超静音扇叶的制作方法

本实用新型涉及风扇技术领域，尤其是一种超静音扇叶。

背景技术：

在扇叶的工作过程中，同等功率下扇叶的风量大小主要取决于扇叶叶片的形状、数量以及其配合。为了获取较大的风量，现有的叶片面积较大，故对扇叶的尺寸有一定限制；且为了适配这一类叶片的形状，叶片采用的扭转角度并不能达到最佳，从而使得扇叶在高速旋转工作时，伴随着较大的噪音。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种风速风量大，噪音小的超静音扇叶。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为：

一种超静音扇叶，其直径为11.5～12.5寸，包括叶片和轮毂，所述叶片在所述轮毂的周围排布，所述叶片数为五个，所述叶片包括用于与所述轮毂连接的连接部以及过渡部和端部，所述连接部具有与所述轮毂相抵的连接边及从所述连接边的两端引出的内侧边和外侧边，所述内侧边和外侧边向远离所述轮毂的方向延伸，所述内侧边和所述外侧边在所述过渡部处的间距为42.7mm～142.3mm；以所述轮毂的中心为圆心，依次以100mm、130mm、160mm、190mm、220mm、253.8mm、283.8mm为直径作圆，沿各圆在所述叶片的过渡部上截取七个截面，所述截面的安装角度依次为16.8～19.8°、19.5～22.5°、22.6～25.6°、26.3～39.3°、30.2～33.2°、32.6～35.6°、34.0～37.0°。

进一步地，所述叶片的中部下凹以形成下凹部，所述下凹部自所述连接部向所述端部延伸。

进一步地，所述轮毂内对应设置有多个加强筋，每一所述加强筋的延伸方向和与之对应的叶片的延伸方向一致。

进一步地，所述加强筋的数目为五个。

进一步地，所述轮毂还包括主体和电机限位座，电机限位座固定在所述主体上，连接孔开设于所述电机限位座上且沿所述主体轴向贯穿。

进一步地，所述电机限位座采用具有缓冲性能的材料制成。

进一步地，所述截面均为圆弧状，对应的弦长依次为146.9mm、138.7mm、109.9mm、87.6mm、69.4mm、54.6mm、42.7mm。

进一步地，所述七个截面的安装角度依次为18.3°、21.0°、24.1°、27.8°、31.7°、34.1°、35.5°。

本实用新型的有益效果：

(1)叶片独特的设计角度，使得叶片旋转的时候所受到的空气阻力极小，容易切风，能够有效地提高风扇的功率，配合直流马达或者交流马达使用，都有风量大、风速高、噪音低等特点，适合节能产品使用，低碳、环保。

(2)叶片的中部下凹以形成下凹部，使叶片的每一截面均为弧形，从而增大叶片与空气的接触面积，从而提升风量、优化了流场，抑制了风扇噪声的产生。

(3)叶片的肉厚较均匀且叶片美观。

附图说明

图1为本实用新型的叶片一个优选实施例的结构示意图；

图2为本实用新型超静音扇叶一个优选实施例的立体结构示意图；

图3为本实用新型超静音扇叶一个优选实施例的主视图；

图4为图3中超静音扇叶的七个截面的安装角度和截面弦长的示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

图1是本实施例超静音叶片的结构示意图，如图1所示，该叶片100大致为飞盘状，包括连接部110、过渡部120和端部130。

连接部110用于与轮毂200相连，具有一个连接边111，在将叶片100固定在轮毂200上时，连接边111与轮毂200紧抵。可以理解的是，连接边111上可以设置用于固定在轮毂200内的凸起(图中未示出)，从而通过卡合、螺纹结构等常见的连接方式将叶片100固定在轮毂200上。连接边111的两端分别形成有内边角112和外边角113，且连接部110沿内边角112以及外边角113向远离轮毂200的方向延伸而形成内侧边114和外侧边115。

