压缩机及制冷设备的制作方法

本发明属于制冷设备技术领域，具体而言，涉及一种压缩机及一种制冷设备。

背景技术：

相关技术中，压缩机为了实现双压力排气，会采用两个气缸进行排气，并采用两个相互独立的排气通道排出压缩机的壳体，但这样需要在压缩机的压缩组件上设置两个排气通道，严重破坏原压缩组件的结构，尤其在在气缸上开设排气通道的情况下，影响气缸的刚性。

技术实现要素：

本发明旨在解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提出了一种压缩机。

本发明的第二方面提出了一种制冷设备。

有鉴于此，根据本发明的第一方面提出了一种压缩机，包括：壳体，壳体上设有第一出气端口和第二出气端口；第一气缸和第一滑片组件，第一气缸上设有第一工作腔和第一滑片槽，第一滑片组件设置在第一滑片槽内；第二气缸和第二滑片组件，第二气缸上设有第二工作腔和第二滑片槽，第二滑片组件设置在第二滑片槽内；第一排气口，与第一工作腔连通，第一排气口经壳体的内腔连通第一出气端口；第二排气口，与第二工作腔连通，第二排气口经排气通道连通第二出气端口；排气通道位于壳体内，并与壳体的内腔互不连通，排气通道与第一滑片槽或第二滑片槽连通。

本发明提出的压缩机，具有第一气缸和第二气缸，两个气缸独立压缩气体，有利于实现压缩机的双压力排气。具体地，通过在第一气缸上设置第一滑片槽，将第一滑片组件设置在第一滑片槽内，第一滑片组件的存在有利于与第一气缸等相配合以围成第一工作腔，并通过第一工作腔的体积变化以实现气体的压缩；同样地，在第二气缸上设置第二滑片槽，将第二滑片组件设置在第二滑片槽内，第二滑片组件的存在有利于与第二气缸等相配合以围成第二工作腔，并通过第二工作腔的体积变化以实现气体的压缩，从而实现压缩机排出不同压力的气体。其中，通过在第二气缸上设置排气通道，使排气通道与第一滑片槽或第二滑片槽相连通，并使排气通道还与第二排气口连通，借用第一滑片槽或第二滑片槽来排气，缩短了排气通道原本所需要的长度，无需在第一气缸或第二气缸上远离滑片槽的位置额外开设排气通道，从而有效减小对气缸的破坏，保证气缸的刚度，进而提高压缩机的使用可靠性。

需要说明的是，在本申请中，默认壳体的内腔为壳体内的空余空间，排气通道虽然位于壳体内，但由于其设置在第二气缸上，由第二气缸构造而成，因此与壳体的空余空间互不连通。

另外，根据本发明提供的上述技术方案中的压缩机，还可以具有如下附加技术特征：

在一种可能的设计中，第一滑片组件和第二滑片组件均包括滑片和弹性件；第一滑片槽和第二滑片槽均包括用于容纳弹性件的弹性件容纳部，排气通道与弹性件容纳部连通。

在该设计中，每个滑片组件均包括滑片和弹性件，滑片压紧位于同一气缸内的活塞的外周面，滑片能够随着活塞的运动而运动，弹性件与滑片远离活塞的一端相连接，弹性件能够推动滑片使得在活塞运动过程中，滑片始终保持压紧活塞的外周面。通过设定第一滑片槽和第二滑片槽中用于容纳弹性件的部分为弹性件容纳部，使排气通道与弹性件容纳部连通，使得排气通道内的气体能够越过弹性件容纳部内的弹性件进行排气。

其中，在排气通道内的气体压力大于壳体的内腔内的气体压力的情况下，也即第一气缸的排气压力小于第二气缸的排气压力的情况下，排气通道内相对高压的气体能够越过弹性件容纳部内的弹性件作用于滑片组件，使滑片更稳定地抵接在活塞上，从而提高滑片的安装牢固度，避免滑片因压缩机具有双排气压力的压力差而从滑片槽中掉落。

具体地，在排气通道与第一滑片槽连通的情况下，排气通道与第一滑片槽的弹性件容纳部连通；而在排气通道与第二滑片槽连通的情况下，排气通道与第二滑片槽的弹性件容纳部连通。

在一种可能的设计中，排气通道连通弹性件容纳部与第二出气端口。

在该设计中，通过使排气通道连通弹性件容纳部与第二出气端口，可避免气体从气缸与壳体之间的间隙泄出，而与壳体内的相对低压的气体混合。

进一步地，排气通道为管道，部分伸出第二出气端口。

进一步地，弹性件容纳部延伸至自身所在的气缸的外周面。

在一种可能的设计中，第一滑片槽和第二滑片槽均包括连接部和用于容纳滑片的滑片容纳部，连接部连通滑片容纳部和弹性件容纳部；连接部构造为通孔结构，并贯穿相邻的滑片容纳部所在的气缸，第二排气口经连接部连通排气通道。

