一种叉车多路阀用阀杆的制作方法

[0001]
本申请涉及阀杆的领域，尤其是涉及一种叉车多路阀用阀杆。


背景技术：

[0002]
叉车多路阀是由两个或两个以上片式换向阀为主体组成的组合体，同时结合叉车的使用特点而开发的一种专用液压阀。阀杆是叉车多路阀中穿设入多路阀壳体内、用于控制多路阀内油道连通与否、进而控制叉车起升、倾斜的重要部件。
[0003]
现有的阀杆结构如图4所示，其为圆柱体形的杆状，阀杆外周沿其轴向环切有若干供多路阀中的油道连通的环切槽2，阀杆轴向一端的端部开设有直形的原连接槽5，原连接槽5用于阀杆与多路阀操纵杆铰接。
[0004]
阀杆在和操纵杆配合使用时，正常情况下操纵杆沿原连接槽5的长度方向拉动阀杆，但是在操作人员误操作或者发生意外的情况下，操作人员可能会沿原连接槽5的宽度方向拉动操纵杆，使原连接槽5的槽壁受到压力，很容易出现原连接槽5的槽壁和槽底的连接处发生开裂甚至断裂的问题。


技术实现要素：

[0005]
为了减少连接槽的槽壁受到压力时，连接槽的槽壁和槽底的连接处容易开裂甚至断裂的问题，本申请提供一种叉车多路阀用阀杆。
[0006]
本申请提供的一种叉车多路阀用阀杆采用如下的技术方案：
[0007]
一种叉车多路阀用阀杆，包括杆体，所述杆体长度方向的一端为用于和操纵杆连接的第一连接端，另一端为第二连接端，所述杆体外周壁上开设有若干环切槽，所述第一连接端开设有连接槽，所述连接槽的深度沿所述杆体的长度方向设置，所述连接槽的长度沿与所述杆体的径向平行的方向设置，且所述连接槽长度方向的两端贯通所述杆体径向的两端，所述连接槽宽度方向两侧的槽壁上开设有连接通孔；所述连接槽沿其宽度方向的截面形状为u形。
[0008]
通过采用上述技术方案，操纵杆长度方向的端部和第一连接端的连接槽插接后，从连接通孔中穿设转动轴，能够使连接端与操纵杆实现铰接。同时，本方案中的连接槽沿其宽度方向的截面形状为u形，使得连接槽的槽壁和槽底之间呈弧形平缓过渡，对现有技术中易于集中于连接槽的槽壁和槽底连接处的应力起到分散作用，当连接槽的槽壁受到压力时，连接槽的槽壁和槽底的连接处不容易发生开裂甚至断裂的情况。
[0009]
优选的，所述连接槽的内壁固定有若干根加强筋，每根所述加强筋依次经过所述连接槽宽度方向一侧的槽壁、连接槽的槽底后，延伸至连接槽宽度方向另一侧的槽壁。
[0010]
通过采用上述技术方案，加强筋易于增加连接槽的槽壁和槽底之间的强度，进一步减小连接槽的槽壁和槽底之间开裂甚至断裂的可能性。
[0011]
优选的，所述杆体的材质采用1144易切削钢。
[0012]
由于阀杆的杆体上需要加工第一连接端、第二连接端、环切槽等多种功能区域，通
过采用上述技术方案，1144易切削钢具有出色的易切削性能，便于机床对阀杆上多种功能区域进行加工。
[0013]
优选的，所述杆体包括第一杆和第二杆，所述第一杆和所述第二杆同轴螺纹连接，所述第一连接端位于所述第一杆，所述第二连接端位于所述第二杆。
[0014]
通过采用上述技术方案，使得杆体为可拆卸连接的两段式，一旦杆体第一连接端的连接槽因为意外而发生开裂时，只需要更换杆体的第一杆，而不需要更换整根阀杆，节约了经济成本。
[0015]
优选的，所述第一杆和所述第二杆的连接处靠近所述第一连接端设置，且所述第一杆和第二杆的连接处位于多路阀壳体外。
[0016]
在阀杆使用过程中，第一杆相对于第二杆的受损率更高，因此第一杆的更换频率高于第二杆，通过采用上述技术方案，减小了第一杆在杆体上的体积占比，进而减小了因为第一杆的更换而造成的材料浪费情况。同时，第一杆和第二杆的连接处位于多路阀壳体外的设置，使得连接槽损坏后在不拆卸多路阀壳体的情况下就能更换第一杆。
[0017]
优选的，所述第一杆远离第一连接端的一端一体成型有连接柱，所述连接柱的外周面上开设有外螺纹，所述第二杆远离所述第二连接端的一端开设有供连接柱插接的安装槽，所述安装槽的内周壁开设有内螺纹，所述第一杆和所述第二杆通过所述连接柱和安装槽螺纹连接。
[0018]
通过采用上述技术方案，使得第一杆和第二杆能够实现螺纹连接。
[0019]
优选的，所述连接柱上套设有柔性材质制成的密封圈。
[0020]
多路阀中流通的油意外漏出后可能浸入第一杆和第二杆的连接处，影响第一杆和第二杆的连接稳定性，通过采用上述技术方案，密封圈能够减小油从第一杆和第二杆的连接处浸入的可能性。
[0021]
优选的，所述密封圈的外周面沿其周向开设有储油槽，且所述储油槽沿所述密封圈的轴向排列有若干圈。
[0022]
通过采用上述技术方案，储油槽能够对可能浸入第一杆和第二杆的油起到存储和阻隔作用，进一步减小多路阀壳体内泄漏的油浸入第一杆和第二杆连接处的可能性。
