一种新型回油泵的制作方法

本实用新型属于回油泵技术领域，特别涉及一种新型回油泵。

背景技术：

制动防抱死系统(简称abs)和汽车电子稳定控制系统(esc)广泛应用于汽车安全领域，作用就是在汽车制动时，自动控制制动器制动力的大小，使车轮不被抱死，处于边滚边滑的状态，以保证车轮与地面的附着力在最大值。回油泵作为制动防抱死系统中的核心部分，当出现车辆将抱死时，将轮缸内的制动液通过回油泵泵回主缸，从而防止车轮抱死。

现有回油泵中，回油泵的活塞杆头部为塑胶制品，活塞杆头部与泵体内壁线密封，活塞在安装过程和使用过程中都容易损坏，并且，活塞在使用过程中需要保持与活塞座和滚针极高的同轴度，才能够保证滚针推动活塞杆移动时，活塞与泵体之间形成线密封，而增大同轴度会极大的提高活塞和活塞座以及滚针的加工成本。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种新型回油泵，以解决现有技术中回油泵中活塞与泵体之间线密封，活塞头容易损坏，并且活塞与活塞座以及滚针之间的同轴度要求高的技术问题。

利用进油口弹簧的回弹力来使得球体封堵在进油口中，进油口油压过大可能出现无法封堵进油口的的技术问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种新型回油泵，包括：

泵体，所述泵体上设有相互连通的第一油道和第一空腔；

单向阀机构，所述单向阀机构设于所述泵体上，限制油液从第一油道进入第一空腔中；

活塞座，所述活塞座设有第二空腔、第三空腔和进油孔，所述第二空腔的两端分别与所述第一空腔和第三空腔连通；

活塞，所述活塞滑动连接于所述第一空腔和所述第二空腔内，所述活塞上设有贯穿所述活塞的第二油道，所述进油孔与所述第二油道连通；

滚针，所述滚针与所述第三空腔滑动连接，所述滚针的一端与所述活塞端面接触；

压差封堵机构，所述压差封堵机构设于所述第一空腔内，用于封堵或打开所述第二油道；以及，

第一密封圈，所述泵体上或者所述活塞座上设有第一安装槽，所述第一密封圈安装于所述第一安装槽内且与所述活塞密封连接。

作为可选的，为了更好地实现本实用新型，还包括第一密封圈，所述泵体上或者所述活塞座上设有第一安装槽，所述第一密封圈安装于所述第一安装槽内且与所述活塞密封连接。

作为可选的，为了更好地实现本实用新型，还包括第二密封圈，所述第三空腔或者壳体上设有安装所述第二密封圈的第二安装槽，所述第二密封圈安装于所述第二安装槽内与所述滚针密封连接。

作为可选的，为了更好地实现本实用新型，所述第一安装槽贯穿所述泵体的端部且与所述活塞外壁相适配，所述活塞与所述第一安装槽过盈配合且所述活塞的端部将所述密封圈固定在所述第一安装槽中。

作为可选的，为了更好地实现本实用新型，所述活塞的外壁设有对所述活塞定位的第一凸起。

作为可选的，为了更好地实现本实用新型，所述压差封堵机构包括：

第一球体；

支撑罩，所述支撑罩固定于所述活塞的端部并与第二油道之间形成活动空腔，所述第一球体位于所述活动空腔内选择性的与第二油道接触密封或分离，所述支撑罩上开设有与所述第二油道连通的过油孔，以及

第一弹性件，所述第一弹性件的一端与所述第一空腔连接，另一端与所述固定罩连接。

作为可选的，为了更好地实现本实用新型，所述第二油道上设有第一锥形部，所述第一锥形部的锥形开口朝向所述固定罩，所述第一球体与所述第一锥形部接触。

作为可选的，为了更好地实现本实用新型，还包括堵头，所述堵头上设有第四空腔和回油孔，所述第四空腔与所述第一油道连通，所述回油孔与所述第四空腔连通，所述单向阀机构设于所述第四空腔内。

作为可选的，为了更好地实现本实用新型，所述单向阀机构包括第二球体和第二弹性件，所述第二球体设于所述第一油道内并与所述第一油道内壁接触，所述第二弹性件设于所述第四空腔内，所述第二弹性件的一端与所述第四空腔连接，所述第二弹性件的另一端与所述第二球体连接。