在该设计中，每个滑片槽均还包括能够贯穿气缸的连接部，该连接部为加工孔，连接用于容纳滑片的滑片容纳部及弹性件容纳部。由于该连接部贯穿气缸，进而通过借用该连接部与排气通道连通，简化气缸结构。

具体地，可通过第一轴承或第二轴承遮挡连接部在气缸的一端面上形成的开口，而使第二排气口经连接部在气缸的另一端面上形成的开口连通弹性件容纳部，避免排气通道与壳体的内腔相互连通。

在一种可能的设计中，压缩机还包括：第一轴承和第二轴承，第一轴承与第二轴承间隔分布，第一气缸和第二气缸位于第一轴承与第二轴承之间；隔板组件，位于第一气缸与第二气缸之间；第一轴承及隔板组件与第一气缸相抵接，第二轴承及隔板组件与第二气缸相抵接。

在该设计中，第一轴承能够对第一气缸提供支撑，第二轴承能够对第二气缸提供支撑，提高第一气缸和第二气缸的安装稳定性。隔板组件设置于第一气缸和第二气缸之间，第一气缸和第二气缸还设置在第一轴承、第二轴承之间，并且第一轴承及隔板组件与第一气缸相抵接，第二轴承及隔板组件与第二气缸相抵接，实现了第一轴承和隔板组件封堵位于两者之间的第一气缸的第一工作腔，第二轴承和隔板组件封堵位于两者之间的第二气缸的第二工作腔，确保第一工作腔和第二工作腔不会在除第一排气口和第二排气口之外的位置泄气。

在一种可能的设计中，第一排气口设置在第一气缸或第一轴承或隔板组件上；第二排气口设置在第二气缸或第二轴承或隔板组件上。

在一种可能的设计中，压缩机还包括：第一出气通道，第一排气口经第一出气通道连通壳体的内腔；第二出气通道，第二排气口经第二出气通道连通排气通道；第一出气通道与第二出气通道互不连通。保证压缩机实现双压力排气的功能。

在一种可能的设计中，压缩机还包括：密封件，与第二轴承围合成排气腔，第二工作腔与排气腔连通，第二出气通道贯穿第二轴承，并连通排气腔、第二滑片槽及排气通道。

在该设计中，第二出气通道设置在第二轴承上，第二排气口设置在第二轴承上，第二工作腔通过第二排气口与排气腔连通，而排气腔经第二出气通道与第二滑片槽及排气通道连通。

在另一种可能的设计中，压缩机还包括：密封件，与第二轴承围合成排气腔，第二工作腔与排气腔连通；第二出气通道贯穿第二轴承、第二气缸及隔板组件，并连通第一滑片槽及排气通道。

在该设计中，第二出气通道能够贯穿第二轴承、第二气缸及隔板组件，第二排气口设置在第二轴承上，使得第二工作腔通过第二排气口与排气腔连通，而排气腔能够经第二出气通道与第一气缸上的第一滑片槽连通，进而连通第二出气端口。

进一步地，密封件为盖板或消音器。

在一种可能的设计中，压缩机还包括：第一排气阀，设置在第一出气通道上；第二排气阀，设置在第二出气通道上。其中，第一排气阀能够导通和封堵第一出气通道，第二排气阀能够导通和封堵第二出气通道。

在一种可能的设计中，壳体上设有吸气端口，压缩机还包括第一吸气通道和第二吸气通道，第一工作腔经第一吸气通道连通吸气端口，第二工作腔经第二吸气通道连通吸气端口。进一步地，第一吸气通道与第二吸气通道相互连通。

在该设计中，可在壳体上设置一个吸气端口，而使得第一工作腔和第二工作腔均与一个吸气端口相连通。具体地，第一工作腔经第一吸气通道连通吸气端口，第二工作腔经第二吸气通道连通吸气端口，第一吸气通道和第二吸气通道优选相互连通，减小吸气通道总长度，避免对气缸、轴承等部件过度加工而影响刚度，减小生产成本。

在另一种可能的设计中，壳体上设有两个吸气端口，压缩机还包括第一吸气通道和第二吸气通道，第一工作腔经第一吸气通道连通一个吸气端口，第二工作腔经第二吸气通道连通另一个吸气端口。进一步地，第一吸气通道与第二吸气通道互不连通。