[0023]
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
[0024]
1.通过连接槽沿其宽度方向的截面形状为u形的设置，易于对集中于连接槽的槽壁和槽底连接处的应力起到分散作用，减小阀杆使用过程中连接槽的槽壁和槽底的连接处发生开裂甚至断裂的可能性，有利于延长阀杆的使用寿命；
[0025]
2.通过加强筋的设置，能够进一步提高连接槽的槽壁和槽底之间的连接强度；
[0026]
3.通过第一杆、第二杆及第一杆和第二杆螺纹连接的设置，易于在连接槽损坏后不拆卸多路阀的情况下，对第一杆进行更换而保留第二杆，使得阀杆的更换既经济又方便。
附图说明
[0027]
图1是本实施例中的阀杆安装入多路阀壳体内的结构示意图。
[0028]
图2是本实施例中阀杆的整体结构示意图。
[0029]
图3是本实施例中用于体现第一杆和第二杆连接方式的爆炸图。
[0030]
图4是现有技术中阀杆的整体结构示意图。
[0031]
附图标记说明：1、杆体；11、第一杆；111、第一连接端；1111、连接槽；1112、连接通孔；1113、加强筋；112、连接柱；12、第二杆；121、第二连接端；1211、安装槽；122、插设槽；2、环切槽；3、多路阀壳体；4、密封圈；41、储油槽；5、原连接槽。
具体实施方式
[0032]
以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。
[0033]
本申请实施例公开一种叉车多路阀用阀杆。参照图1和图2，包括圆柱形的杆体1，杆体1长度方向的一端为第一连接端111，用于和操纵杆连接。杆体1长度方向的另一端为第二连接端121，第二连接端121内部沿杆体1的轴向开设安装槽1211，用于和轴堵（图中未示出）连接，以便杆体1实现和多路阀壳体3的连接。杆体1上位于第一连接端111和第二连接端121之间开设有4个环切槽2，4个环切槽2沿杆体1的轴向并列设置。本实施例中的杆体1采用1144易切削钢制成。
[0034]
参照图2，第一连接端111开设有连接槽1111，连接槽1111的深度沿杆体1的轴向设置，连接槽1111的长度沿与杆体1的径向平行的方向设置，且连接槽1111长度方向的两端贯通杆体1径向的两端，连接槽1111宽度方向两侧的槽壁以连接槽1111为对称轴对称设置。连接槽1111的两个槽壁各开设有一个连接通孔1112，两个连接通孔1112对称设置，用于穿设将操纵杆和第一连接端111铰接的转动轴。
[0035]
参照图3，连接槽1111沿其宽度方向的截面形状为u形，使得连接槽1111的槽壁和槽底呈弧形连接，以减小连接槽1111的槽壁和槽底连接处的应力集中现象。连接槽1111的内壁固定有若干加强筋1113，加强筋1113沿连接槽1111宽度方向的截面形状为u形，且若干加强筋1113沿连接槽1111的宽度方向依次排列。
[0036]
参照图1和图3，杆体1为螺纹连接的两段式，分别为第一杆11和第二杆12，第一连接端111设置于第一杆11上，第二连接端121设置于第二杆12上，且第一杆11和第二杆12的连接处位于多路阀壳体3外且靠近第一连接端111设置。
[0037]
参照图3，第一杆11远离第一连接端111的一端一体成型有连接柱112，连接柱112的直径小于第一杆11和连接杆连接处的直径。连接柱112与第一杆11同轴设置，连接柱112的外周面开设有外螺纹。第二杆12远离第二连接端121的一端开设插设槽122，插设槽122与第二杆12同轴设置，且插设槽122的深度沿第二杆12的轴向设置。插设槽122的内周壁开设有用于和连接柱112上的外螺纹螺纹配合的内螺纹，以使插设槽122能够和连接柱112实现螺纹连接。插设槽122和连接柱112螺纹连接后，第一杆11和第二杆12 的外周面平齐。
[0038]
参照图3，为了减小多路阀中的油泄漏出来而浸入第一杆11和第二杆12的连接处，影响第一杆11和第二杆12的连接稳定性，连接柱112上套设有密封圈4，密封圈4采用橡胶材质制成，第一杆11和第二杆12螺纹连接时，挤压密封圈4发生形变，对第一杆11和第二杆12连接处的缝隙起到密封作用。密封圈4的外周面沿其周向开设有储油槽41，且储油槽41沿密封圈4的轴向排列有若干圈，泄漏的油浸入第一杆11和第二杆12连接处时，容易受到储油槽41的拦截而流入储油槽41中，进一步减少了油浸入第一杆11和第二杆12连接处的可能性。
[0039]
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。