旋转式压缩机的制作方法

本发明涉及压缩机，尤其，涉及一种应用于旋转式压缩机(rotarycompressor)的吐出阀。

背景技术：

旋转式压缩机可以划分为：叶片(vane)可滑动地插入于缸筒并与辊子接触的方式；以及叶片可滑动地插入于辊子并与缸筒接触的方式。通常，将前者称为旋转式压缩机，而将后者称为叶片旋转式压缩机。

对于旋转式压缩机而言，插入于缸筒的叶片被弹性力或背压力而朝向辊子引出，由此与该辊子的外周面接触。另一方面，对于叶片旋转式压缩机而言，插入于辊子的叶片与辊子一起进行旋转运动，并且被离心力和背压力而引出，由此与缸筒的内周面接触。

在旋转式压缩机中，辊子每旋转一圈时独立地形成与叶片的数量相当的压缩室，并且每个压缩室同时执行吸入、压缩、吐出行程。相反，在叶片旋转式压缩机中，辊子每旋转一圈时连续地形成与叶片的数量相当的压缩室，并且每个压缩室依次执行吸入、压缩、吐出行程。因此，叶片旋转式压缩机将会形成高于旋转式压缩机的压缩比。据此，叶片旋转式压缩机更适合使用臭氧消耗潜能值(odp)和全球变暖潜能值(gwp)较低的高压制冷剂，例如r32、r410a、co2等。

在专利文献(日本公开专利：jp2013-213438a，(公开日：2013.10.17))中公开了这种叶片旋转式压缩机。专利文献中的叶片旋转式压缩机公开了，吸入制冷剂填充于马达室的内部空间的低压方式，但是，多个叶片可滑动地插入于进行旋转的辊子的结构是叶片旋转式压缩机的特征的内容。

在专利文献中所公开的叶片旋转式压缩机形成有多个吐出口，多个吐出口沿着圆周方向改开恒定间隔而形成。每个吐出口沿着径向上形成为贯通缸筒的内周面和外周面之间，在缸筒的外周面设置有用于开闭每个吐出口的吐出阀。每个吐出阀由簧片式阀构成，所述簧片式阀的一端固定，而另一端构成自由端。

但是，应用于如上所述的现有的叶片旋转式压缩机的吐出阀，由呈平板状且能够在吐出口的出口端进行拆卸的簧片式阀构成，由此，整个吐出口形成一种死体积。因此，压缩室中被压缩的制冷剂聚集到吐出口之后，如果有叶片经过，则再次逆流而回流到压缩室，从而存在有马达效率低下的问题。

另外，在现有的吐出阀中，形成为平板状的阀以固定端为中心进行旋转，因此，在吐出行程中，阀的开闭端弯曲的同时被打开，从而在打开吐出口的过程中将会产生流动阻力。因此，存在有压缩室中发生过压缩，并且压缩机性能低下的问题。

另外，在现有的吐出阀中，开闭端以固定端为中心进行旋转的同时开闭吐出口，因此，当阀被关闭时，其开闭端在吐出口的周围发生强烈碰撞，从而存在有阀的撞击声增加的问题。

另外，如上所述的现象在使用高压制冷剂(例如，r32、r410a、co2)的情况下，前述问题可能发生得更严重。即，若使用高压制冷剂，则即使增加叶片的数量而降低每个压缩室的体积，也能以获得与使用低压制冷剂(例如r134a)相对相同的水平的冷却能力。然而，若增加叶片的数量，则旋转轴每旋转一圈时的吐出阀开闭的次数会增加，与其相应地，从吐出口发生逆流的制冷剂的量将会增加，据此，过压缩增加，从而可能会降低压缩机的性能。另外，阀的撞击声也可能会增加。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种能够降低吐出口中的死体积的旋转式压缩机。

另外，其目的在于提供一种旋转式压缩机，其通过在关闭吐出阀时将所述吐出阀的一部分插入于吐出口，来能够降低吐出口的死体积。

另外，本发明的另一个目的在于提供一种旋转式压缩机，其通过降低经由吐出口从压缩室中吐出的制冷剂的流路阻力，来能够提高压缩机的性能。

另外，提供一种旋转式压缩机，其通过将吐出阀沿着吐出口的长度方向进行开闭，来能够确保制冷剂的吐出时的流路面积。

另外，本发明的另一个目的在于提供一种能够降低开闭吐出阀时所产生的吐出噪音的旋转式压缩机。

另外，提供一种能够提高关闭吐出阀时的所述吐出阀和吐出口周边的缓冲效果的旋转式压缩机。

另外，本发明的另一个目的在于提供一种旋转式压缩机，其在使用高压制冷剂(例如，r32、r410a、co2)的情况下，能够快速地开闭吐出阀，并且能够抑制吐出噪音。

为了实现本发明的目的，可以提供一种吐出阀组装体，其包括：阀引导件，其结合于缸筒；阀构件，其可滑动地结合于所述阀引导件，并且选择性地对设置于所述缸筒的吐出口进行开闭，所述阀构件的至少一部分插入于所述吐出口而遮蔽所述吐出口；以及弹性构件，其设置在所述阀引导件和所述阀构件之间，并且沿着朝向所述吐出口的方向对所述阀构件进行弹性支撑。

另外，为了实现本发明的目的，可以提供一种旋转式压缩机，其包括：缸筒，其具备吐出口；主轴承和副轴承，其结合于所述缸筒并与所述缸筒一起形成压缩空间；旋转轴，其在径向上被所述主轴承和副轴承支撑；辊子，其结合于所述旋转轴而进行旋转，沿着所述辊子的圆周方向形成有多个叶片插槽，多个所述叶片插槽的一端朝向所述辊子的外周面形成开口；多个叶片，其以滑动的方式插入于所述辊子的叶片插槽(solot)，并且将所述压缩空间划分为多个压缩室；以及吐出阀组装体，其设置于所述缸筒，用于开闭所述吐出口，所述吐出阀组装体包括：阀引导件，其结合于所述缸筒；阀构件，以滑动的方式结合于所述阀引导件，并且选择性地开闭所述吐出口，所述阀构件的至少一部分插入于所述吐出口并遮挡所述吐出口；以及弹性构件，其设置在所述阀引导件和所述阀构件之间，并且沿着朝向所述吐出口的方向对所述阀构件进行弹性支撑。

在此，所述阀构件可以包括：滑动部，其以滑动的方式插入于所述阀引导件；阀部，其设置于所述滑动部的一端，用于开闭所述吐出口；以及插入(inserting)部，其从所述阀部的一侧表面朝相所述吐出口延伸而形成，并且形成为小于所述吐出口的内径，而且在所述阀部关闭所述吐出口的位置插入到所述吐出口。