在该设计中，通过在壳体上设置两个吸气端口，并使一个工作腔与一个吸气端口连通，使得两个吸气通道内的气体不会相互混合，从而有利于保证每个气缸的吸气量。

在一种可能的设计中，第一吸气通道设置在第一气缸或第一轴承或隔板组件上；第二吸气通道设置在第二气缸或第二轴承或隔板组件上。

进一步地，第一吸气通道设置第一气缸上，气体通过第一吸气通道进入第一工作腔内，并在第一工作腔内进行压缩，同样地，也可以将第一吸气通道设置在第一轴承上，气体通过第一轴承上的第一吸气通道进入到第一工作腔内，从而实现将气体吸入至第一工作腔的过程。第二吸气通道设置第二气缸上，气体通过第二吸气通道进入第二工作腔内，并在第二工作腔内进行压缩，同样地，也可以将第二吸气通道设置在第二轴承上，气体通过第二轴承上的第二吸气通道进入到第二工作腔内，从而实现将气体吸入至第二工作腔的过程。

在一种可能的设计中，压缩机还包括：第一活塞，偏心设置在第一气缸的腔体内，第一活塞的外周面、第一气缸的内表面及第一滑片组件围合成第一工作腔；第二活塞，偏心设置在第二气缸的腔体内，第二活塞的外周面、第二气缸的内表面及第二滑片组件围合成第二工作腔。

在该设计中，第一气缸被加工成具有腔体，第一活塞偏心设置在第一气缸的腔体内，第二气缸同样被加工成具有腔体，第二活塞偏心设置在第二气缸的腔体内。第一活塞的外周面、第一气缸的内表面及第一滑片组件围合成第一工作腔，使得第一活塞能够在第一气缸内运动，从而改变第一工作腔的容积而实现吸气、压缩空气和排气过程。第二活塞的外周面、第二气缸的内表面及第二滑片组件围合成第二工作腔，使得第二活塞能够在第二气缸内运动，从而改变第二工作腔的容积而实现吸气、压缩空气和排气过程。

在一种可能的设计中，第一气缸的内径为d1，第一活塞相对于第一气缸的腔体的偏心距为e1，第一气缸的高度为h1，第一气缸的排气压力为p1；第二气缸的内径为d2，第二活塞相对于第二气缸的腔体的偏心距为e2，第二气缸的高度为h2，第二气缸的排气压力为p2；其中，p1<p2，0.6≤(e1×(d1-e1)×h1)÷(e2×(d2-e2)×h2)≤1.9。

在该设计中，本申请限定p1<p2，达到第一气缸和第二气缸排出压力不同的目的，通过限定第一气缸的内径不同于第二气缸的内径、第一活塞相对于第一气缸的内腔的偏心距不同于第二活塞相对于第二气缸的内腔的偏心距、第一气缸的高度不同于第二气缸的高度，且具体范围为0.6≤(e1×(d1-e1)×h1)÷(e2×(d2-e2)×h2)≤1.9，可在实现第一气缸的排气压力不同于第二气缸的排气压力的同时，实现第一气缸的排量不同于第二气缸的排量，从而使得对应于第一气缸和第二气缸的冷凝器能够高效地实现冷凝功能，避免对能源造成浪费，充分利用双缸压缩机的双排气优势，显著提升压缩机及引用该压缩机的制冷设备的能效。

需要说明的是，本申请的第一活塞相对于第一气缸的内腔的偏心距，默认为第一活塞相对于第一气缸的内腔的中心线的偏心距，该中心线的延伸方向与曲轴的轴向同向。第二活塞相对于第二气缸的内腔的偏心距，默认为第二活塞相对于第二气缸的内腔的中心线的偏心距，该中心线的延伸方向与曲轴的轴向同向。两个气缸的内腔均成圆柱状或大致成圆柱状。

在一种可能的设计中，压缩机还包括：曲轴，具有第一偏心部和第二偏心部，第一活塞与第一偏心部连接，第二活塞与第二偏心部连接。

在该设计中，压缩机还包括曲轴和电机组件，电机组件能够驱动曲轴转动，曲轴上的第一偏心部与第一活塞连接，使得曲轴在转动时，曲轴上的第一偏心部带动第一活塞转动，从而实现第一工作腔对气体的吸入、压缩和排出功能。同样地，曲轴上的第二偏心部与第二活塞连接，使得曲轴在转动时，曲轴上的第二偏心部带动第二活塞转动，从而实现第二工作腔对气体的吸入、压缩和排出功能。

本发明的第二方面提出了一种制冷设备，包括：如上述技术方案中任一项的压缩机。本发明提供的制冷设备，由于具有上述技术方案中任一项的压缩机，进而具有上述任一技术方案的有益效果，在此不一一赘述。

在一种可能的设计中，制冷设备还包括：第一冷凝器，与压缩机的第一出气端口连通；第一节流元件，与第一冷凝器连通；第一蒸发器，与第一节流元件连通；第一储液器，连通第一蒸发器和压缩机的第一吸气通道；第二冷凝器，与压缩机的第二出气端口连通；第二节流元件，与第二冷凝器连通；第二蒸发器，与第二节流元件连通；第二储液器，连通第二蒸发器和压缩机的第二吸气通道。

