一种两平板结构焊接限位用压力驱动装置的制作方法

1.本发明涉及支伸缩支架技术领域，具体为一种两平板结构焊接限位用压力驱动装置。


背景技术：

2.目前，两独立钢板(平板结构)，在进行边缘焊缝对接时，需要将两钢板先进行限位，现有的限位方式是先将其放置在工作平台表面，将需要焊接的边缘对其，然后再进行焊接，然后再将其翻转，对另一端面进行敢接，在工作时，劳动强度大，并且焊接时存在的人为失误比较大，安全隐患也比较大。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种两平板结构焊接限位用压力驱动装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种两平板结构焊接限位用压力驱动装置，包括主空心外壳，所述主空心外壳顶端内部设有一液体储存空间，液体储存空间的一侧安装一侧面套接线圈的铁芯，主空心外壳在位于所述液体储存空间另一侧的端面中心设有主第一流动孔，主第一流动孔的一端设有空气储存空间，所述主空心外壳的顶部设有连通外界空间和液体储存空间一侧的主第二流动孔，且主第二流动孔的内部安装一螺旋弹簧式最大压强控制机构，所述主空心外壳的一侧设有连通外界空间和空气储存空间的主第三流动孔，所述主空心外壳的内部设有连通液体储存空间一侧的主第四流动孔，所述主空心外壳在位于所述液体储存空间的两侧设有多个液体伸缩空间，主空心外壳的一侧中部安装一内工字形插入凹槽机构，所述空气储存空间的内部安装一活塞式液体驱动机构，所述液体储存空间的内部安装一永磁体制活塞阀，位于所述空气储存空间内部的活塞式液体驱动机构在背向主第三流动孔的一端面安装一压缩的主螺旋弹簧，每个所述液体伸缩空间的内部均安装一活塞式液体驱动机构，位于每个所述液体伸缩空间内部的活塞式液体驱动机构上表面安装有压缩的副螺旋弹簧，所述主空心外壳的内部设有连通主第四流动孔和各个液体伸缩空间侧面底部的主第五流动孔，位于每个所述液体伸缩空间内部的活塞式液体驱动机构的底部中心均安装一l形夹持板，每个所述l形夹持板的纵向部位均贯穿主空心外壳底部。
5.进一步的，所述内工字形插入凹槽机构包括内工字形插入凹槽机构用矩形外壳、内工字形插入凹槽机构用工字形凹槽结构和内工字形插入凹槽机构用插入凹槽结构；所述内工字形插入凹槽机构用矩形外壳内部中心设有内工字形插入凹槽机构用工字形凹槽结构，所述内工字形插入凹槽机构用矩形外壳的一侧内部设有连通外界空间和内工字形插入凹槽机构用工字形凹槽结构一侧中部的内工字形插入凹槽机构用插入凹槽结构。
6.进一步的，所述内工字形插入凹槽机构在背向内工字形插入凹槽机构用插入凹槽结构的一侧安装在主空心外壳的表面。
7.进一步的，所述内工字形插入凹槽机构与一种两平板结构焊接限位用伸缩支架中工字形对接机构的结构和外形相同，且所述内工字形插入凹槽机构用插入凹槽结构的横向宽度与一种两平板结构焊接限位用伸缩支架中螺旋弹簧伸缩式横向支撑机构用伸缩杆的直径相同。
8.进一步的，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构包括螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳、螺旋弹簧式最大压强控制机构用空液密封圈、螺旋弹簧式最大压强控制机构用中空结构、螺旋弹簧式最大压强控制机构用排液孔、螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板插入空间、螺旋弹簧式最大压强控制机构用进液孔、螺旋弹簧式最大压强控制机构用移动板、螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板、螺旋弹簧式最大压强控制机构用通液孔和螺旋弹簧式最大压强控制机构用螺旋弹簧；所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳的侧面套接一螺旋弹簧式最大压强控制机构用空液密封圈，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳内部的中心设置有螺旋弹簧式最大压强控制机构用中空结构，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳在位于所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用中空结构的一侧设置有螺旋弹簧式最大压强控制机构用排液孔，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用排液孔的一端连通螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳的一端，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳在位于所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用中空结构的另一侧设置有螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板插入空间，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳在位于所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板插入空间的一侧设置有螺旋弹簧式最大压强控制机构用进液孔，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用进液孔连通所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳的另一侧，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳在位于所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用中空结构的内部安装一螺旋弹簧式最大压强控制机构用移动板，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用移动板在位于所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板插入空间一侧的端面中心设置有与其一体式结构的螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用移动板的侧面设置有连通其两端面的螺旋弹簧式最大压强控制机构用通液孔，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用移动板的另一端面安装一螺旋弹簧式最大压强控制机构用螺旋弹簧。
9.进一步的，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空液密封圈卡接在主第一流动孔的内部，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用进液孔的一端连通液体储存空间。
10.进一步的，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用螺旋弹簧的初始长度大于所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用中空结构的横向长度。
11.进一步的，所述活塞式液体驱动机构包括内置式内部从动活塞机构用活塞板、内置式内部从动活塞机构用锥形引导移动机构、内置式内部从动活塞机构用第一环形凹槽结构、内置式内部从动活塞机构用第二环形凹槽结构、内置式内部从动活塞机构用第一环形密封圈和内置式内部从动活塞机构用第二环形密封圈；所述内置式内部从动活塞机构用活塞板的底部设置有与其一体式结构的内置式内部从动活塞机构用锥形引导移动机构，所述内置式内部从动活塞机构用活塞板的侧面设置有平行的内置式内部从动活塞机构用第一环形凹槽结构和内置式内部从动活塞机构用第二环形凹槽结构，所述内置式内部从动活塞机构用第一环形凹槽结构和内置式内部从动活塞机构用第二环形凹槽结构的内部分别安装有内置式内部从动活塞机构用第一环形密封圈和内置式内部从动活塞机构用第二环形
密封圈。
12.进一步的，所述内置式内部从动活塞机构用活塞板安装在空气储存空间的内部和液体伸缩空间，且位于所述液体伸缩空间内部的内置式内部从动活塞机构用活塞板中的内置式内部从动活塞机构用锥形引导移动机构朝向下方。
13.进一步的，所述液体储存空间、空气储存空间和各个液体伸缩空间中密封的区域内部填充有液压油，且填充后的液压油的量为主螺旋弹簧和副螺旋弹簧在伸展状态下的密封区域。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明利用高压空气和电磁原理提供动力源，再利用液体作为介质，能够对两个平板结构进行加持，并且其加持时，由于高压空气和电磁在进行工作时，具备缓冲效果，所以其加持力度也具备缓冲能力，能够对加持的板体表面进行保护作用，此外，根据加持的重量能够自主控制其驱动源，适用性强，也方便在加持后对部件的调整工作，降低焊接时的劳动强度和安全隐患。
附图说明
15.图1为本发明一种两平板结构焊接限位用压力驱动装置的全剖结构示意图；
16.图2为本发明一种两平板结构焊接限位用压力驱动装置中内工字形插入凹槽机构的结构示意图；
17.图3为本发明一种两平板结构焊接限位用压力驱动装置中螺旋弹簧式最大压强控制机构的结构示意图；
18.图4为本发明一种两平板结构焊接限位用压力驱动装置中活塞式液体驱动机构的结构示意图；
19.图中：1，主空心外壳、2，铁芯、3，线圈、4，液体储存空间、5，主第一流动孔、6，空气储存空间、7，内工字形插入凹槽机构、71，内工字形插入凹槽机构用矩形外壳,72，内工字形插入凹槽机构用工字形凹槽结构,73，内工字形插入凹槽机构用插入凹槽结构、8，主第二流动孔、9，主第三流动孔、10，主第四流动孔、11，螺旋弹簧式最大压强控制机构、111、螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳，112，螺旋弹簧式最大压强控制机构用空液密封圈,123，螺旋弹簧式最大压强控制机构用中空结构,114，螺旋弹簧式最大压强控制机构用排液孔,115，螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板插入空间,116，螺旋弹簧式最大压强控制机构用进液孔,117，螺旋弹簧式最大压强控制机构用移动板,118，螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板,119，螺旋弹簧式最大压强控制机构用通液孔,1110，螺旋弹簧式最大压强控制机构用螺旋弹簧、12，主螺旋弹簧、23，活塞式液体驱动机构、231，内置式内部从动活塞机构用活塞板,232，内置式内部从动活塞机构用锥形引导移动机构,233，内置式内部从动活塞机构用第一环形凹槽结构,234，内置式内部从动活塞机构用第二环形凹槽结构,235，内置式内部从动活塞机构用第一环形密封圈,236，内置式内部从动活塞机构用第二环形密封圈、14，主第五流动孔、15，液体伸缩空间、16，副螺旋弹簧、18，l形夹持板、19，永磁体制活塞阀。