此外，所述阀部可以从所述滑动部的外周面沿着径向延伸，并且所述阀部的外径形成为大于所述滑动部的外径。

此外，在所述阀部被打开的位置上，所述插入部的端部可以形成为从所述吐出口引出。

此外，所述插入部的高度可以形成为所述吐出口的最小高度的1/3以上。

此外，将所述弹性构件插入于所述滑动部，由此能够使所述弹性构件的一端支撑于所述阀部。

在此，所述阀引导件可以包括：固定部，其结合于所述缸筒；以及引导部，其从所述固定部延伸并以滑动的方式结合于所述阀构件。

此外，在所述固定部设置有多个固定孔，多个所述固定孔通过至少两个以上的连结构件来结合于所述缸筒。

此外与所述引导部的面向所述缸筒的第一引导表面相比，所述固定部的面向所述缸筒的第一固定表面更朝向所述缸筒延伸。

此外，在所述引导部可以形成有引导孔，所述阀构件以滑动的方式插入于所述引导孔，所述引导孔与所述吐出口可以位于一条直线上。

在此，在所述缸筒形成有引导件插入槽，所述阀引导件插入于所述引导件插入槽，所述引导件插入槽的内壁面包括：对所述阀引导件进行支撑的引导件支撑表面；和对从所述吐出口吐出的制冷剂进行引导的排出引导表面，所述引导件支撑表面可以形成为高于所述阀引导件的面向所述吐出口的一侧侧面，所述排出引导表面可以形成为低于所述阀引导件的另一侧侧面。

此外，当以沿着轴向穿过所述引导件插入槽的中心的假想线作为基准时，所述排出引导表面可以沿着所述阀引导件与所述缸筒相结合的方向形成。

此外，所述引导件支撑表面的圆周角可以至少形成为180度以上。

此外，在所述缸筒中，挡止件结合于所述阀引导件的两侧侧面中的远离所述吐出口的一侧侧面，以在径向上支撑所述阀引导件，所述挡止件可以结合于在径向上与所述阀构件重叠的位置。

另外，为了实现本发明的目的，可以提供一种旋转式压缩机，其包括：外壳；缸筒，其固定在所述外壳的内部空间；主轴承和副轴承，其结合于所述缸筒结合并与所述缸筒一起形成压缩空间；旋转轴，其在径向上被所述主轴承和副轴承支撑；辊子，其结合于所述旋转轴而进行旋转；叶片，其与所述辊子一起能够改变所述压缩空间的体积；吸入口，其将制冷剂引导至所述压缩空间；吐出口，其将所述压缩空间中被压缩的制冷剂吐出到所述外壳的内部空间；阀引导件，其固定于所述吐出口的周边；阀构件，其沿着与所述吐出口的长度方向相同的方向以滑动的方式结合于所述阀引导件，并且所述阀构件的至少一部分在关闭所述吐出口的位置上插入于所述吐出口；以及弹性构件，其设置在所述阀引导件和所述阀构件之间，并且沿着所述吐出口方向对所述阀构件进行弹性支撑。

在根据本发明的旋转式压缩机中，当关闭吐出阀时，所述吐出阀的一部分插入于吐出口的内部，从而能够降低吐出口上的死体积。由此，通过降低从吐出口逆流到压缩室的制冷剂来能够提高压缩机的性能。

另外，在根据本发明的旋转式压缩机中，当打开吐出阀时，所述吐出阀与吐出口在同一线上进行移动并被打开，由此确保制冷剂的吐出时的流路面积，从而能够降低由吐出阀所引起的流路阻力。据此，降低了压缩室中的过压缩，从而能够提高压缩机的性能。

另外，在根据本发明的旋转式压缩机中，吐出阀和吐出口在同一线上进行开闭，由此能够提高阀的开闭速度。据此，能够抑制压缩室中的过压缩，同时能够防止所吐出的制冷剂逆流到压缩室。另外，通过提高阀和吐出口的周边上的缓冲效果，来能够减小关闭阀时所产生的阀撞击声，从而能够降低吐出噪音。

另外，在根据本发明的旋转式压缩机中，在使用高压制冷剂(例如，r32、r410a、co2)的情况下，能够快速地开闭吐出阀，并且能够抑制吐出噪音。

附图说明

图1是将本发明的叶片旋转式压缩机的一例纵向剖开并示出的剖视图。

图2是将应用于图1中的压缩单元横向剖开并示出的剖视图。

图3a至图3d是表示制冷剂在根据本实施例的缸筒中进行吸入、压缩以及吐出的过程的剖视图。

图4是为了说明本实施例的叶片旋转式压缩机中的每个背压腔室的背压力而将压缩部纵向剖开并示出的剖视图。

图5是将根据本实施例的吐出阀组装体的分解示出的立体图。

图6是将图5中的吐出阀组装体组装并示出的立体图。

图7是将吐出阀组装体组装并示出的剖视图，是沿图6的“ⅳ-ⅳ”线剖开的剖视图。

图8是放大示出图7的“a”部分的剖视图。

图9是表示根据本实施例的吐出阀组装体的组装状态的俯视图。

图10a至图10c是表示本实施例的吐出阀组装体的开闭位置的剖视图。

图11是将根据本发明的吐出阀组装体的另一实施例的分解示出的立体图。

图12是将图11的吐出阀组装体组装并示出的立体图。

图13是沿图12的“ⅴ-ⅳ”线剖开的剖视图。

具体实施方式

以下，根据附图中示出的一实施例，对本发明的叶片旋转式压缩机进行说明。作为参考，本发明的吐出阀组装体也可以以旋转式压缩机的吐出阀应用。例如，在旋转式压缩机中，吐出口形成于作为上部轴承的主轴承或作为下部轴承的副轴承，并且可以在所述吐出口设置稍后将要说明的吐出阀组装体。即使在这种情况下，也能减小由吐出口所产生的死体积，并且可以减少使用簧片式阀时所产生的吐出噪音。然而，在本实施例中，如上所述，以叶片旋转式压缩机为例进行说明。

图1是将本发明的叶片旋转式压缩机的一例纵向剖开并示出的剖视图，图2是将应用于图1中的压缩单元横向剖开并示出的剖视图。

参照图1，在本发明的叶片旋转式压缩机中，在外壳110的内部设置有驱动马达120，在驱动马达120的一侧设置有利用旋转轴123来机械地连接的压缩单元130。

外壳110根据压缩机的设置状态可以分为立式或卧式。立式是驱动马达和压缩单元在轴向上配置于上下两侧的结构，卧式是驱动马达和压缩单元配置于左右两侧的结构。

驱动马达120起到提供用于压缩制冷剂的动力的作用。驱动马达120包括定子121、转子122以及旋转轴123。

定子121固定设置于外壳110的内部，并且可以通过热装等方法安装于圆筒形外壳110的内周面。例如，定子121可以固定设置于中间壳体(shell)110b的内周面。

