一种汽车起重机双级伸缩臂油缸的制作方法

本发明涉及汽车起重机，具体涉及一种汽车起重机双级伸缩臂油缸。

背景技术：

目前，为突破传统起重机两根油缸+绳排结构只能生产五节伸缩臂起重机的瓶颈，国外一些起重机制造公司在较早时期开发了双级伸缩臂油缸，通过双级伸缩臂油缸与单、双级伸缩臂油缸+绳排的不同组合，开发出新型四节、五节和六节臂汽车起重机。

国外现阶段双级伸缩臂油缸的结构形式基本如下：将双级伸缩臂油缸液压锁布置在一级活塞杆尾部，一级缸无杆腔油路从一级活塞杆进入，二级缸无杆腔油路从一级活塞杆进入并通过一级缸筒内芯管进入，油缸有杆腔油路从一级活塞杆尾部进入一级缸有杆腔，并通过一级缸筒的双层焊接管间隙进入二级缸有杆腔，而其液压锁固定在一级活塞杆尾部。这类油缸看似简单，油路走向简洁，然而，由于一级缸筒具有过油缝隙，加工难度大，精度要求高，制造成本高；并且，由于需要设置过油缝隙，这种结构的一级缸筒直径较大，进而导致二级缸筒尺寸增大，整根油缸质量较重，影响起重机吊载性能，极不适用于中小吨位产品使用。

目前对于该结构的改进也有，比如，通过在一级缸筒和二级缸筒上的外接油口和外接跟踪软管机构进入二级缸有杆腔，然而，这种方式需在二、三节臂间增加跟踪软管，使起重臂截面增大，起重臂质量增大，同样影响影响起重机吊载性能。

技术实现要素：

本发明的目的是为了提供一种汽车起重机双级伸缩臂油缸。这种油缸可以降低油缸生产制造难度，降低成本，减轻油缸和相关零部件重量和机构布置难度，具有经济适用的优点。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种汽车起重机双级伸缩臂油缸，包括二级缸筒，连接在二级缸筒内的一级缸筒，连接在一级缸筒内的一级活塞杆，及设置在一级活塞杆尾部的一级伸缩臂油缸液压锁；所述一级活塞杆中设有与一级伸缩臂油缸液压锁相连的一级无杆腔进油通道和有杆腔进油通道，所述一级无杆腔进油通道还与一级缸筒的一级无杆腔连通，所述有杆腔进油通道还与一级缸筒的一级有杆腔连通；还包括二级伸缩臂油缸液压锁、一级缸筒内芯管和二级缸进油通道；所述一级缸筒内芯管一端置于有杆腔进油通道内，另一端先后贯穿一级活塞杆、一级无杆腔和一级缸筒后与二级缸筒的二级有杆腔连通；所述二级缸进油通道通过二级伸缩臂油缸液压锁与二级缸筒的二级无杆腔连通。

作为一种优选方案，所述二级伸缩臂油缸液压锁固定在二级缸筒外。

作为一种优选方案，所述二级无杆腔对应的二级缸筒壁上开有二级无杆腔进油口，二级无杆腔进油口通过硬管与二级伸缩臂油缸液压锁连接。

作为一种优选方案，所述二级无杆腔进油口位于远离一级活塞杆的二级缸筒壁上。

作为一种优选方案，所述二级有杆腔对应的二级缸筒壁上开设有油孔，用于与相邻油缸的有杆腔油路连接。

具体的说，所述有杆腔进油通道尾端与一级活塞杆头部相连，前端封闭；所述有杆腔进油通道封闭端侧面的一级活塞杆上设有连通有杆腔进油通道和一级有杆腔的侧通道。

更具体的说，所述一级缸筒内芯管包括直管段和弯折段，所述直管段的尾段位于有杆腔进油通道内，而直管段的前段贯穿有杆腔进油通道封闭端后进入一级无杆腔；所述弯折段呈u形并位于一级缸筒的前端面内，其一端与二级有杆腔连通，另一端与一级无杆腔内的直管段前段连通。

作为一种优选方案，所述一级伸缩臂油缸液压锁和二级伸缩臂油缸液压锁均为平衡阀。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明将双级伸缩臂油缸一级缸液压锁布置在一级活塞杆尾部，一级缸无杆腔油路从一级活塞杆进入，二级缸无杆腔油路用跟踪软管通过二级油缸液压锁和与二级缸筒间硬管进入，有杆腔油路从一级活塞杆尾部进入一级缸有杆腔，同时通过一级缸筒内芯管进入二级缸有杆腔、以作为二级油缸有杆腔过油通道。如此，可使一级缸活塞杆内通道减少，同时还取消了一级缸筒的夹层结构，在不改变缸径和杆径的前提下，大大降低了双级伸缩臂油缸的加工制造难度、减轻油缸或其它机构重量，使制造简单，重量轻、成本低。

附图说明

图1为现有技术中常规的双级伸缩臂油缸的结构示意图；

图2为本发明结构示意图。

其中，附图标记对应的名称为：

1-一级缸筒，11-一级有杆腔，12-一级无杆腔，2-二级缸筒，21-二级有杆腔，22-二级无杆腔，23-二级无杆腔进油口，24-油孔，3-一级活塞杆，31-一级无杆腔进油通道，32-有杆腔进油通道，33-侧通道，4-一级伸缩臂油缸液压锁，5-二级伸缩臂油缸液压锁，6-一级缸筒内芯管，7-二级缸进油通道。

