一种抽油泵的制作方法

本发明涉及油井采油，具体涉及一种抽油泵。

背景技术：

1、油井采油常采用柱塞式抽油泵来进行抽油，抽油泵包括泵筒以及泵筒中设置的柱塞筒，柱塞筒中设有柱塞，柱塞筒下方设有油阀。通过柱塞筒中柱塞的上、下行将井中的油气水混合油液在泵筒中举升。随着油液在泵筒中的流动上升，油液的压力会逐渐下降，油液中的溶解气体也会逐渐从油液中散逸，由于气体的膨胀性和压缩性，柱塞筒内的间隙会逐渐被气体占据，当气体在柱塞筒内充盈时，柱塞在下行过程中，油阀可能开启滞后甚至无法开启，而柱塞的上行过程中也存在油阀关闭的问题，造成整个柱塞上下冲程中只有气体在柱塞筒中压缩膨胀而阀门始终处于闭锁的状态，导致油液未能被抽吸入柱塞筒中，使抽油泵出现气锁的现象。

2、针对抽油泵的气锁现象，现有技术中采取的解决方式为在抽油泵下方增设气锚、高效防气装置等防气工具，在混合液进泵前将油液中的气液两相分离。但在油井中工作的抽油泵下方额外增加装置，连接和设置过程都很复杂，抽油泵整体的成本也对应的增加。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种抽油泵，以解决现有技术中抽油泵在抽油时产生气锁现象的技术问题。

2、为实现上述目的，本发明所提供的一种抽油泵的技术方案是：

3、一种抽油泵，包括泵筒，泵筒中设有柱塞筒，柱塞筒相对于泵筒固定布置，所述柱塞筒和泵筒之间具有环形空间，环形空间用于与泵上油管连通；所述柱塞筒具有扩孔段，扩孔段内形成用于集气的集气腔；柱塞筒中设有柱塞总成，柱塞总成底部封闭，内部中空，柱塞总成的侧壁上设有相互连通的进气孔和排气孔，所述进气孔位于排气孔的下方；柱塞总成包括沿上下方向滑动装配在柱塞筒内的柱塞，柱塞具有位于集气腔上方的上极限位，还具有位于集气腔下方的下极限位；所述泵筒中位于柱塞筒的下方设有第一阀总成，在第一阀总成下端设有第二阀总成，所述第一阀总成在柱塞上行时关闭，在柱塞下行时打开，所述第二阀总成在柱塞上行时打开，在柱塞下行时关闭；所述第一阀总成中设有第一液流通道和第二液流通道，第二液流通道中设有用于实现油液单向流动的阀球；所述第一液流通道连通第二阀总成以及柱塞筒，所述第二液流通道用于将第二阀总成以及环形空间连通，柱塞上行时用于将油液抽至柱塞筒内并使气体进入集气腔中，柱塞下行时用于将油液中的液体压向环形空间，并使进气孔、排气孔与集气腔连通以将气体向泵上油管排放。

4、有益效果：通过在柱塞筒中柱塞的上极限位、下极限位之间设置扩孔段，使得扩孔段内形成集气腔，当柱塞上行至上极限位时，进入柱塞筒内的油液中分离的气体能够进入集气腔中，而随着柱塞的下行，柱塞总成上的进气孔能够与集气腔连通，集气腔中的气体能够经柱塞总成的进气孔进入柱塞中并在柱塞中向上移动，最终经排气孔向泵上油管中排放。而液体能够进入到环形空间中，并被压送至泵上油管中。由于扩孔段的设置，使得气体能够自行向上排放，减少了柱塞筒、阀总成处的气体量，从而不会影响第一阀总成和第二阀总成的开闭，避免了柱塞筒中气锁现象的出现。有效地解决了现有技术中的抽油泵在抽油时会产生气锁现象进而影响抽油作业的技术问题。