转子122配置成与定子121彼此隔开，并且位于定子121的内侧。旋转轴123压入结合于转子122的中心。因此，旋转轴123与转子120一起进行同心旋转。

油流路125沿着轴向形成于旋转轴123的中心，油通孔126a、126b在油流路125的中间朝向旋转轴123的外周面贯通而形成。油通孔126a、126b包括：属于后述的第一轴承部1311的范围的第一油通孔126a；和属于第二轴承部1321的范围的第二油通孔126b。第一油通孔126a和第二油通孔126b可以各形成有一个，也可以各形成有多个。在本实施例中，例示了各形成有多个。

在油流路125的中间或下端设置有供油器127。因此，当旋转轴123进行旋转时，填充于外壳110下部的油被供油器127泵送，由此沿着油流路125被抽吸，然后经由第二油通孔126b供给到所述旋转轴123和第二轴承部1322之间的副轴承表面1321a，并且经由第一油通孔126b供给到主轴承表面1311a。

优选地，第一油通孔126a形成为与后述的第一油槽1311b重叠，第二油通孔126b形成为与第二油槽1321b重叠。由此，经由第一油通孔126a和第二油通孔126b而供给到主轴承131轴承表面1311a和副轴承132的轴承表面1321a的油，可以快速地流入到后述的主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b。关于此将在后面再次说明。

压缩单元130包括缸筒133，所述缸筒133由设置在轴向两侧的主轴承131和副轴承132形成压缩空间v。

参照图1和图2，主轴承131和副轴承132固定设置于外壳110，并且沿着旋转轴123彼此隔开设置。主轴承131和副轴承132起到：在径向上支撑旋转轴123，并且在轴向上支撑缸筒133和辊子134的作用。因此，主轴承131可以包括：径向上对旋转轴123进行支撑的轴承部1311和从轴承部1311径向延伸的凸缘部1312，副轴承132可以包括：径向上对旋转轴123进行支撑的轴承部1321和从轴承部1321径向延伸的凸缘部1322。为了便于说明，将主轴承131的轴承部和凸缘部定义为第一轴承部1311和第一凸缘部1312，将副轴承132的轴承部和凸缘部定义为第二轴承部1321和第二凸缘部1322。

第一轴承部1311和第二轴承部1321分别形成为衬套形状，第一凸缘部1312和第二凸缘部1322形成为圆盘形状。在第一轴承部1311的内周面、即径向上的轴承表面(以下，简称为轴承表面或第一轴承表面)1311a形成有第一油槽1311b，在第二轴承部1321的内周面、即径向上的轴承表面(以下，简称为轴承表面或第二轴承表面)1321a形成有第二油槽1321b。第一油槽1311b在第一轴承部1311的上下两端之间以直线或斜线的方式形成，第二油槽1321b在第二轴承部1321的上下两端之间以直线或斜线的方式形成。

在第一油槽1311b形成有后述的第一连通流路1315，在第二油槽1321b形成有后述的第二连通流路1325。第一连通流路1315和第二连通流路1325用于分别将流入各个轴承表面1311a、1321a的油引导至主侧背压腔1313和副侧背压腔1323，关于此将在稍后与背压腔一起再进行说明。

在第一凸缘部1312形成有主侧背压腔1313，在第二凸缘部1322形成有副侧背压腔1323。主侧背压腔1313包括主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b，副侧背压腔1323包括副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b。

主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b沿着圆周方向隔开预定的间隔而形成，副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b沿着圆周方向隔开预定的间隔而形成。

主侧第一腔1313a形成低于主侧第二腔1313b的压力，例如，形成为吸入压力和吐出压力之间的中间压力，副侧第一腔1323a形成低于副侧第二腔1323b的压力，例如，形成为几乎与主侧第一腔1313a相同的中间压力。对于主侧第一腔1313a而言，油流过后述的主侧第一轴承凸部1314a和辊子134的顶面134a之间的细小通道后流入到主侧第一腔1313a，并被减压而形成中间压力，对于副侧第一腔1323a而言，油流过后述的副侧第一轴承凸部1314a和辊子134的底面134b之间的细小通道后流入到副侧第一腔1323a，并被减压而形成中间压力。但是，经由第一油通孔126a和第二油通孔126b而流入到主轴承表面1311a和副轴承表面1321a的油，将会经由后述的第一连通流路1315和第二连通流路1325而流入到主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b，因此，主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b将会保持吐出压力或几乎等于吐出压力的状态的压力。对此将在后面进行说明。

缸筒133的构成压缩空间v的内周面，形成为椭圆形状。缸筒133的内周面也可以形成为具有一对长轴和短轴的对称的椭圆形状。但是，在本实施例中，缸筒133形成为其内周面具有多对长轴和短轴的不对称的椭圆形状。这种具有不对称椭圆的缸筒133通常被称为混合缸筒，本实施例中，对应用了混合缸筒的叶片旋转式压缩机进行说明。然而，本发明的背压腔的结构同样也可以适用于对称型椭圆形状的叶片旋转式压缩机。

参照图2，根据本实施例的混合缸筒(以下，简称为缸筒)133中，其外周面可以形成为圆形，但是，即使是非圆形，只要是可以固定于外壳110的内周面的形状即可。当然，主轴承131或副轴承132固定于外壳110的内周面，缸筒133也可以利用螺栓连结于固定在外壳110的主轴承131或副轴承132。

另外，在缸筒133的中央部形成有中空的空间部，由此形成包括内周面的压缩空间v。所述中空的空间部被主轴承131和副轴承132密封，由此形成压缩空间v。后述的辊子134可进行旋转地结合到压缩空间v。

在缸筒133的内周面133a的、以该缸筒133的内周面133a和辊子134的外周面134c几乎接触的点为中心的圆周方向上的两侧，分别形成有吸入口1331和吐出口1332a、1332b。

贯通外壳110的吸入管113直接连接于吸入口1331，吐出口1332a、1332b与外壳110的内部空间110连通，从而间接地与贯通结合于该外壳110的吐出管114相连接。因此，制冷剂经由吸入口1331而直接吸入到压缩空间v，被压缩的制冷剂经由吐出口1332a、1332b吐出到外壳110的内部空间110，然后从吐出管114排出。因此，外壳110的内部空间110保持在形成吐出压力的高压状态。

另外，在吸入口1331未设置有单独的吸入阀，但是，在吐出口1332a、1332b分别设置有对该吐出口1332a、1332b进行开闭的吐出阀组装体151、152。吐出阀组装体151、152可以是，一端固定而另一端形成自由端的簧片式阀。然而，在吐出阀组装体151、152由簧片式阀构成的情况下，如上所述，可能会产生死体积，并且吐出噪音可能会增加。因此，在本实施例中应用了提升阀，所述提升阀的吐出阀沿着吐出口的长度方向进行移动，并且吐出阀的一部分插入到吐出口的内部。对此稍后将与缸筒一起详细说明。