具体实施方式

下面结合附图说明和实施例对本发明作进一步说明，本发明的方式包括但不仅限于以下实施例。

本实施例的目的是为了提供一种制造难度低、使用寿命长的更为经济实用的汽车起重机双级伸缩臂油缸。参见图1和图2可以发现，本实施例的主体结构与现有技术部分相同，如：均包括二级缸筒2，连接在二级缸筒内的一级缸筒1，连接在一级缸筒内的一级活塞杆3，及设置在一级活塞杆尾部的一级伸缩臂油缸液压锁4；所述一级活塞杆3中设有均与一级伸缩臂油缸液压锁相连的一级无杆腔进油通道31和有杆腔进油通道32，所述一级无杆腔进油通道31还与一级缸筒1的一级无杆腔12连通，所述有杆腔进油通道32还与一级缸筒的一级有杆腔11连通。然而，现有技术中这类双级伸缩臂油缸(如图1所示的油缸)缸筒直径较大，整体加工难度大(尤其是一级缸筒和一级活塞杆，二者结构复杂、精度要求高)，成本高，且整根油缸质量较重，影响起重机吊载性能，不利于中小吨位产品使用，目前也并没有好的方式来对其进行改进。

本实施例鉴于以上现状，对汽车起重机双机伸缩臂油缸进行深入研究，创造性的提出了将原本设置在一级活塞杆尾部的二级油缸液压锁独立出来，并且将一级伸缩臂油缸缸筒内过油芯管作为双级伸缩臂油缸公共缩腔，连通二级油缸有杆腔，以确保在缸径和杆径等同的前提下，降低双级伸缩臂油缸的加工制造难度(尤其是一级缸筒和一级活塞杆的加工难度)、减轻油缸或其它机构重量，进而降低成本。

具体来说，参见图2，本实施例油缸的改进之处在于，该油缸还包括了一级缸筒内芯管6和二级缸进油通道7，并分别在一级活塞杆尾部设置一级伸缩臂油缸液压锁4，在二级缸筒外部设置二级伸缩臂油缸液压锁5。详细的说，所述有杆腔进油通道32尾端与一级活塞杆3头部相连(附图2中，b和有杆腔进油通道32相通，b仅是一级活塞杆杆头的一个连接孔，此具体的连接方式和结构设计与现有技术中相同，在此不赘述)，前端封闭；所述有杆腔进油通道32封闭端侧面的一级活塞杆3上设有连通有杆腔进油通道和一级有杆腔11的侧通道33，如此，即可通过一级活塞杆3头部进油口b、有杆腔进油通道32、侧通道33来实现一级缸筒有杆腔的进油。所述一级缸筒内芯管6包括直管段和弯折段，所述直管段的尾段位于有杆腔进油通道32内，而直管段的前段贯穿有杆腔进油通道32封闭端后进入一级无杆腔12；所述弯折段呈u形并位于一级缸筒的前端面内，其一端与二级有杆腔21连通，另一端与一级无杆腔12内的直管段前段连通，如此，即可通过一级活塞杆3头部进油口b、有杆腔进油通道32、一级缸筒内芯管的直管段、一级缸筒内芯管的弯折段来实现二级缸筒有杆腔的进油。该一级缸筒内芯管易于加工，能可靠保证油缸的密封性要求，相较于现有技术中通过一级缸筒的夹层管道或者活塞导油进入二级缸筒有杆腔而言，省却了夹层管的内孔和外壁精密加工的工序(由于过油通道尺寸均较小，其加工难度不是一般的大)，大大降低了加工难度。并且，这种对一级缸筒有杆腔进油的通道设置，也避免了在二、三节臂间增加跟踪软管机构，进而避免了三节臂高度方向的尺寸增加，减轻起重臂重量，实用性更强。

其中，一级缸筒无杆腔的进油方式和进油通道均未改进。而二级缸筒的进油方式却进行了改变，首先是将二级伸缩臂油缸液压锁5固定在二级缸筒外，如此即可便于一级活塞杆内油管布置，然后在二级缸筒无杆腔最前部侧面的二级缸筒2上设置二级无杆腔进油口23，二级无杆腔进油口通过硬管与二级伸缩臂油缸液压锁5连接。然后，利用跟踪软管作为二级缸进油通道7，通过二级伸缩臂油缸液压锁5和硬管接通二级缸筒无杆腔。

所述一级伸缩臂油缸液压锁4和二级伸缩臂油缸液压锁5均为平衡阀，其是一个成熟的现有装置，并且，其与各管路的连接方式及连接后的使用均极为成熟，本申请并未对其进行改进，因此在此不赘述。此外，由于起重机产品上双级缸通常还与另外一根双级缸或单级缸配合使用，因此，为实现双级与其它油缸的组合连接，所述二级有杆腔21对应的二级缸筒2壁上开设有与其它油缸连接的公共缩腔连接的油孔24，并且，该油孔24的设置位置受油缸结构和工作情况的影响只能设置在二级缸筒尾部的侧壁上。

采用本实施例这种新型双级伸缩臂油缸，可以降低油缸生产制造难度，便于加工，还可降低成本，减轻油缸和相关零部件重量和机构布置难度，具有经济适用的优点。