本实用新型涉及模压设备技术领域，具体涉及一种航空模压机。
背景技术：
现有的航空模压机的液压系统多为传统设计，存在管路复杂、容易漏油、压制力不稳定等缺点，并且其只能以数十公斤为单位进行调整，无法应对较精密的工件压制任务，同时还存在操作复杂、执行效率低等问题。另外，在使用过程中，主液压缸的换向通常伴随很大的液压冲击，长期发展下去，管路和管路的接口部位很容易损坏，并且工作的时候伴随着很大的噪声，导致现场的工作环境很不符合要求；进一步地，现有模压机的液压站多设置在模压机的顶部，即上置式液压系统，因此，在实际操作中，工作人员需要不停的攀爬模压机从而实现维护和换油等目的，不仅工作强度大，并且安全性能也低。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术中存在的问题和缺陷，本实用新型的目的旨在于提供一种高精度、耐冲击、管路简化并且操作和维护简便的航空模压机。
为了实现上述发明目的，本实用新型的技术方案如下：
一种航空模压机，包括机械传动部分和液压控制部分，机械传动部分包括航空模压机本体，液压控制部分包括液压站、控制柜、操作台和冷油机，所述液压站与机械传动部分为分离式结构，液压站设置在航空模压机本体的一侧，所述液压站包括调压阀组、上缸动作与充液阀组、下工作台整体升降与进出驱动阀组、下缸调压与动作阀组和液控与夹紧阀组，上述5个阀组之间通过管路连接。
优选地，所述调压阀组包括两条具有相同结构的控制油路，所述控制油路包括依次连接的第一吸油过滤器、电机油泵组、第一高压过滤器、第一单向阀、第一远控溢流阀、第一换向阀和第一比例溢流阀。
优选地，所述上缸动作与充液阀组包括插装阀e、插装阀f、插装阀g、插装阀h、插装阀i、第二换向阀、第三换向阀，第四换向阀、第五换向阀、第六换向阀、液控单向阀和充液阀。
优选地，所述下工作台整体升降与进出驱动阀组包括两条控制油路，其中一条控制油路包括依次连接的减压阀、第一压力表、第二单向阀、第一调速阀和第七换向阀，另一条控制油路则包括依次连接的减压阀、第一压力表、第八换向阀、第二调速阀和液压马达。
优选地，所述下缸调压与动作阀组包括第九换向阀、插装阀a、插装阀b、插装阀c、插装阀d、第二远控溢流阀、第十换向阀、第二比例溢流阀、第三单向阀和压力传感器。
优选地，所述液控与夹紧阀组包括两条控制油路，其中一条控制油路包括依次连接的第二吸油过滤器、控制泵组、第二高压过滤器、第四单向阀、第二压力表和先导溢流阀，另一条控制油路则包括依次连接的第二吸油过滤器、控制泵组、第二高压过滤器、第四单向阀、第十一换向阀和叠加式调速阀。
优选地，所述航空模压机本体包括立柱，上工作台和下工作台，上工作台的四角设置有供立柱穿过的通孔，上工作台可在上缸动作与充液阀组的作用下沿竖直方向升降，下工作台可在下工作台整体升降与进出驱动阀组的作用下沿竖直方向升降以及水平方向进出。
本申请的有益效果：
（1）本申请相较于同类设备具有高精度、耐冲击、自动化、界面可视并且操作和维护简便等优点，同时还提高了生产效率，保证了产品的质量，产生了良好的经济效益。
（2）本申请中，液压控制部分与机械传动部分为分离式结构，对比现有的航空模压机，液压站设置在机械传动部分的一侧，因此，设备在运行时方便工作人员进行维护和换油等日常操作。
（3）本申请中，上缸动作与充液阀组包括了5个插装阀组，5个插装阀组构成了一个独立的换向回路，工作时，可以在快速和慢速两种状态下进行任意切换，生产效率高。
（4）本申请中，上缸动作与充液阀组中还设计有液控单向阀用于防坠落，在实际操作中，上工作台可以在任意位置停止而不会突然下坠，并且，控制回路中还设计有充液阀为上工作台快速动作时进行充油，因此，设备安全性能高。
附图说明
本实用新型的前述和下文具体描述在结合以下附图阅读时变得更清楚，附图中：
图1为本申请液压原理结构示意图；
图2为本申请整体布局结构示意图；
图3为本申请机械传动部分结构示意图。
附图中：
1、航空模压机本体；2、液压站；3、控制柜；4、操作台；5、冷油机；6、液控单向阀；7、充液阀；8、压力传感器；11、立柱；12、上工作台；13、下工作台；21、调压阀组；22、上缸动作与充液阀组；23、下工作台整体升降与进出驱动阀组；24、下缸调压与动作阀组；25、液控与夹紧阀组；211、第一吸油过滤器；212、电机油泵组；213、第一高压过滤器；214、第一单向阀；215、第一远控溢流阀；216、第一换向阀；217、第一比例溢流阀；221、插装阀e；222、插装阀f；223、插装阀g；224、插装阀h；225、插装阀i；226、第二换向阀；227、第三换向阀；228、第四换向阀；229、第五换向阀；230、第六换向阀；231、减压阀；232、第一压力表；233、第二单向阀；234、第一调速阀；235、第七换向阀；236、第八换向阀；237、第二调速阀；238、液压马达；241、第九换向阀；242、插装阀a；243、插装阀b；244、插装阀c；245、插装阀d；246、第二远控溢流阀；247、第十换向阀；248、第二比例溢流阀；249、第三单向阀；251、第二吸油过滤器；252、控制泵组；253、第二高压过滤器；254、第四单向阀；255、第二压力表；256、先导溢流阀；257、第十一换向阀；258、叠加式调速阀。