内侧边114和外侧边115朝远离连接部100的方向延伸，先形成过渡部120，并最终汇合至终点形成端部130。内侧边114由内边角112引出，且向内凹陷弯曲，呈现弧形。对应地，外侧边115由外边角113引出并向外凸出弯曲，外侧边115与内侧边114在端部130汇合相连以形成一个带有圆弧过渡的尖端131。

在本实施例中，结合图4，叶片100的中部下凹以形成下凹部140，该下凹部140自连接部100向端部130延伸，即叶片100并不是平面结构，其每一截面均为弧形。通过这一截面为弧形的下凹结构，可增大叶片与空气的接触面积，从而提升风量。因此，在本实施例中，通过下凹部140的弧形结构，使得叶片在平面上的投影面积相同的情况下，显著增大叶片与空气的接触面积。

内侧边114和外侧边115在过渡部200处的间距为最小间距的1.6至3.3倍，以优化叶片100的形状，获得更大的风量和更低的噪音。

优选地，如图3所示，扇叶直径大小为12寸，以轮毂200的中心为圆心，依次以100mm、130mm、160mm、190mm、220mm、253.8mm、283.8mm为直径作圆，沿各圆在叶片100上截取如图3所示的七个截面。如图3所示，由于下凹部140的存在，从y轴方向看去，七个截面均为圆弧状，对应的弦长依次为146.9mm、138.7mm、109.9mm、87.6mm、69.4mm、54.6mm、42.7mm。

该叶片100不同于现有技术中的叶片，叶片100的独特设计形状，容易切风，风阻很小，配合直流马达或者交流马达使用，都有风量大、风速高、噪音低等特点。

本实用新型的超静音扇叶，包括前述叶片100和轮毂200。

图2和图3示出了本实用新型一个优选实施例中的超静音扇叶。该叶片100通过连接部110均匀的安装在轮毂200的周围。本实施例中，该扇叶优选包括五个叶片100，单数的设计可以降低噪声的数值。

如图2所示，轮毂200包括主体210、连接孔220、电机限位座230、连接件240和加强筋250。

主体210大致为圆柱体结构，该主体210优选为与叶片100成一体成型结构。

电机限位座230与主体210固定连接，并且具有缓冲性能。电机限位座230的设置，可以增强轮毂200与转动电机之间的连接强度，使得轮毂200转动的更稳定。在本实施例中，如图3所示，电机限位座230优选地呈环形结构。该电机限位座230在本实施例中优选地和主体210一体成型。

连接孔220开设在该电机限位座230上，并沿主体210的轴向贯穿，其主要用于供转动电机(图中未示出)穿设固定，以随着转动电机的转动来带动轮毂200转动。

连接件240大致为筒状结构，其沿主体210的端面侧缘朝远离主体210的一侧延伸。连接件240与电机限位座230位于同侧，电机限位座230与连接件240之间形成一环形容纳腔。

加强筋250固定在该环形容纳腔内，其主要用于增强扇叶工作过程中的平稳性。本实用新型中，加强筋250为五个，五个加强筋250均匀分布在该环形容纳腔内并与叶片100一一对应，且每一加强筋250的延伸方向和与之对应的叶片100的延伸方向一致。

叶片100以一定的安装角度倾斜地安装在轮毂200的周面上，本实施例中所涉及的安装角度即指各截面弧线所对应的弦与x轴之间的夹角。按照由轮毂200指向远离轮毂200的方向，上述七个截面的安装角度依次为18.3°、21.0°、24.1°、27.8°、31.7°、34.1°、35.5°。

各截面所对应的弦长不变，上述各安装角度可在-1.5～1.5°范围内调整，即安装角度可根据实际需要在逆时针1.5°至顺时针1.5°范围内变化。这一安装结构能获得稳定的流畅，减小叶片100内端的负荷。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化，只要这些变化未脱离本实用新型的构思，均属于本实用新型的保护范围。