另一方面，沿着压缩路径(压缩进行方向)形成有多个吐出口1332a、1332b。为了便于说明，多个吐出口1332a、1332b中，以压缩路径为基准，将位于上游侧的吐出口称为副吐出口(或者第一吐出口)1332a，将位于下游侧的吐出口称为主吐出口(或者第二吐出口)1332b。

然而，副吐出口并非是必须的必要构成，可以根据需要选择性地形成。例如，如本实施例所示，如果是缸筒133的内周面133a以如后所述的方式通过形成较长的压缩周期来适当地降低制冷剂的过压缩的情况，则也可以不形成副吐出口。然而，如果是为了将压缩的制冷剂的过压缩量减小到最小，则如现有技术的副吐出口1332a可以形成于主吐出口1332b的前侧，即以进行压缩的方向为基准形成于主吐出口1332b的上游侧。

另一方面，参照图2，前述的辊子134可进行旋转地设置在缸筒133的压缩空间v。辊子134的外周面134c形成为圆形，旋转轴123一体地结合于辊子134的中心。由此，辊子134具有与旋转轴123的轴中心os重合的中心or，并且以该辊子134的中心or为中心与旋转轴123一起进行同心旋转。

辊子134的中心or相对于缸筒133的中心oc、即缸筒133的内部空间的中心(以下，为了便于说明定义为缸筒的中心)oc形成偏心，并且该辊子134的外周面134c的一侧几乎与缸筒133的内周面133a接触。在此，将辊子134的外周面的一侧最靠近于缸筒133的内周面，由此将缸筒133中的辊子134几乎与缸筒133接触时的任意的点称为接触点p时，所述接触点p可以是连接该接触点p和缸筒133的中心的中心线相当于构成缸筒133的内周面133a的椭圆曲线的短轴的位置。

在辊子134的外周面的沿着圆周方向的适当位置形成有多个叶片插槽1341a、1341b、1341c，各个叶片1351、1352、1353分别可滑动地插入于各个叶片插槽1341a、1341b、1341c并结合。叶片插槽1341a、1341b、1341c以辊子134的中心为基准可以朝向径向形成，但在该情况下，难以充分地确保叶片的长度。因此，各个叶片插槽1341a、1341b、1341c可以相对于径向倾斜预定的倾斜角度而形成，这能够充分地确保叶片的长度，因此是优选的。

在此，叶片1351、1352、1353的倾斜方向是该辊子134的旋转方向的相反方向，即与缸筒133的内周面133a接触的叶片1351、1352、1353的前方表面朝向辊子134的旋转方向侧倾斜，能够使压缩开始角度朝向辊子134的旋转方向侧移动，以能够快速地开始压缩，因此是优选的。

另外，在叶片插槽1341a、1341b、1341c的内侧端形成有背压腔室1342a、1342b、1342c，所述背压腔室1342a、1342b、1342c通过将油(或制冷剂)流入到各个叶片1351、1352、1353的后侧，来能够使每个叶片1351、1352、1353推向缸筒133的内周面方向。为了便于说明，以叶片的运动方向为基准，将朝向缸筒的方向定义为前方，将相反的方向定义为后方。

背压腔室1342a、1342b、1342c被主轴承131和副轴承132密封。该背压腔室1342a、1342b、1342c可以独立地与背压腔1313、1323连通，也可以形成为多个背压腔室1342a、1342b、1342c经由背压腔1313、1323彼此连通。

如图1所示，背压腔1313、1323可以分别形成于主轴承131和副轴承132。但是，根据不同的情况，也可以仅形成于主轴承131和副轴承132中的任意一个。本实施例中，举例说明背压腔1313、1323形成于主轴承131和副轴承132的情况。为了便于说明，将形成于主轴承131的背压腔定义为主侧背压腔1313，形成于副轴承132的背压腔定义为副侧背压腔1323。

如上所述，主侧背压腔1313又包括主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b，副侧背压腔1323包括副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b。另外，不管是主侧还是副侧，第二腔与第一腔相比形成为较高的压力。因此，主侧第一腔1313a和副侧第一腔1323a与叶片中的位于相对上游侧(从吸入行程到吐出行程开始之前)的叶片所属的背压腔室连通，主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b可以与叶片中的位于相对下游侧(从吐出行程到吸入行程开始之前)的叶片所属的背压腔室连通。

叶片1351、1352、1353中，以压缩进行方向为基准，若将最靠近于接触点p的叶片称为第一叶片1351，将之后的称为第二叶片1352、第三叶片1353，则在第一叶片1351和第二叶片1352之间、在第二叶片1352和第三叶片1353之间、在第三叶片1353和第一叶片1351之间，均以相同的圆周角隔开。

因此，当将由第一叶片1351和第二叶片1352所形成的压缩室称为第一压缩室v1，将由第二叶片1352和第三叶片1353所形成的压缩室称为第二压缩室v2，将由第三叶片1353和第一叶片1351所形成的压缩室称为第三压缩室v3时，所有压缩室v1、v2、v3在相同的曲柄角下具有相同的体积。

叶片1351、1352、1353形成为大致的长方体形状。在此，将叶片的长度方向上的两端中的与缸筒133的内周面133a接触的表面定义为叶片的前方表面，将与背压腔室1342a、1342b、1342c相对的表面定义为后方表面。

叶片1351、1352、1353的前方表面形成为曲面形状，以与缸筒133的内周面133a线接触，叶片1351、1352、1353的后方表面可以形成为平坦的形状，以后方表面插入于背压腔室1342a、1342b、1342c，由此可以均匀地受到背压力。

附图中，附图标记110a是上部壳体，110c是下部壳体。

在具备如上所述的混合缸筒的叶片旋转式压缩机中，当电源施加于驱动马达120，由此使该驱动马达120的转子122和结合于该转子122的旋转轴123进行旋转时，辊子134与旋转轴123一起进行旋转。

因此，利用由辊子134的旋转所产生的离心力和设置于该叶片1351、1352、1353的后方侧的背压腔室1342a、1342b、1342c的背压力，来各个叶片1351、1352、1353从每个叶片插槽1341a、1341b、1341c引出，由此每个叶片1351、1352、1353的前方表面与缸筒133的内周面133a接触。

所以，缸筒133的压缩空间v通过多个叶片1351、1352、1353来形成与该叶片1351、1352、1353的数量相当的压缩室(包括吸入室或吐出室)v1、v2、v3，每个压缩室v1、v2、v3随着辊子134的旋转而进行移动，并根据缸筒133的内周面133a的形状和辊子134的偏心而可以改变体积，填充到每个压缩室v1、v2、v3的制冷剂随着辊子134和叶片1351、1352、1353的移动而对制冷剂进行吸入和压缩，然后将其吐出。

对此详细观察如下。图3a至图3d是示出制冷剂在本实施例的缸筒中进行吸入、压缩以及吐出的过程的剖视图。图3a至图3d中将主轴承投影后示出，附图中未示出的副轴承与主轴承相同。