5、优选地，所述柱塞筒包括设于泵筒中上下延伸的上中心管和下中心管，还包括设于上中心管、下中心管之间的集气管；所述集气管的内径大于上中心管、下中心管的内径以使得集气管构成柱塞筒的扩孔段。柱塞筒体设置为三段，安装和拆卸方便且各部件的加工互不影响，集气管内径大于上、下中心管的内径，使气体能够进入集气管构成的扩孔段中。

6、优选地，所述柱塞总成包括所述柱塞以及设于柱塞顶部的排气短节，所述进气孔设于柱塞上，所述排气孔设于排气短节上。排气孔设于柱塞顶部的排气短节上，使气体能经柱塞向上排出泵筒。

7、优选地，所述第一液流通道在第一阀总成的周向上间隔排布有多个。设置多个液流通道增加油液在各阀中的流量，提高抽油泵的抽油效率，防止单一通道因油液中的杂质而堵塞。

8、优选地，所述第二液流通道包括上下延伸的竖直段以及位于竖直段上端的倾斜段，所述竖直段连通第二阀总成，倾斜段连通环形空间；第一阀总成的所述阀球设于竖直段中。倾斜段与环形空间常通连接，而第二阀球设置在竖直段中，使竖直段实现第二阀总成的开闭。

9、优选地，所述第一液流通道、第二液流通道的倾斜段均沿周向间隔排布有至少两个，所述倾斜段和第一液流通道在周向上依次交替间隔排布。依次交替排布使第一阀总成中的进出液量均匀，不会出现抽压油量不均或油路通道堵塞的情况。

10、优选地，所述泵筒下端设有下接头，所述第二阀总成固定在所述下接头的上端；所述下接头设有沉砂通道以及进液通道；所述进液通道连通于第二阀总成，所述沉砂通道上下贯通下接头，所述沉砂通道与所述环形空间上下连通。沉沙通道的设置使油液中的砂砾以及泵上掉落的异物等杂质能够在环形空间中自行沉降，实现了防卡的功能。

11、优选地，所述沉砂通道为弧形通道。弧形的通道增大了沉降通道的横截面积，利于大颗粒异物的通过。

12、优选地，所述进液通道包括与第二阀总成连通的中心通道，中心通道底部封闭，进液通道还包括位于下接头侧壁上的进液孔，进液孔沿上下方向间隔排布有至少两个。侧壁上至少两个进液孔的设置使进液通道下端形成了筛管，对油液进行筛除过滤。

13、优选地，所述柱塞筒上端设有扶正装置，所述扶正装置中设有供油液穿过的通道。扶正装置的设置对柱塞筒上端扶正支撑，保证了柱塞筒的稳定性，通道的设置使扶正装置不会影响环形空间中油液的上行。

技术特征：

1.一种抽油泵，包括泵筒，泵筒中设有柱塞筒，柱塞筒相对于泵筒固定布置，其特征在于：所述柱塞筒和泵筒之间具有环形空间（23），环形空间（23）用于与泵上油管连通；所述柱塞筒具有扩孔段，扩孔段内形成用于集气的集气腔；柱塞筒中设有柱塞总成，柱塞总成底部封闭，内部中空，柱塞总成的侧壁上设有相互连通的进气孔（7）和排气孔（2），所述进气孔（7）位于排气孔（2）的下方；柱塞总成包括沿上下方向滑动装配在柱塞筒内的柱塞（3），柱塞（3）具有位于集气腔上方的上极限位，还具有位于集气腔下方的下极限位；所述泵筒中位于柱塞筒的下方设有第一阀总成（12），在第一阀总成（12）下端设有第二阀总成（17），所述第一阀总成（12）在柱塞（3）上行时关闭，在柱塞（3）下行时打开，所述第二阀总成（17）在柱塞（3）上行时打开，在柱塞（3）下行时关闭；所述第一阀总成（12）中设有第一液流通道（16）和第二液流通道（13），第二液流通道（13）中设有用于实现油液单向流动的阀球；所述第一液流通道（16）连通第二阀总成（17）以及柱塞筒，所述第二液流通道（13）用于将第二阀总成（17）以及环形空间（23）连通，柱塞（3）上行时用于将油液抽至柱塞筒内并使气体进入集气腔中，柱塞（3）下行时用于将油液中的液体压向环形空间（23），并使进气孔（7）、排气孔（2）与集气腔连通以将气体向泵上油管排放。