在该设计中，压缩机与第一冷凝器、第一节流元件、第一蒸发器、第一储液器形成第一组制冷系统，压缩机与第二冷凝器、第二节流元件、第二蒸发器、第二储液器形成第二组制冷系统，两组相互独立的制冷系统，即制冷设备通过一个压缩机就实现了相关技术中多个压缩机所实现的多排气功能，降低了制冷设备的加工成本，也降低了制冷设备的占用空间，提高对制冷设备内部件进行安装时的便利性，由于第一气缸和第二气缸的排气压力不同，使得到达第一冷凝器和第二冷凝器的排气压力不同，可使制冷设备具有双冷凝温度和双蒸发温度，有利于实现能量的梯级利用，提高制冷设备的能效。尤其在第一气缸和第二气缸的排量不同的情况下，使得第一冷凝器和第二冷凝器冷凝的制冷剂的量也不相同，进一步提高制冷设备的能效。

在一种可能的设计中，制冷设备还包括：第三冷凝器，与压缩机的第一出气端口连通；第三节流元件，与第三冷凝器连通；第三蒸发器，与第三节流元件连通；第三储液器，连通第三蒸发器和压缩机的第一吸气通道和第二吸气通道；第四冷凝器，与压缩机的第二出气端口连通；第四节流元件，与第四冷凝器连通；第四蒸发器，与第四节流元件连通；第三储液器还连通第四蒸发器和压缩机的第一吸气通道和第二吸气通道。

在该设计中，压缩机与第三冷凝器、第三节流元件、第三蒸发器、第三储液器形成第三组制冷系统，压缩机与第四冷凝器、第四节流元件、第四蒸发器、第三储液器形成第四组制冷系统，两组相互独立的制冷系统，即制冷设备通过一个压缩机就实现了相关技术中多个压缩机所实现的多排气功能，降低了制冷设备的加工成本，也降低了制冷设备的占用空间，提高对制冷设备内部件进行安装时的便利性，第一吸气通道和第二吸气通道与第三储液器连通，从而设置一个储液器就能满足第一气缸和第二气缸的吸气功能，减少了制冷设备内的部件数量，进一步降低制冷设备的加工成本，有效降低制冷设备的体积，提高对制冷设备安装时的便利性。而且，由于第一气缸和第二气缸的排气压力不同，使得到达第三冷凝器和第四冷凝器的排气压力不同，可使制冷设备具有双冷凝温度和双蒸发温度，有利于实现能量的梯级利用，提高制冷设备的能效。尤其在第一气缸和第二气缸的排量不同的情况下，使得第三冷凝器和第四冷凝器冷凝的制冷剂的量也不相同，进一步提高制冷设备的能效。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明的一个实施例的压缩机的结构示意图；

图2示出了本发明的另一个实施例的压缩机的结构示意图；

图3示出了本发明的又一个实施例的压缩机的结构示意图；

图4示出了本发明的一个实施例的压缩机的结构示意图；

图5示出了本发明的一个实施例的制冷设备的结构示意图；

图6示出了本发明的另一个实施例的制冷设备的结构示意图；

图7示出了本发明的一个实施例的制冷设备能效在两个气缸的排量比值下的变化曲线示意图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100第一气缸，110第一活塞，120第二气缸，122排气通道，130第二活塞，140壳体，142第一出气端口，144第二出气端口，150第一轴承，160第二轴承，170隔板组件，172第一隔板，174第二隔板，180第一滑片组件，190第二滑片组件，192滑片，194弹性件，200第二滑片槽，202弹性件容纳部，210第一排气口，212第一出气通道，220第二排气口，222第二出气通道，240密封件，242排气腔，260第一吸气通道，270第二吸气通道，300曲轴，310电机组件，350第一冷凝器，360第一蒸发器，370第一储液器，380第二冷凝器，390第二蒸发器，400第二储液器，410第一节流元件，420第二节流元件；430第三冷凝器，440第三蒸发器，450第三储液器，460第四冷凝器，470第四蒸发器。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图7描述根据本发明一些实施例所述的压缩机、压缩机及制冷设备。

实施例一：

如图1至图4所示，一种压缩机，包括：壳体140，壳体140上设有第一出气端口142和第二出气端口144；第一气缸100和第一滑片组件180，第一气缸100上设有第一工作腔和第一滑片槽，第一滑片组件180设置在第一滑片槽内；第二气缸120和第二滑片组件190，第二气缸120上设有第二工作腔和第二滑片槽200，第二滑片组件190设置在第二滑片槽200内；第一排气口和第二排气口，第一排气口与第一工作腔连通，第一排气口经壳体140的内腔连通第一出气端口142；第二排气口与第二工作腔连通，第二排气口经排气通道122连通第二出气端口144；排气通道122位于壳体140内，并与壳体140的内腔互不连通，排气通道122与第二滑片槽200连通。