具体实施方式
20.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.请参阅图1，本发明提供的一种实施例：包括主空心外壳1，所述主空心外壳1顶端内部设有一液体储存空间4，液体储存空间4的一侧安装一侧面套接线圈3的铁芯2，主空心外壳1在位于所述液体储存空间4另一侧的端面中心设有主第一流动孔5，主第一流动孔5的一端设有空气储存空间6，所述主空心外壳1的顶部设有连通外界空间和液体储存空间4一侧的主第二流动孔8，且主第二流动孔8的内部安装一螺旋弹簧式最大压强控制机构11，所述主空心外壳1的一侧设有连通外界空间和空气储存空间6的主第三流动孔9，所述主空心外壳1的内部设有连通液体储存空间4一侧的主第四流动孔10，所述主空心外壳1在位于所述液体储存空间4的两侧设有多个液体伸缩空间15，主空心外壳1的一侧中部安装一内工字形插入凹槽机构7，所述空气储存空间6的内部安装一活塞式液体驱动机构23，所述液体储存空间4的内部安装一永磁体制活塞阀19，位于所述空气储存空间6内部的活塞式液体驱动机构23在背向主第三流动孔9的一端面安装一压缩的主螺旋弹簧12，每个所述液体伸缩空间15的内部均安装一活塞式液体驱动机构23，位于每个所述液体伸缩空间15内部的活塞式液体驱动机构23上表面安装有压缩的副螺旋弹簧16，所述主空心外壳1的内部设有连通主第四流动孔10和各个液体伸缩空间15侧面底部的主第五流动孔14，位于每个所述液体伸缩空间15内部的活塞式液体驱动机构23的底部中心均安装一l形夹持板18，每个所述l形夹持板18的纵向部位均贯穿主空心外壳1底部。
22.请参阅图2，所述内工字形插入凹槽机构7包括内工字形插入凹槽机构用矩形外壳71、内工字形插入凹槽机构用工字形凹槽结构72和内工字形插入凹槽机构用插入凹槽结构73；所述内工字形插入凹槽机构用矩形外壳71内部中心设有内工字形插入凹槽机构用工字形凹槽结构72，所述内工字形插入凹槽机构用矩形外壳71的一侧内部设有连通外界空间和内工字形插入凹槽机构用工字形凹槽结构72一侧中部的内工字形插入凹槽机构用插入凹槽结构73；所述内工字形插入凹槽机构7在背向内工字形插入凹槽机构用插入凹槽结构73的一侧安装在主空心外壳1的表面；所述内工字形插入凹槽机构7与一种两平板结构焊接限位用伸缩支架中工字形对接机构的结构和外形相同，且所述内工字形插入凹槽机构用插入凹槽结构73的横向宽度与一种两平板结构焊接限位用伸缩支架中螺旋弹簧伸缩式横向支撑机构用伸缩杆84的直径相同。
23.请参阅图3，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构11包括螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳111、螺旋弹簧式最大压强控制机构用空液密封圈112、螺旋弹簧式最大压强控制机构用中空结构123、螺旋弹簧式最大压强控制机构用排液孔114、螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板插入空间115、螺旋弹簧式最大压强控制机构用进液孔116、螺旋弹簧式最大压强控制机构用移动板117、螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板118、螺旋弹簧式最大压强控制机构用通液孔119和螺旋弹簧式最大压强控制机构用螺旋弹簧1110；所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳111的侧面套接一螺旋弹簧式最大压强控制机构用空液密封圈112，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳111内部的中心设置有螺旋弹簧式最大压强控制机构用中空结构123，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳111在位于所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用中空结构123的一侧设置有螺旋弹簧式最