具体实施方式
下面通过几个具体的实施例来进一步说明实现本实用新型目的技术方案，需要说明的是，本实用新型要求保护的技术方案包括但不限于以下实施例。
如图2所示，一种航空模压机，包括机械传动部分和液压控制部分，机械传动部分包括航空模压机本体1，液压控制部分包括液压站2、控制柜3、操作台4和冷油机5，液压控制部分与机械传动部分为分离式结构，液压控制部分设置在机械传动部分的一侧，其中，液压站2设置在航空模压机本体1的一侧。液压控制部分与机械传动部分采用分离式结构设计，因此设备在运行时方便工作人员进行维护和换油等操作，工作人员不必频繁的攀爬航空模压机本体，减小了劳动强度，同时也降低了安全风险。
如图3所示，航空模压机本体1包括立柱11，上工作台12和下工作台13，上工作台12的四角设置有供立柱11穿过的通孔，上工作台12套设在立柱11上，上工作台12的上表面与上缸连接，在上缸动作与充液阀组22的作用下沿竖直方向升降，整个下工作台13则在下工作台整体升降与进出驱动阀组23的作用下沿竖直方向升降以及水平方向进出，而下工作台13上的台芯则还可以在下缸调压与动作阀组24的作用下进行升降，并且下缸调压与动作阀组24同时还要兼顾精确调压的功能，下工作台13的两侧还设置有夹紧缸，在液控与夹紧阀组25的作用下被夹紧。加工时，夹紧缸首先松开下工作台13，接着下工作台13整体被顶升，使下工作台13滚轮抬升至与进出导轨相平的状态，便于下工作台13的进出，下工作台13向前水平行走，将待加工工件放在下工作台13上，接着下工作台13沿着原路线退回，然后下降，夹紧缸将下工作台13夹紧，最后上工作台12下降，将待加工工件加工成型。
如图3所示，为本申请的液压原理示意图，本申请中的液压站2包括了调压阀组21、上缸动作与充液阀组22、下工作台整体升降与进出驱动阀组23、下缸调压与动作阀组24和液控与夹紧阀组25这5大阀组，油路内部通过集成块集成，5个阀组之间通过管路连接。其中，调压阀组21包括了两条结构相同的控制回路，两个控制回路回路原理相同，分别由两套泵组独立控制启停，互不干扰，互为备用，所述控制回路包括了依次连接的第一吸油过滤器211、电机油泵组212、第一高压过滤器213、第一单向阀214、第一远控溢流阀215、第一换向阀216和第一比例溢流阀217。第一吸油过滤器211对进入的油液进行过滤，用于保护后面的元件和泵组，而电机油泵组212则对进入的油液进行加压，第一高压过滤器213对油液进行二次过滤，满足后面比例溢流阀对油液的要求，第一单向阀214限制油回流，并阻断备用泵油液回流，第一远控溢流阀215限制系统压力并起到安全溢流作用，第一换向阀216为电磁换向阀，切换油路左位为比例阀通路，接口后面系统压力受比例阀控制，中路为阻断调压回路，系统压力为泵调定压力，右路为卸荷回路，系统卸荷，压力接近为零。
进一步地，上缸动作与充液阀组22包括插装阀e221、插装阀f222、插装阀g223、插装阀h224、插装阀i225、第二换向阀226、第三换向阀227，第四换向阀228、第五换向阀229、第六换向阀230、液控单向阀6和充液阀7。上缸（主缸）下行时，分为两种速度快进和工进，油路上通过切换插装阀来实现，首先，第二换向阀226和第三换向阀227同时得电，同时打开插装阀e、g、i，油缸上部的充液阀也打开，压力油经过插装阀g223至油缸上腔，同时低压油经过上油箱经过充液阀7也进入油缸上腔，油缸下腔第四换向阀228得电打开液控单向阀6，油液经过液控单向阀6至e、i两个插装阀同时回油，油缸快速下行；当到达快慢速切换行程开关时，控制第二换向阀226关闭使得插装阀i225关闭，同时控制第五换向阀229关闭，充液阀7缓慢关闭，油缸回油路只能通过插装阀e221节流回油，速度下降进入工进速度，同时上腔压力逐渐升高，当活塞压上模具时，上缸与系统主比例调压系统相通，上缸此时下压压力就是油源比例溢流阀调定压力。
上缸停止时，第二换向阀226、第三换向阀227，第四换向阀228同时失电，插装阀e、g、i也同时关闭，切断了油路，同时油缸下腔液控单向阀6也关闭，锁定油缸的位置，防止油缸突然下滑。