本发明提出的压缩机，具有第一气缸100和第二气缸120，两个气缸独立压缩气体。气体通过第一吸气通道260进入第一工作腔内，并在第一工作腔内进行压缩而后经第一排气口排出；气体通过第二吸气通道270进入第二工作腔内，并在第二工作腔内进行压缩而后经第二排气口排出，有利于实现压缩机的双压力排气。具体地，通过在第一气缸100上设置第一滑片槽，将第一滑片组件180设置在第一滑片槽内，第一滑片组件180的存在有利于与第一气缸100等相配合以围成第一工作腔，并通过第一工作腔的体积变化以实现气体的压缩；同样地，在第二气缸120上设置第二滑片槽200，将第二滑片组件190设置在第二滑片槽200内，第二滑片组件190的存在有利于与第二气缸120等相配合以围成第二工作腔，并通过第二工作腔的体积变化以实现气体的压缩，从而实现压缩机排出不同压力的气体。其中，通过使排气通道122与第二滑片槽200相连通，并使排气通道122还与第二排气口连通，借用第二滑片槽200来进行排气，缩短了排气通道122原本所需要的长度，无需在第二气缸120上远离第二滑片槽200的位置额外开设排气通道122，从而有效减小对第二气缸120的破坏，保证第二气缸120的刚度，进而提高压缩机的使用可靠性。

进一步地，如图4所示，第二滑片组件190包括滑片192和弹性件194，弹性件194用于推动滑片192与第二气缸120内的第二活塞130相抵接。第二滑片槽200用于容纳弹性件194的部分为弹性件容纳部202。排气通道122可以与弹性件容纳部202连通，使得气体越过弹性件194而进入排气通道122，方便排气。

进一步地，排气通道122连通弹性件容纳部194与第二出气端口144。

进一步地，在排气通道122内的气体压力大于壳体140的内腔内的气体压力的情况下，也即第一气缸100的排气压力小于第二气缸120的排气压力的情况下，排气通道122内相对高压的气体能够越过弹性件容纳部202内的弹性件194作用于滑片192，使滑片192更稳定地抵接在第二活塞130上，从而提高滑片192的安装牢固度，避免滑片192因压缩机具有双排气压力的压力差而从第二滑片槽200中掉落。

此时，第一滑片组件180也可包括滑片和弹性件194，弹性件194用于推动滑片与第一气缸100内的第一活塞110相抵接。或者第一滑片组件180包括滑片，滑片与第一气缸100内的第一活塞110一体成型或铰接连接。

实施例二：

与实施例一相区别的是，排气通道122与第一滑片槽连通。从而可减小对第一气缸100的破坏，确保第一气缸100的刚度，提高压缩机的运行可靠性。

进一步地，排气通道122与第一滑片槽的弹性件容纳部202连通。

实施例三：

在上述实施例一或实施例二的基础上，如图1至图4所示，进一步限定压缩机还包括：第一轴承150、第二轴承160和隔板组件170，第一轴承150与第二轴承160间隔分布，第一气缸100和第二气缸120位于第一轴承150与第二轴承160之间；隔板组件170，位于第一气缸100与第二气缸120之间；第一轴承150及隔板组件170与第一气缸100相抵接。

在该实施例中，第一轴承150能够对第一气缸100提供支撑，第二轴承160能够对第二气缸120提供支撑，提高第一气缸100和第二气缸120的安装稳定性。隔板组件170设置于第一气缸100和第二气缸120之间，第一气缸100和第二气缸120还设置在第一轴承150、第二轴承160之间，并且第一轴承150及隔板组件170与第一气缸100相抵接，第二轴承160及隔板组件170与第二气缸120相抵接，实现了第一轴承150和隔板组件170封堵位于两者之间的第一气缸100的第一工作腔，第二轴承160和隔板组件170封堵位于两者之间的第二气缸120的第二工作腔，确保第一工作腔和第二工作腔不会在除第一排气口和第二排气口之外的位置泄气。

进一步地，第一排气口210设置在第一气缸100或第一轴承150或隔板组件170上；第二排气口220设置在第二气缸120或第二轴承160或隔板组件170上。

进一步地，压缩机还包括：第一出气通道212，第一排气口210经第一出气通道212连通壳体140的内腔；第二出气通道222，第二排气口220经第二出气通道222连通排气通道122；第一出气通道212与第二出气通道222互不连通。保证压缩机实现双压力排气的功能。