大压强控制机构用排液孔114，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用排液孔114的一端连通螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳111的一端，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳111在位于所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用中空结构123的另一侧设置有螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板插入空间115，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳111在位于所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板插入空间115的一侧设置有螺旋弹簧式最大压强控制机构用进液孔116，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用进液孔116连通所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳111的另一侧，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空心外壳111在位于所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用中空结构123的内部安装一螺旋弹簧式最大压强控制机构用移动板117，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用移动板117在位于所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板插入空间115一侧的端面中心设置有与其一体式结构的螺旋弹簧式最大压强控制机构用阀板118，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用移动板117的侧面设置有连通其两端面的螺旋弹簧式最大压强控制机构用通液孔119，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用移动板117的另一端面安装一螺旋弹簧式最大压强控制机构用螺旋弹簧1110；所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用空液密封圈112卡接在主第一流动孔8的内部，所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用进液孔116的一端连通液体储存空间4；所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用螺旋弹簧1110的初始长度大于所述螺旋弹簧式最大压强控制机构用中空结构123的横向长度。
24.请参阅图4，所述活塞式液体驱动机构23包括内置式内部从动活塞机构用活塞板231、内置式内部从动活塞机构用锥形引导移动机构232、内置式内部从动活塞机构用第一环形凹槽结构233、内置式内部从动活塞机构用第二环形凹槽结构234、内置式内部从动活塞机构用第一环形密封圈235和内置式内部从动活塞机构用第二环形密封圈236；所述内置式内部从动活塞机构用活塞板231的底部设置有与其一体式结构的内置式内部从动活塞机构用锥形引导移动机构232，所述内置式内部从动活塞机构用活塞板231的侧面设置有平行的内置式内部从动活塞机构用第一环形凹槽结构233和内置式内部从动活塞机构用第二环形凹槽结构234，所述内置式内部从动活塞机构用第一环形凹槽结构233和内置式内部从动活塞机构用第二环形凹槽结构234的内部分别安装有内置式内部从动活塞机构用第一环形密封圈235和内置式内部从动活塞机构用第二环形密封圈236；所述内置式内部从动活塞机构用活塞板231安装在空气储存空间6的内部和液体伸缩空间15，且位于所述液体伸缩空间15内部的内置式内部从动活塞机构用活塞板231中的内置式内部从动活塞机构用锥形引导移动机构232朝向下方；所述液体储存空间4、空气储存空间6和各个液体伸缩空间15中密封的区域内部填充有液压油，且填充后的液压油的量为主螺旋弹簧12和副螺旋弹簧23在伸展状态下的密封区域。
25.工作时，线圈3中的电流输入端通过一导线连接一电流控制器的电流输出端，然后再通过一高压管道连接主注气孔9和一空气压缩器的空气输出端。
26.具体使用方式：本发明工作中，将其与一种两平板结构焊接限位用伸缩支架连接后，先将一个需要焊接的板体横向插入到位于同一侧的l形夹持板18中横向结构的上表面，同理，再将另一个板体插入到另一侧的l形夹持板18中横向结构的上表面，然后通过控制器向线圈3的内部注入可控电流，利用电磁原理，使得永磁体制活塞阀19能够推动位于内部的液体，对该装置内部的液体进行驱动，由于液体的流动性，位于液体流动空间15内部的主活
塞板23上移，带动l形夹持板18上移，当l形夹持板18带动板体贴附到主中空外壳1的底表面时，停止驱动源，人工横向调整两板体之间的距离和焊接边的缝隙大小，当达到目标时，再打开空气压缩装置，向空气储存空间6的内部注入高压空气，同理，对夹持的板体进行固定，当工作完毕后，先关闭空气压缩机，使得注入的空气排出，再控制电流控制器，使得电流缓缓降低，再取出焊接后的板体。
27.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。