2.根据权利要求1所述的抽油泵，其特征在于：所述柱塞筒包括设于泵筒中上下延伸的上中心管（6）和下中心管（11），还包括设于上中心管（6）、下中心管（11）之间的集气管（8）；所述集气管（8）的内径大于上中心管（6）、下中心管（11）的内径以使得集气管（8）构成柱塞筒的扩孔段。

3.根据权利要求1所述的抽油泵，其特征在于：所述柱塞总成包括所述柱塞（3）以及设于柱塞（3）顶部的排气短节（1），所述进气孔（7）设于柱塞（3）上，所述排气孔（2）设于排气短节（1）上。

4.根据权利要求1或2或3所述的抽油泵，其特征在于：所述第一液流通道（16）在第一阀总成（12）的周向上间隔排布有多个。

5.根据权利要求1或2或3所述的抽油泵，其特征在于：所述第二液流通道（13）包括上下延伸的竖直段（132）以及位于竖直段（132）上端的倾斜段（131），所述竖直段（132）连通第二阀总成（17），倾斜段（131）连通环形空间（23）；第一阀总成（12）的所述阀球设于竖直段（132）中。

6.根据权利要求5所述的抽油泵，其特征在于：所述第一液流通道（16）、第二液流通道（13）的倾斜段（131）均沿周向间隔排布有至少两个，所述倾斜段（131）和第一液流通道（16）在周向上依次交替间隔排布。

7.根据权利要求1或2或3所述的抽油泵，其特征在于：所述泵筒下端设有下接头（19），所述第二阀总成（17）固定在所述下接头（19）的上端；所述下接头（19）设有沉砂通道（21）以及进液通道；所述进液通道连通于第二阀总成（17），所述沉砂通道（21）上下贯通下接头（19），所述沉砂通道（21）与所述环形空间（23）上下连通。

8.根据权利要求7所述的抽油泵，其特征在于：所述沉砂通道（21）为弧形通道。

9.根据权利要求7所述的抽油泵，其特征在于：所述进液通道包括与第二阀总成（17）连通的中心通道，中心通道底部封闭，进液通道还包括位于下接头（19）侧壁上的进液孔（20），进液孔（20）沿上下方向间隔排布有至少两个。

10.根据权利要求1或2或3所述的抽油泵，其特征在于：所述柱塞筒上端设有扶正装置（5），所述扶正装置（5）中设有供油液穿过的通道。

技术总结
本发明的目的在于提供一种抽油泵，以解决现有技术中抽油泵在抽油时产生气锁现象的技术问题。抽油泵包括泵筒，泵筒中设有柱塞筒，柱塞筒在泵筒内固定布置，柱塞筒和泵筒之间具有环形空间，用于与泵上油管连通；柱塞筒具有扩孔段，扩孔段内形成用于集气的集气腔；柱塞筒中设有柱塞总成，柱塞总成上设有进气孔和排气孔；柱塞总成包括柱塞；泵筒中设有第一阀总成，第一阀总成下端设有第二阀总成，第一阀总成在柱塞上行时关闭、下行时打开，第二阀总成在柱塞上行时打开、下行时关闭；柱塞上行时用于将油液抽至柱塞筒内并使气体进入集气腔中，柱塞下行时用于将油液中的液体压向环形空间，并使进气孔、排气孔与集气腔连通以将气体向泵上油管排放。

技术研发人员：赵泽宗,吴建朝,毕远立,曾令锐,孙祥显,胡亚茹,祝井岗,马军伟
受保护的技术使用者：中国石油化工股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/11