进一步地，如图4所示，压缩机还包括：密封件240，与第二轴承160围成排气腔242，第二排气口经排气腔242与排气通道122连通。排气腔242的存在方便第二排气口与排气通道122的连通，而且排气腔242独立于壳体140内部其他空间，并不会与第一气缸100的排气过程发生影响，保证压缩机实现双压力排气。

具体地，密封件240为盖板或消音器。可采用螺钉紧固在第二轴承160上，或焊接在第二轴承160上。

在一个具体的实施例中，如图1所示，第一轴承150上设有第一排气口210；第二轴承160上设有第二排气口220。使得第一工作腔内的压缩空气经过第一排气口210后，经密封件240与第一轴承150围成的排气腔242排出；第二工作腔内的压缩空气经过第二轴承160上的第二排气口220排出后进入排气通道122，而后排出。由于第一轴承150和第二轴承160位于两个气缸的两侧，相互远离，有效避免第一气缸100和第二气缸120的排气过程相互影响，实现压缩机的双压力排气功能。

在另一个具体的实施例中，如图2所示，隔板组件170包括第一隔板172和第二隔板174，第一隔板172与第二隔板174围成空腔；第一轴承150上设有第一排气口210；第二隔板174上设有第二排气口220，第二排气口220经第二出气通道222连通排气通道122。使得第二工作腔内的压缩空气能够通过第二排气口220、第二出气通道222排至第二出气端口144。而此时，第一工作腔内的压缩空气可通过第一排气口210、第一轴承150上的第一出气通道212排至第一出气端口142。保证了第一气缸100和第二气缸120的排气过程互不影响，实现压缩机的双压力排气功能。

在另一个具体的实施例中，如图3所示，隔板组件170包括第一隔板172和第二隔板174，第一隔板172与第二隔板174围成空腔；第一隔板172上设有第一排气口210，与第一出气通道212连通；第二轴承160上设有第二排气口220。使得第一工作腔内的压缩空气能够通过第一排气口210、隔板组件170的空腔、第一出气通道212排至壳体140的内腔。而此时，第二工作腔内的压缩空气通过第二排气口220、排气通道122排至第二出气端口144。保证了第一气缸100和第二气缸120的排气过程互不影响，实现压缩机的双压力排气功能。

在另一个具体的实施例中，隔板组件170包括第一隔板172、第二隔板174和分隔板(图中未示出)，第一隔板172与第二隔板174围成空腔，分隔板将空腔分隔为两个相互独立的腔体；第一隔板172上设有第一排气口210，第一气缸100内的气体经第一排气口210、两个相互独立的腔体中的一个进入第一出气通道212；第二隔板174上设有第二排气口220，第二气缸120内的气体经第二排气口220、两个相互独立的腔体中的另一个进入第二出气通道222。保证了第一气缸100和第二气缸120的排气过程互不影响，实现压缩机的双压力排气功能。

在另一个具体的实施例中，压缩机还包括：密封件240，与第二轴承160围合成排气腔242，第二工作腔与排气腔242连通，第二出气通道222贯穿第二轴承160，并连通排气腔242、第二滑片槽200及排气通道122。第二出气通道222设置在第二轴承160上，第二排气口220设置在第二轴承160上，第二工作腔通过第二排气口220与排气腔242连通，而排气腔242经第二出气通道222与第二滑片槽200及排气通道122连通。

在另一个具体的实施例中，压缩机还包括：密封件240，与第二轴承160围合成排气腔242，第二工作腔与排气腔242连通；第二出气通道222贯穿第二轴承160、第二气缸120及隔板组件170，并连通第一滑片槽及排气通道122。第二出气通道222能够贯穿第二轴承160、第二气缸120及隔板组件170，第二排气口220设置在第二轴承160上，使得第二工作腔通过第二排气口220与排气腔242连通，而排气腔242能够经第二出气通道222与第一气缸100上的第一滑片槽连通，进而连通第二出气端口144。

进一步地，压缩机还包括设置在第一轴承150和第二轴承160上的升程限位器，在第一排气口210设置在第一轴承150上，第二排气口220设置在第二轴承160上的情况下，升程限位器能够限制第一排气口210和第二排气口220的排气速度。

进一步地，压缩机还包括：第一排气阀，设置在第一出气通道212上；第二排气阀，设置在第二出气通道222上。其中，第一排气阀能够导通和封堵第一出气通道212，第二排气阀能够导通和封堵第二出气通道222。

实施例四：

在上述任一实施例的基础上，进一步限定壳体140上设有吸气端口146，压缩机还包括第一吸气通道260和第二吸气通道270，第一工作腔经第一吸气通道260连通吸气端口146，第二工作腔经第二吸气通道270连通吸气端口146。进一步地，第一吸气通道260与第二吸气通道270相互连通。