如图3a所示，在第一叶片1351经过吸入口1331，并且第二叶片1352达到吸入结束时刻之前，第一压缩室v1的体积持续增加，由此制冷剂从吸入口1331持续流入到第一压缩室v1。

此时，设置于第一叶片1351的后方侧的第一背压腔室1342a露出于主侧背压腔1313的第一腔1313a，而设置于第二叶片1352的后方侧的第二背压腔室1342b露出于主侧背压腔1313的第二腔1313b。由此，在第一背压腔室1342a中将会形成中间压力，在第二背压腔室1342b中将会形成吐出压力或接近于吐出压力的压力(在下文中，定义为吐出压力)，并且以中间压力对第一叶片1351进行施压，以吐出压力对第二叶片1352施压，由此所述第一叶片1351和所述第二叶片1352紧贴于缸筒133的内周面。

如图3b所示，当第二叶片1352经过吸入结束时刻(或压缩开始角度)并进行压缩行程时，第一压缩室v1处于密封状态，并与辊子134一起朝向吐出口方向进行移动。在该过程中，第一压缩室v1的体积将会持续对降低，由此该第一压缩室v1中的制冷剂逐渐被压缩。

此时，若第一压缩室v1的制冷剂压力升高，则第一叶片1351可能会被推向第一背压腔室1342a，由此，第一压缩室v1与先行的第三压缩室v3连通的同时可能会发生制冷剂的泄露。因此，为了防止制冷剂的泄露，应在第一背压腔室1342a中形成更高的背压力。

观察附图，第一叶片1351的背压腔室1342a处于经过主侧第一腔1313a并进入主侧第二腔1313b之前的阶段。因此，形成于第一叶片1351的第一背压腔室1342a中的背压立即从中间压力上升至吐出压力。由此，随着第一背压腔室1342a的背压力升高，能够抑制第一叶片1351被推向后方。

如图3c所示，若第一叶片1351经过第一吐出口1332a，第二叶片1352处于未到达第一吐出口1332a的状态，则第一压缩室v1与第一吐出口1332a连通，并且第一吐出口1332a因该第一压缩室v1的压力而被打开。然后，第一压缩室v1中的一部分制冷剂经由第一吐出口1332a而吐出到外壳110的内部空间，由此，第一压缩室v1的压力下降到预定的压力。当然，在没有第一吐出口1332a的情况下，第一压缩室v1的制冷剂不会被吐出，而是进一步朝向作为主吐出口的第二吐出口1332b进行移动。

此时，第一压缩室v1的体积进一步降低，由此第一压缩室v1的制冷剂将会进一步被压缩。然而，容纳有第一叶片1351的第一背压腔室1342a处于与主侧第二腔1313b完全连通的状态，因此，第一背压腔室1342a形成几乎与吐出压力相等的压力。所以，能够阻止第一叶片1351因第一背压腔室1342a的背压力推动，从而能够抑制压缩室之间的泄露。

如图3d所示，如果第一叶片1351经过第二吐出口1332b且第二叶片1352到达吐出开始角度，则第二吐出口1332b因第一压缩室v1的制冷剂压力而被打开，第一压缩室v1中的制冷剂经由第二吐出口1332b而吐出到外壳110的内部空间。

此时，第一叶片1351的背压腔室1342a处于经过作为吐出压力区域的主侧第二腔1313b并进入作为中间压力区域的主侧第一腔1313a的之前。因此，第一叶片1351的背压腔室1342a中所形成的背压立即从吐出压力降低到中间压力。

另一方面，第二叶片1352的背压腔室1342b位于作为吐出压力区域的主侧第二腔1313b，在第二背压腔室1342b将会形成相当于吐出压力的背压。

另一方面，图4是为了说明本实施例的叶片旋转式压缩机中的每个背压腔室的背压力而将压缩部纵向剖开并示出的剖视图。

参照图4，在位于主侧第一腔1313a的第一叶片1351的后端部中形成吸入压力和吐出压力之间的中间压力pm，在位于第二腔1313b的第二叶片1352的后端部中形成吐出压力pd(实际上，比吐出压力略低的压力)。尤其，由于主侧第二腔1313b经由第一油通孔126a和第一连通流路1315而直接连通于油流路125，因此，可以防止与该主侧第二腔1313b连通的第二背压腔室1342b的压力升高至吐出压力pd以上。因此，在主侧第一腔1313a中形成明显低于吐出压力pd的中间压力pm，从而可以提高缸筒133和叶片135之间的机械效率，主侧第二腔1313b形成吐出压力pd或略低于吐出压力pd的压力，由此叶片切实地紧贴于缸筒，从而可以抑制压缩室之间的泄露，还能提高机械效率。

另一方面，根据本实施例的主侧背压腔1313的第一腔1313a和第二腔1313b经由第一油通孔126a与油流路125连通，副侧背压腔1323的第一腔1323a和第二腔1323b经由第二油通孔126b与油流路125连通。

再参照图2，主侧第一腔1313a和副侧第一腔1323a利用主侧第一轴承凸部1314a和副侧第一轴承凸部1324a来对面向主侧第一腔1313a和副侧第一腔1323a的各个轴承表面1311a、1321a进行封闭。因此，主侧第一腔1313a和副侧第一腔1323a的油(制冷剂油)分别经由各个油通孔126a、126b而流入到轴承表面1311a、1321a，然后流过主侧第一轴承凸部1314a或副侧第一轴承凸部1324a和与其相对的辊子134的顶面134a或底面134b之间并被减压，从而形成中间压力。

另一方面，主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b利用主侧第二轴承凸部1314b和副侧第二轴承凸部1324b来与面向主侧1313b和副侧第二腔1323b的各个轴承表面1311a、1321a连通。因此，主侧1313b和副侧第二腔1323b的油(制冷剂油)经由各个油通孔126a、126b而流入到轴承表面1311a、1321a，然后经由主侧第二轴承凸部1314b和副侧第二轴承凸部1324b而流入到各个第二腔1313b、1323b，从而形成吐出压力或略低于吐出压力的压力。

然而，根据本实施例的主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b不以无安全开口的状态与面向主侧1313b和副侧第二腔1323b的各个轴承表面1311a、1321a连通。即，主侧第二轴承凸部1314b和副侧第二轴承凸部1324b遮蔽大部分的主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b，但是，在一部分中留有连通流路1315、1325而遮蔽各个第二腔1313b、1323b。

在主轴承131的凸缘部1312沿着圆周方向隔开预定的间隔而形成有前述的主侧第一腔1313a和第二腔1313b，在副轴承132的凸缘部1322沿着圆周方向隔开预定的间隔而形成有前述的副侧第一腔1323a和第二腔1323b。