作为可选的，为了更好地实现本实用新型，所述第一油道上靠近所述堵头的一端设有第二锥形部，所述第二球体设于所述第二锥形部内并与所述第二锥形部接触。

作为可选的，为了更好地实现本实用新型，所述活塞与所述滚针固定连接。

本实用新型相较于现有技术具有以下有益效果：

本实用新型将活塞滑动连接于第一空腔和第二空腔内，并通过第一密封圈实现活塞与活塞座之间的滑动密封，使得活塞与第一空腔和第二空腔面接触，减少活塞滑动过程中的晃动，避免活塞因为晃动而损坏，并且，将滚针与第三空腔滑动连接，滚针的一端与活塞端面接触，从而降低了活塞、滚针与活塞座之间的同轴度要求，降低了活塞、滚针以及活塞座的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是支撑罩的另一结构示意图；

图3是活塞与滚针一体成型的结构示意图。

图中1-堵头；11-第四空腔；2-泵体；21-第一空腔；31-第一球体；32-第一弹性件；33-支撑罩；4-活塞座；5-活塞；61-第二球体；62-第二弹性件；7-滚针；8-第一密封圈；9-第二密封圈。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

实施例1：

一种新型回油泵，如图1所示，包括了泵体2、单向阀机构、活塞座4、活塞5、滚针7以及压差封堵机构，

如图1所示，泵体2上设有相互连通的第一油道和第一空腔21，单向阀机构设于泵体2上，用于限制第一油道中的油液进入第一空腔21内。活塞座4上设有第二空腔、第三空腔和进油孔。泵体2的端部与活塞座4的端部过盈配合连接，第二空腔的两端分别与第一空腔21和第三空腔连通。

如图1所示，活塞5滑动连接于第一空腔21和第二空腔内。需要注意的是，第一空腔21和第二空腔均为孔状结构且与活塞5相适配，活塞5的长度应大于第一空腔21的长度以及第二空腔的长度，以保证无论活塞5滑动于任何位置，活塞5都始终保持与第一空腔21和第二空腔同时滑动连接，并且活塞5的长度还应该小于第一空腔21的长度与第二空腔长度之和，以保证活塞5在第一空腔21与第二空腔内有足够的滑动空间。活塞5上设有轴向贯穿的第二油道，进油孔与第二油道连通。回油泵的油液从进油孔依次进入第二油道、第一空腔21和第一油道，最后从第一油道流出。本实施例中活塞5与第一空腔21和第二空腔是面接触实现导向，相比于现有技术中活塞5与活塞座4之间的线接触实现导向更加的稳定可靠。

如图1所示，滚针7滑动连接于第三空腔内，并且滚针7的一端与活塞5端面接触，活塞5的另一端与偏心轴承的轴承面相接触，偏心轴承轴向连接在电机的转轴上，电机转动时会带动偏心轴承转动，从而带动滚针7在第三空腔内滑动以及活塞5在第一空腔21和第二空腔内滑动。当然，如图3所示，也可以在保证了活塞5与滚针7之间的同轴度的情况下，将活塞5与滚针7固定连接在一起形成一个整体结构，活塞5余滚针7的连接方式包括但不限于一体成型、焊接等实现活塞5与滚针7形成一个整体结构的固定方式。将活塞5与滚针7固定连接在一起，适用于对需液量较小的回油泵中。

如图1所示，压差封堵机构设于第一空腔21内，压差封堵机构包括了第一球体31、支撑罩33和第一弹性件32。第一弹性件32的一端与第一空腔21连接，第一弹性件32的另一端与支撑罩33连接，以将支撑罩33压装在活塞5的端面，同时，第一弹性件32还为活塞5提供弹力，以保证在滚针7滑动时，活塞5能够一同滑动并与滚针7保持接触。第一弹性件32为压缩弹簧，当然，第一弹性件32还可以是弹性金属片或者空气弹簧等其他弹性件。本实施例通过设置压差封堵机构，代替了现有的进油口弹簧推动球体封堵进油口实现密封的弹簧封堵机构，有利于活塞在第一空腔和第二空腔中滑动。

如图1所示，支撑罩33与第二油道之间形成活动空腔，第一球体31安装于活动空腔中，第一球体31的直径大于第二油道的直径，以便于第一球体31与第二油道的内壁接触形成密封或分离形成通路。支撑罩33上设有与第二流道连通的过油孔，流入第二流道中的油液只能通过过油孔进入第一空腔21中。根据回油泵所使用的场景不同，过油孔的数量可以为一个多个，过油孔的数量越多，其流量越大。