在该实施例中，可在壳体140上设置一个吸气端口146，而使得第一工作腔和第二工作腔均与一个吸气端口146相连通。使第一吸气通道260和第二吸气通道270相互连通，减小吸气通道总长度，避免对气缸、轴承等部件过度加工而影响刚度，减小生产成本。

或者在上述任一实施例的基础上，进一步限定壳体140上设有两个吸气端口146，压缩机还包括第一吸气通道260和第二吸气通道270，第一工作腔经第一吸气通道260连通一个吸气端口146，第二工作腔经第二吸气通道270连通另一个吸气端口146。进一步地，第一吸气通道260与第二吸气通道270互不连通。使得两个吸气通道内的气体不会相互混合，从而有利于保证每个气缸的吸气量。

进一步地，第一吸气通道260设置在第一气缸100或第一轴承150或隔板组件170上；第二吸气通道270设置在第二气缸120或第二轴承160或隔板组件170上。

进一步地，第一吸气通道260设置第一气缸100上，气体通过第一吸气通道260进入第一工作腔内，并在第一工作腔内进行压缩，同样地，也可以将第一吸气通道260设置在第一轴承150上，气体通过第一轴承150上的第一吸气通道260进入到第一工作腔内，从而实现将气体吸入至第一工作腔的过程。第二吸气通道270设置第二气缸120上，气体通过第二吸气通道270进入第二工作腔内，并在第二工作腔内进行压缩，同样地，也可以将第二吸气通道270设置在第二轴承160上，气体通过第二轴承160上的第二吸气通道270进入到第二工作腔内，从而实现将气体吸入至第二工作腔的过程。

实施例五：

在上述任一实施例的基础上，如图1至图4所示，进一步限定压缩机还包括：曲轴300、第一活塞110和第二活塞130和电机组件310，电机组件310包括定子和转子，曲轴300具有第一偏心部和第二偏心部，第一活塞110与第一偏心部连接，第二活塞130与第二偏心部连接。第一活塞110偏心设置在第一气缸100的腔体内，第一活塞110的外周面、第一气缸100的内表面及第一滑片组件180围合成第一工作腔；第二活塞130偏心设置在第二气缸120的腔体内，第二活塞130的外周面、第二气缸120的内表面及第二滑片组件190围合成第二工作腔。其中，第一气缸100的内径为d1，第一活塞110相对于第一气缸100的腔体的偏心距为e1，第一气缸100的高度为h1，第一气缸100的排气压力为p1；第二气缸120的内径为d2，第二活塞130相对于第二气缸120的腔体的偏心距为e2，第二气缸120的高度为h2，第二气缸120的排气压力为p2；其中，p1<p2，0.6≤(e1×(d1-e1)×h1)÷(e2×(d2-e2)×h2)≤1.9。

在该实施例中，本申请限定p1<p2，达到第一气缸100和第二气缸120排出压力不同的目的，通过限定第一气缸100的内径不同于第二气缸120的内径、第一活塞110相对于第一气缸100的内腔的偏心距不同于第二活塞130相对于第二气缸120的内腔的偏心距、第一气缸100的高度不同于第二气缸120的高度，且具体范围为0.6≤(e1×(d1-e1)×h1)÷(e2×(d2-e2)×h2)≤1.9，可在实现第一气缸100的排气压力不同于第二气缸120的排气压力的同时，实现第一气缸100的吸气量不同于第二气缸120的吸气量，第一气缸100的排量不同于第二气缸120的排量，从而使得对应于第一气缸100和第二气缸120的冷凝器能够高效地实现冷凝功能，避免对能源造成浪费，充分利用双缸压缩机的双排气优势，显著提升压缩机及引用该压缩机的制冷设备的能效。具体地，(e1×(d1-e1)×h1)÷(e2×(d2-e2)×h2)的取值可以为0.8，1.05，1.85。

图7示出的是不同排量比下，随排量比变化而发生变化的能效变化曲线，从图7中可知，随着排量比增大，能效呈现先增大后减小的趋势，由此可见，充分利用双缸压缩机的双排气优势，能够显著提升压缩机及引用该压缩机的制冷设备的能效。

相关技术中的双缸压缩机因其作用对象、加工便捷性、组装简易性各种因素影响，双缸压缩机各缸排气相等，而在本申请中，由于第一气缸100和第二气缸120的排气压力不同，对应不同压比的冷凝器温度不同，进出口焓差不同，对应的流量也不同，从而能够充分利用双排气的优势，实现最佳的效果。