主缸上行时，第二换向阀226、第三换向阀227，第四换向阀228以及液控单向阀6关闭，使插装阀e、g、i关闭，然后第五换向阀229和第六换向阀230得电打开插装阀f、h和充液阀7，压力油路通过插装阀f222、液控单向阀6进入油缸下腔推动油缸上行，同时油缸上腔油液通过充液阀7进入上油箱，另一部分油同时通过插装阀h224回到下油箱，完成油缸快速回程动作。
进一步地，下工作台整体升降与进出驱动阀组23包括两条控制油路，其中一条控制油路包括依次连接的减压阀231、第一压力表232、第二单向阀233、第一调速阀234和第七换向阀235，另一条控制油路则包括依次连接的减压阀231、第一压力表232、第八换向阀236、第二调速阀237和液压马达238。由减压阀231、第一压力表232、第二单向阀233、第一调速阀234和第七换向阀235构成的这条回路执行工作台顶起与放下动作，第七换向阀235为顶升换向阀，通电时顶起，断电时放下；而由减压阀231、第一压力表232、第八换向阀236、第二调速阀237和液压马达238构成的这条回路则主要实现下工作台13整体的顶升与放下动作，通过四只顶升缸的顶起，使下工作台13滚轮抬升至与进出导轨相平的状态，便于下工作台13的进出，在下工作台13退回到位后，顶升缸落下，下工作台13滚轮也随着落下，使下工作台13完全平压在导轨上。液压马达238驱动齿轮齿条副带动下工作台13进出，第八换向阀236更换液压达的旋转方向，液压马达238和第二调速阀237分别调节顶升放下的速度和工作台进出的速度。
进一步地，下缸调压与动作阀组24包括第九换向阀241、插装阀a242、插装阀b243、插装阀c244、插装阀d245、第二远控溢流阀246、第十换向阀247、第二比例溢流阀248、第三单向阀249和压力传感器8。下缸顶起时，控制油口打开第九换向阀241，打开插装阀b243和插装阀d245，油源压力油经过插装阀b243进入油缸下腔，同时作用于调压回路，即第二远控溢流阀246、第十换向阀247、第二比例溢流阀248以及压力传感器8这条回路上，使液压垫油缸按设定的压力顶起，与此同时油缸上腔油液经过插装阀d245回到油箱中；当液压垫受压时插装阀a、b、c、d均关闭，下腔油液受压，由调压回路保压并溢流，此时系统的实际有效下压压力，就是液压垫调定的比例溢流压力，第三单向阀249在上缸强行下压时对下缸的上腔进行快速补油。
进一步地，液控与夹紧阀组25包括两条控制油路，其中一条控制油路包括依次连接的第二吸油过滤器251、控制泵组252、第二高压过滤器253、第四单向阀254、第二压力表255和先导溢流阀256，另一条控制油路则包括依次连接的第二吸油过滤器251、控制泵组252、第二高压过滤器253、第四单向阀254、第十一换向阀257和叠加式调速阀258。液控油源主要供给插装阀盖板控制稳定的压力，通过调整先导溢流阀256，设定控制油路压力，调整叠加式调速阀258，至合适位置，以夹紧缸动作速度适宜为主。同时夹紧缸动作时候尽量减小控制压力的扰动。
进一步地，本申请还包括了一条附加油路，即冷油机外循环油路，冷油机油管设置在回油口附近，便于将热油送入冷油机中冷却，冷油循环回吸油口附近，便于泵吸入冷却油。
本申请中，第一吸油过滤器的型号为xu-250*80jf，第二吸油过滤器的型号为xu-100*80jf，第一高压过滤器的型号为zu-h-250*20fs，第二高压过滤器的型号为zu-h-100*20fs，第一单向阀的型号为s30p，第二单向阀s10p、第三单向阀的型号为s30p，第四单向阀的型号为s10p，第一远控溢流阀和第二远控溢流阀的型号均为db20b1-5x/6ag24dzl，第一换向阀和第八换向阀的型号均为34we6e50b，第四换向阀和第五换向阀的型号均为m-3sed6ck10/35g24，第七换向阀和第十一换向阀的型号均为24we10d20b/g24，第二换向阀、第三换向阀、第六换向阀、第九换向阀和第十换向阀的型号均为m-3sed6uk10/35g24，第一比列溢流阀和第二比列溢流阀的型号均为hd-dbee6-1x/315g24，插装阀的型号为lc32a05e6xb，插装阀盖板的型号为lfa32h2-6x-ca10/f，第一压力表和第二压力表的型号均为yn60zt40mpa，第一调速阀和第二调速阀的型号均为z2fs10-a-30b/s，叠加式调速阀的型号为z2fs10-3-30b/s4，液压马达的型号为bym-52，先导式溢流阀的型号为dbw10b1-5x6ag24，液控单向阀的型号为sv30p，充液阀的型号为cf-h100f，冷油机的型号为yld-180-pa。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。