施例。因此，本发明真正的保护范围应由所附的权利要求书来确定。