需要说明的是，本申请的第一活塞110相对于第一气缸100的内腔的偏心距，默认为第一活塞110相对于第一气缸100的内腔的中心线的偏心距，该中心线的延伸方向与曲轴300的轴向同向。第二活塞130相对于第二气缸120的内腔的偏心距，默认为第二活塞130相对于第二气缸120的内腔的中心线的偏心距，该中心线的延伸方向与曲轴300的轴向同向。两个气缸的内腔均成圆柱状或大致成圆柱状。

实施例六：

如图5和图6所示，一种制冷设备，包括：如上述实施例中任一项的压缩机。本发明提供的制冷设备，由于具有上述实施例中任一项的压缩机，进而具有上述任一实施例的有益效果，在此不一一赘述。

在一个具体的实施例中，如图5所示，制冷设备还包括：第一冷凝器350，与压缩机的第一排气通道122连通；第一节流元件410，与第一冷凝器350连通；第一蒸发器360，与第一节流元件410连通；第一储液器370，连通第一蒸发器360和压缩机的第一吸气通道260；第二冷凝器380，与压缩机的第二排气通道122连通；第二节流元件420，与第二冷凝器380连通；第二蒸发器390，与第二节流元件420连通；第二储液器400，连通第二蒸发器390和压缩机的第二吸气通道270。

在该实施例中，压缩机与第一冷凝器350、第一节流元件410、第一蒸发器360、第一储液器370形成第一组制冷系统，压缩机与第二冷凝器380、第二节流元件420、第二蒸发器390、第二储液器400形成第二组制冷系统，两组相互独立的制冷系统，即制冷设备通过一个压缩机就实现了相关技术中多个压缩机所实现的多排气功能，降低了制冷设备的加工成本，也降低了制冷设备的占用空间，提高对制冷设备内部件进行安装时的便利性，由于第一气缸100和第二气缸120的排气压力不同，使得到达第一冷凝器350和第二冷凝器380的排气压力不同，可使制冷设备具有双冷凝温度和双蒸发温度，有利于实现能量的梯级利用，提高制冷设备的能效。尤其在第一气缸100和第二气缸120的排量不同的情况下，使得第一冷凝器350和第二冷凝器380冷凝的制冷剂的量也不相同，进一步提高制冷设备的能效。

其中，第一节流元件410和第二节流元件420可为膨胀阀或毛细管。

冷媒的流动过程如下：

压缩机的第一出气端口142通过管道等组件与第一冷凝器350相连，冷媒通过第一膨胀阀流入第一蒸发器360，由第一蒸发器360经由第一储液器370吸气通道流入第一气缸100的第一吸气通道260；第一出气端口142通过管道组件与第二冷凝器380相连，冷媒通过第二膨胀阀流入第二蒸发器390，由第二蒸发器390经由第二储液器400吸气通道流第二气缸120的第二吸气通道270。

在另一个具体的实施例中，如图6所示，制冷设备还包括：第三冷凝器430，与压缩机的第一排气通道122连通；第三节流元件，与第三冷凝器430连通；第三蒸发器440，与第三节流元件连通；第三储液器450，连通第三蒸发器440和压缩机的第一吸气通道260和第二吸气通道270；第四冷凝器460，与压缩机的第二排气通道122连通；第四节流元件，与第四冷凝器460连通；第四蒸发器470，与第四节流元件连通；第三储液器450还连通第四蒸发器470和压缩机的第一吸气通道260和第二吸气通道270。

在该实施例中，压缩机与第三冷凝器430、第三节流元件、第三蒸发器440、第三储液器450形成第三组制冷系统，压缩机与第四冷凝器460、第四节流元件、第四蒸发器470、第三储液器450形成第四组制冷系统，两组相互独立的制冷系统，即制冷设备通过一个压缩机就实现了相关技术中多个压缩机所实现的多排气功能，降低了制冷设备的加工成本，也降低了制冷设备的占用空间，提高对制冷设备内部件进行安装时的便利性，第一吸气通道260和第二吸气通道270与第三储液器450连通，从而设置一个储液器就能满足第一气缸100和第二气缸120的吸气功能，减少了制冷设备内的部件数量，进一步降低制冷设备的加工成本，有效降低制冷设备的体积，提高对制冷设备安装时的便利性。而且，由于第一气缸100和第二气缸120的排气压力不同，使得到达第三冷凝器430和第四冷凝器460的排气压力不同，可使制冷设备具有双冷凝温度和双蒸发温度，有利于实现能量的梯级利用，提高制冷设备的能效。尤其在第一气缸100和第二气缸120的排量不同的情况下，使得第三冷凝器430和第四冷凝器460冷凝的制冷剂的量也不相同，进一步提高制冷设备的能效。

上述两个具体实施例实现了单台压缩机双排气参数的功能，利用双排高低温的热量，有效节约能耗。同时，合理的规定了双缸参数比值的范围，能充分发挥双排循环的优势，提升能效。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。