主侧第一腔1313a和第二腔1313b的内周侧分别被主侧第一轴承凸部1314a和第二轴承凸部1314b遮蔽，副侧第一腔1323a和第二腔1323b的内周侧分别被副侧第一轴承凸部1324a和第二轴承凸部1324b遮蔽。因此，主轴承131的轴承部1311将会形成大致呈连续面的圆筒形的轴承表面1311a，副轴承132的轴承部1321将会形成大致呈连续面的圆筒形的轴承表面1321a。另外，主侧第一轴承凸部1314a和第二轴承凸部1314b、以及副侧第一轴承凸部1324a和第二轴承凸部1324b形成一种弹性轴承表面。

在主轴承131的轴承表面1311a形成有前述的第一油槽1311b，在副轴承132的轴承表面1321a形成有前述的第二油槽1321b。在主侧第二轴承凸部1314b形成有用于使主轴承表面1311a和主侧第二腔1313b连通的第一连通流路1315，在副侧第二轴承凸部1324b形成有用于使副轴承表面1321a和副侧第二腔1323b连通的第二连通流路1325。

第一连通流路1315形成于与主侧第二轴承凸部1314b和第一油槽1311b同时重叠的位置，第二连通流路1325形成于与副侧第二轴承凸部1324b和第二油槽1321b同时重叠的位置。

另外，如图4所示，第一连通流路1315和第二连通流路1325可以形成为贯通主侧第二轴承凸部1314b和副侧第二轴承凸部1324b的内周面和外周面之间的连通孔，或者，尽管未在附图中示出，可以形成为在主侧第二轴承凸部1314b和副侧第二轴承凸部1324b的截面以预定宽度和深度凹陷的连通槽。

在如上所述的根据本实施例的叶片旋转式压缩机中，主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b的大部分也形成连续的轴承表面，由此稳定旋转轴123的举动，从而可以提高压缩机的机械效率。

另外，除了连通流路以外，主侧第二轴承凸部1314b和副侧第二轴承凸部1324b几乎对主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b进行封闭，因此，主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b将会保持恒定的体积。据此，降低主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b中对叶片进行支撑的背压力的压力脉动，由此稳定叶片的举动的同时抑制抖动，据此，降低叶片和缸筒之间的撞击噪音，并且降低压缩室之间的泄露，从而能够提高压缩效率。

另外，即使在长时间的运转时，也能防止异物流入到主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b之后再次流入到轴承表面1311a、1321a和旋转轴123之间并堆积的现象，由此，可以抑制轴承131、132或旋转轴123磨损。

另外，在根据本实施例的叶片旋转式压缩机中，在使用诸如r32、r410a、co2的高压制冷剂的情况下，与使用诸如r134a的中低压制冷剂相比，能够增加针对轴承的表面压力。然而，可以提高前述的针对旋转轴123的径向支撑力。另外，高压制冷剂的情况下，对叶片的面压力也会增加，由此可能会发生压缩室之间的泄露或抖动，但是，根据各个叶片而适当地保持背压腔室的背压力，从而可以切实地保持叶片1351、1352、1353和缸筒133之间的接触力。另外，在根据本实施例的叶片旋转式压缩机中，通过将叶片1351、1352、1353的前方表面和缸筒133的内周面之间的间隔(在下文中，前方间隔)保持在最小限度，来能够使叶片的振动距离最优化。由此，可以抑制压缩室之间的泄露，抑制叶片抖动时的噪音和磨损。由此，可以提高使用所述高压制冷剂的叶片旋转式压缩机的可靠性。

另外，在根据本实施例的叶片旋转式压缩机中，即使在加热低温条件、高压缩比条件以及高速运行条件下，也能增加前述的针对旋转轴的径向支撑力。另外，通过将叶片1351、1352、1353的前方表面和缸筒133的内周面之间的间隔(以下，前方间隔)保持在最小限度，来能够使叶片的振动距离最优化，从而可以抑制压缩室之间的泄露，抑制叶片抖动时的噪音和磨损。

另一方面，在根据本实施例的叶片旋转式压缩机中，如前所述，在每个压缩室中被压缩的制冷剂经由第一吐出口或第二吐出口而吐出到外壳的内部空间。此时，当相应的叶片经过相应的吐出口时，后行的压缩室的压力将会降低，并且先行的压缩室中的移动到相应的吐出口的制冷剂尚未吐出之前，相应的吐出阀将会关闭。然后，尚未从相应的吐出口吐出的制冷剂将会回流到后行的压缩室，并且再被压缩。从马达的角度来看，这将会再次进行不必要的工作，从而成为马达效率低下的原因。这称为死体积，如果尽可能地使死体积的大小最小化，则可以提高马达效率，并且能够提高压缩机的性能。

图5是将根据本实施例的吐出阀组装体的分解示出的立体图，图6是将图5中的吐出阀组装体组装并示出的立体图，图7是将吐出阀组装体进行组装并示出的剖视图，是沿图6的“ⅳ-ⅳ”线剖开的剖视图，图8是放大示出图7的“a”部分的剖视图。

参照这些附图，在根据本实施例的吐出阀组装体中，如前所述，所述吐出阀组装体分别设置于第一吐出口和第二吐出口，将用于开闭第一吐出口的定义为第一吐出阀组装体，将用于开闭第二吐出口的定义为第二吐出阀组装体。第一吐出阀组装体和第二吐出阀组装体形成为具有相同的结构，在下文中，为了方便起见，以用于开闭第一吐出口的第一吐出阀组装体为中心进行说明。

根据本实施例的第一吐出阀组装体(在下文中，为了方便起见，简称为吐出阀组装体)151包括：结合于缸筒133的阀引导件1511；阀构件1512，其可滑动地结合于阀引导件1511，并且选择性地对所述吐出口1332a进行开闭；弹性构件1513，其设置在阀引导件1511和阀构件1512之间，并且在朝向所述吐出口1332a的方向上对阀构件1512进行弹性支撑。弹性构件1513不是必须的结构，但是为了快速关闭吐出口1332a，阀构件1512优选包括弹性构件1513。

阀引导件1511可以由铝或较轻的金属材料制成，但是也可以由诸如塑料的树脂材料制成。在此，为了设置包括阀引导件1511的吐出阀组装体151，在缸筒133的外周面可以形成有吐出阀插入槽1336a。

假如，在未形成有吐出阀插入槽1336a且欲将吐出阀组装体151设置于缸筒133的外周面的情况下，由于缸筒133的外周面为曲面，因此更难以结合吐出阀组装体151。另外，由于吐出口1332a的长度较长，与此相应地，死体积也会进一步增加。因此，优选地，在缸筒133的外周面形成以预定的深度凹陷而成的吐出阀插入槽1336a。

参照图5，吐出阀插入槽1336a可以包括水平部1336a1和竖直部1336a2。

水平部1336a1可以在缸筒133的外周面沿着大致的斜线方向凹陷而形成，在水平部1336a1可以形成有所述吐出口1332a。另外，在水平部1336a1形成有用于对后述的阀引导件1511的固定部1511a进行螺栓连结的连结槽1336a3。可以仅形成一个连结槽1336a3，但是在轴向上可以形成多个所述连结槽1336a3，由此稳定地固定阀引导件1511，使得其无法进行旋转。在连结槽1336a3的一侧、即连着形成有竖直部1336a2的水平部1336a1的末端附近，贯通形成有相应的吐出口1332a。