回油泵的工作原理是：当油液从进油孔进入第二油道中时，油液第二油道中的油液油压大于第一流道中的油液油压，因此第二流道中的油液会将第一球体31顶开，使得第一球体31与第二油道分离，油液从第一球体31与第二油道之间的间隙中进入到第一空腔21中，此时滚针7在偏心轴承的作用下向活塞座4内部滑动，带动活塞5向第一空腔21移动，使得第一空腔21的内部空间逐渐减小，从而使得第一空腔21内部的油液油压逐渐增大，当第一空腔21内部的油液油压大于第二油道的油液油压时，第一空腔21内的油液会将第一球体31压紧在第二油道的端部，将第二油道封闭。活塞5进一步的压缩第一空腔21的内部空腔，从而将第一空腔21内的油液从第一空腔21中挤压进第一流道中排出。当滚针7在偏心轴承的作用下向活塞座4外部滑动时，活塞5在第一弹性件32的作用下随着滚针7移动，从而使得第一空腔21的内部空间逐渐增大，由于单向阀机构的存在，流出第一油道的油液不能回流至第一空腔21中，因此，此时第一空腔21内部的油压会随着第一空腔21的内部空间增大而逐渐减小，当活塞5移动至远离第一空腔21的最远端时，第一空腔21内部的油液压力会低于第二油道中的油液压力，此时，第二流道中的油液会再次将第一球体31顶开进入到第一空腔21中，以此循环，实现了泵油的效果。以此实现了去除现有技术中的进油孔弹簧，简化了回油泵的结构，同时提高了回油泵的使用寿命。

如图1所示，回油泵还包括了第一密封圈8，在泵体2上或活塞座4上设有第一安装槽，第一密封圈8安装于第一安装槽内，活塞5穿过密封圈与密封圈密封连接。在现有技术中的回油泵是采用弹性活塞5与活塞座4相配合，因此活塞5必须采用的是塑胶制品，安装过程和使用过程中都容易损坏，并且，活塞5在使用过程中需要保持与活塞座4的极高同轴度，才能够保证活塞5与活塞座4之间形成柱塞密封，而增大同轴度会极大的提高活塞5和活塞座4的加工成本。而本实施例中通过设置第一密封圈8与活塞5形成柱塞密封，能够防止油液从活塞5与第一空腔21或者第二空腔之间的间隙流出。同时，还可以降低活塞5与第一空腔21和第二空腔的装配精度以及同轴度，选用直径合适的第一密封件就可以实现柱塞密封。活塞5为金属件，与现有技术中采用的塑胶制品相比，其强度更大、使用寿命更高。

如图1所示，在本实施例中，第一安装槽设置在泵体2上，第一安装槽的槽壁贯穿泵体2靠近活塞座4的一侧，活塞座4的端部外壁与第一安装槽相适配，以使得活塞座4端部能够与第一安装槽过盈配合连接，活塞座4的端部将第一密封圈8压装在第一安装槽中，同时，由于第一安装槽的一侧贯穿，因此，根据活塞5的直径的不同，第一安装槽内可以安装大小不同的密封圈。

如图1所示，回油泵还包括第二密封圈9，第三空腔或者壳体上设有安装第二密封圈9的第二安装槽，第二密封圈9安装于第二安装槽内与滚针7密封连接。第二密封圈9为压缩弹簧或者金属弹片，第二密封圈9能够防止油液从滚针7与第三空腔之间的滑动缝隙中流出。壳体为车辆abs系统中的回油泵壳体，泵体2和活塞座4与壳体均过盈配合连接，壳体上还设有安装偏心轴承的轴承孔。

如图1所示，活塞5的外壁设有对活塞5定位的第一凸起，第一凸起既能够对活塞5定位，又能够与壳体实现过盈配合连接。

如图1所示，第二油道上设有第一锥形部，第一锥形部位于第二油道靠近第一空腔21的一端端部，第一锥形部的锥形开口朝向固定罩，第一球体31与锥形部的侧壁接触。如图1所示，当第一锥形部的高度大于第一球体31的直径时，此时，支撑罩33可以选用直板，盖在第一锥形部的端部，由第一锥形部的内部空间形成第一球体31的活动空腔。

如图2所示，当第一锥形部的高度小于第一球体31的直径时，第一球体31的部分位于第一锥形部内部空间之外，此时，支撑罩33选用带有容纳空间的罩体，由支撑罩33的容纳空间与第一锥形部的内部空间共同构成第一球体31的活动空腔。当然，当第一锥形部的高度大于第一球体31的直径时，支撑罩33也可以选用带有容纳空间的罩体。

回油泵还包括堵头1，堵头1上设有第四空腔和回油孔，第四空腔与第一油如图1所示，道连通，回油孔与第四空腔连通，单向阀机构设于第四空腔内。单向阀机构包括第二球体61和第二弹性件62，第二球体61设于第一油道内并与第一油道内壁接触，第二弹性件62设于第四空腔内，第二弹性件62的一端与第四空腔连接，第二弹性件62的另一端与第二球体61连接。

如图1所示，第一油道上靠近堵头1的一端设有第二锥形部，第二球体61设于第二锥形部内并与第二锥形部接触。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。