竖直部1336a2在缸筒133的外周面朝向大致竖直的方向(即，径向)以预定的深度凹陷而形成。竖直部1336a2与水平部1336a1的一端、即靠近于吐出口1332a的水平部1336a1的端部连接。

在竖直部1336a2形成有引导件插入槽1337a，使得后述的阀引导件1511的引导部1511b插入于所述引导件插入槽1337a。引导件插入槽1337a在俯视时可以形成为圆弧形状。

例如，引导件插入槽1337a的内壁面可以包括：对阀引导件1411的引导部1511b进行支撑的引导件支撑表面1337a1；和对从所述吐出口1332a吐出的制冷剂进行引导的排出引导表面1337a2。

引导件支撑表面1337a1可以形成为高于阀引导件1511的面向吐出口1332a的一侧表面，排出引导表面1337a2可以形成为低于阀引导件1511的一侧表面。因此，对于阀引导件1511，即使从压缩室吐出的高压制冷剂不均匀地对阀构件1512进行施压，也能利用引导件支撑表面1337a1来稳定地支撑结合有阀构件1512的阀引导件1511。

假设，在未设置有引导件支撑表面1337a1或者其形成为非常小的情况下，阀引导件1511可能会因吐出的制冷剂而发生横向晃动。然后，阀构件1512与所述吐出口1332a之间的对准状态偏离，从而无法圆滑地遮蔽吐出口1332a。尤其，如本实施例所示，当阀构件1512插入于所述吐出口1332a时，保持阀构件和吐出口1332a之间的对准状态是非常重要的。因此，根据本实施例的引导件支撑表面1337a1优选具有能够稳定地支撑阀引导件1511的程度的高度和圆周角。为此，如图7所示，引导件支撑表面1337a1可以优选形成为高于阀引导件1511，如图9所示，引导件支撑表面1337a1的圆周角α可以优选至少形成为180度以上。图9是表示根据本实施例的吐出阀组装体的组装状态的俯视图，示出了引导件支撑表面1337a1的适当的圆周角。

当将沿着轴向穿过引导件插入槽1337a的中心o的假想线cl作为基准时，排出引导表面1337a2优选沿着阀引导件1511与缸筒133结合的方向、即朝向连结槽1336a3的方向开口。假设，若排出引导表面1337a2沿着远离连结槽1336a3的方向形成，则与其相应地，引导件支撑表面1337a1的面积将会减小，从而可能无法稳定地支撑阀引导件1511。因此，为了稳定地确保引导件支撑表面1337a1的面积，排出引导表面1337a2优选沿着朝向连结槽1336a3的方向形成。

另一方面，阀引导件1511可以包括固定部1511a和引导部1511b，所述固定部1511a结合于缸筒133，所述引导部1511b从固定部1511a延伸，并且可滑动地结合于阀构件1512。

在固定部1511a形成有多个固定孔1511a1，以通过至少两个以上的连结构件(未标注附图标记)相结合。多个固定孔1511a1形成为与前述的缸筒133的连结槽1336a3相对应。

另外，固定部1511a的面向缸筒133的第一固定表面1511a2与引导部1511b的面向缸筒133的第一引导表面1511b2相比，形成为朝向缸筒133延伸得更长。因此，在引导部1511b的内侧、即第一固定表面1511a2和第一引导表面1511b2之间，形成有阀构件1512可进行移动的阀空间，该阀空间与排出引导表面1337a2连通，由此形成制冷剂的排出通道。

在引导部1511b形成有引导孔1511b1，使得阀构件1512可滑动地插入于所述引导孔1511b1，引导孔1511b1与吐出口1332a位于一条直线上。然而，引导孔1511b1与吐出口1332a可以不必位于一条直线上。例如，引导孔1511b1可以形成在相对于吐出口1332a呈偏心的位置。然而，在这种情况下，如图7所示，在阀构件1512受到来自制冷剂的力的方向和阀构件1512被阀引导件1511引导的方向之间产生偏差，从而使阀构件1512偏离，或者因在阀构件1512和阀引导件1511之间的摩擦或在阀构件1512和吐出口1332a之间的摩擦而可能会增加流动阻力。因此，引导孔1511b1和吐出口1332a可以优选形成在一条直线上。

引导部1511b的外侧面可以形成为圆形。因此，通过使引导部1511b所占的面积最小化，来能够确保缸筒的刚性。然而，引导部1511b的外侧面并非必须形成为圆形。例如，引导部1511b可以形成为带棱角的形状，用于插入引导部1511b的引导件支撑表面1337a1也可以形成有带棱角的形状。所以，在只使用一个用于紧固阀引导件1511的螺栓的情况下，也能有效地抑制阀引导件1511的横向上的移动。

另一方面，阀构件1512可以包括：滑动部1512a、阀部1512b以及插入部1512c，所述滑动部1512a可滑动地插入于阀引导件1511的引导孔1511b1，所述阀部1512b设置于滑动部1512a的一端，并且用于开闭吐出口1332a，所述插入部1512c从阀部1512b的一侧表面朝向吐出口1332a延伸而形成，并且在阀部1512b关闭吐出口1332a的位置上插入于吐出口1332a。

滑动部1512a可以形成为具有预设长度的杆状。滑动部1512a也可以形成为中空形状，以减轻阀的重量。另外，滑动部1512a优选具有：即使在阀部1512b完全关闭吐出口1332a的状态下，也能保持所述滑动部1512a插入到引导孔1511b1的状态的程度的长度。

阀部1512b可以在滑动部1512a的外周面沿着径向延伸，并形成为凸缘形状。另外，在阀部1512b的一侧表面、即面向吐出口1332a的出口侧周边的表面形成有密封表面1512b1，所述密封表面1512b1紧贴于该吐出口1332a的周边并密封吐出口1332a。因此，阀部1512b可以优选形成为其外径大于滑动部1512a的外径，从而能够使包括滑动部1512a的阀构件1512的重量最小化。然而，根据不同情况，阀部1512b的外景也可以形成为与滑动部1512a的外径相同。在这种情况下，能够增加滑动部1512a的刚性。

另外，插入部1512c可以形成为其外径小于所述吐出口1332a的内径。因此，插入部1512c可以使与所述吐出口1332a内周面的接触最少化，并且可以与滑动部1512a一起快速地进行开闭。进而，如图8所述，插入部1512c的外径形成为小于所述吐出口1332a的内径，因此在插入部1512c的外周面和吐出口1332a的内周面之间能够形成排出通道f。

插入部1512c可以形成为，具有在阀部1512b被打开的位置上能够从所述吐出口1332a引出该插入部1512c的端部的长度。因此，在阀部1512b移动到完全被打开的位置的状态下，插入部1512c的端部1512c1与所述吐出口1332a完全分离，从而能够充分地确保吐出通道。因此，可以降低从压缩室经由所述吐出口1332a而吐出的制冷剂的流动阻力，从而能够提高压缩机的性能。

然而，优选地，插入部1512c形成为，能够确保其长度l1具有以所述吐出口1332a的最小高度h1为基准的1/3以上。由此，可以降低插入部1512c针对吐出口1332a的死体积，从而能够提高压缩机的性能。

另一方面，弹性构件1513可以由压缩螺旋弹簧制成。在这种情况下，弹性构件1513插入于滑动部1512a，所述弹性构件1513的一端可以被阀部1512b的一侧表面支撑，而另一端可以插入于阀引导件1511的第一引导表面1511b2并被支撑。

为此，在阀引导件1511的引导部1511b可以形成有弹性构件插入槽1511b3，使得弹性构件1513的另一端插入于所述弹性构件插入槽1511b3。弹性构件插入槽1511b3可以在引导孔1511b1的下端部扩展而形成。

在如上所述的本实施例的旋转式压缩机中，吐出阀组装体的作用效果如下。图10a至图10c是表示本实施例的吐出阀组装体的开闭位置的剖视图，图10a是示出处于关闭位置的图，图10b是示出处于打开位置的图，图10c是示出处于重新被关闭的位置的图。

首先，参照图10a，示出了第一叶片1351接近第一吐出口1332a的过程。在这种情况下，由于先行的压缩室v2的压力小于弹性构件1513的弹性力，因此阀构件1512将会保持关闭了的状态。

此时，阀部1512b的密封表面1512b1紧贴于吐出口1332a的周边并封堵吐出口1332a，另一方面，阀构件1512的插入部1512c将会保持插入于吐出口1332a内部的状态。

然后，参照图10b，示出了第一叶片进一步接近于第一吐出口1332a侧并正在经过第一吐出口1332a的过程。在这种情况下，先行的压缩室v2的压力大于弹性构件1513的弹性力，所以阀构件1512被推向外侧。然后，阀部1512b的密封表面1512b1与吐出口1332a的周边隔开间隔，由此吐出口1332a将会被打开。然后，两个压缩室v1、v2中被压缩的制冷剂经由吐出口1332a而吐出到外壳110的内部空间。

此时，阀部1512b推向与吐出口1332a的长度方向相同的方向并被打开，因此能够快速确保吐出流路的面积。另外，插入于吐出口1332a的插入部1512c形成为其直径d2小于吐出口1332a的直径d1，因此不仅能够快速打开阀构件1512，还能确保更大的吐出流路的面积，从而能够更快速地排出到达至吐出口1332a的制冷剂。

如此地，降低针对从压缩室吐出的制冷剂的流路阻力，从而能够事先防止压缩空间中的过压缩。另外，在阀构件1512被打开的位置上，该阀构件1512的插入部1512c将会与吐出口1332a完全分离，因此能够确保更宽的吐出流路。

然后，参照图10c，示出了第一叶片1351经过第一吐出口1332a并远离的过程。在这种情况下，后行的压缩室v1的压力小于弹性构件1513的弹性力，因此，阀构件1512被弹性构件1513的弹性力推动，从而朝向吐出口1332a侧下降。然后，阀部1512b的密封表面1512b1紧贴于吐出口1332a的周边并遮蔽吐出口1332a。然后，尚未从吐出口1332a吐出的制冷剂逆流并回流到后一个压缩室v1。

此时，随着插入部1512c插入到吐出口1332a的内部，吐出口1332a减小了与插入部1512c的体积相当的体积。即，就吐出口1332a的死体积而言，只有从该吐出口1332a的体积中减去插入部1512c的体积的部分才形成为死体积。因此，与如现有技术所示的簧片式阀相比，通过应用本实施例中的提升阀，来能够减小吐出口1332a中的死体积，并且与其相应地，提高了马达效率，同时能够提高压缩机的性能。

另外，在阀构件1512关闭的过程中，阀部1512b起到一种缓冲作用，因此可以减小关闭阀构件1512时所产生的噪音，从而能够降低压缩机的噪音。

另一方面，根据本发明的旋转式压缩机的另一实施例的情况如下。

即，在前述的实施例中，阀引导件1511的引导部1511b仅仅利用固定部1511a的紧固力支撑，但是，这也可能在固定阀引导件1511的位置和阀引导件1511经由阀构件1512而受到气体力的位置之间产生间隔，从而阀引导件1511也可能会发生变形。因此，在本实施例中，在引导部1511b的背面设置单独的挡止件，由此能够抵消阀构件1512所受到的气体力。

图11是将根据本发明的吐出阀组装体的另一实施例的分解示出的立体图，图12是将图11的吐出阀组装体组装并示出的立体图，图13是沿图12的“ⅴ-ⅳ”线剖开的剖视图。

如这些图所述，可以在缸筒133结合有在径向上对阀引导件1511进行支撑的挡止件1514。

挡止件1514可以结合于阀引导件1511的两侧侧面中的远离吐出口1332a的一侧侧面。另外，挡止件1514可以利用单独的连结构件来固定于缸筒133，但是，如图12和图13所示，可以将所述挡止件1514压入固定于缸筒133的吐出阀插入槽1336a。阀引导件1511利用前述的连结构件来将阀引导件1511的固定部1511a紧固于缸筒133。因此，挡止件1514用于抑制阀引导件1511的引导部1511b被气体力推动，因此可以不必紧固有挡止件1514。

在此，如上所述，挡止件1514用于防止引导部1511b被推动，因此，挡止件1514优选地结合于在径向上与阀构件1512重叠的位置。

如上所述，单独的挡止件1514结合于阀引导件1511的背面，挡止件1514结合于能够对阀引导件1511的引导部1511b进行支撑的位置，因此，即使在紧固于缸筒133的固定部1511a和受到气体力的引导部1511b之间产生间隔，也能事先防止阀引导件1511的引导部1511b以固定部1511a为中心发生弯曲。

据此，抑制了阀引导件1511的变形，从而能够保持设置于阀引导件1511的引导部1511b的引导孔1511b1和阀构件1512的滑动部1512a的同心度，由此，阀构件1512可以平稳地进行滑动，并且能够快速开闭吐出口1332a。

另一方面，在挡止件1514还可以形成有排气孔1514a，所述排气孔1514a可以在阀构件1512被打开时排出填充于引导孔1511b1的制冷剂、即填充于引导部1512a的后方侧的制冷剂，由此阀构件1512能够平稳地进行滑动移动。

然而，排气孔1514a优选形成为小于引导孔1511b1的内径。由此，能够降低阀构件1512的背面被作为吐出压力的外壳110的内部压力施压，由此阀的打开动作的延迟的现象。