用于回转机构的控制方法、控制系统及工程设备与流程

1.本发明涉及工程机械领域，具体地，涉及一种用于回转机构的控制方法、控制系统及工程设备。


背景技术：

2.工程设备的回转机构具有启动惯量大的特点，当回转机构启动时，回转马达需要的液压扭矩较大，故液压压力往往达到回路的溢流压力，造成液压能的浪费及液压系统的油温上升及溢流噪音等。因此液压系统中，为了减少能量损失，常常希望能将系统压力控制在溢流阀溢流压力之下，使系统不溢流或少溢流，从而达到节能目的。现有技术通常是预先设定一个固定的小于或等于溢流压力的压力值，作为液压系统的压力控制值，根据采集到的压力信号控制系统的压力小于或等于该预设压力值。然而，工程设备实际的应用场景较为复杂，现有技术采用预设的固定的压力控制值来控制系统压力的方法存在工况适应性不高的问题。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种用于回转机构的控制方法、控制系统、工程设备及存储介质，以解决现有技术存在的工况适应性不高的问题。
4.为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种用于回转机构的控制方法，应用于工程设备，工程设备包括回转机构和驱动回转机构的液压系统，液压系统包括泵，控制方法包括：
5.在回转机构处于启动状态的情况下，获取当前负载条件下液压系统的特征压力，其中特征压力为压力变化周期内压力变化的转折点所对应的压力；
6.根据特征压力确定液压系统的目标压力；
7.获取液压系统的实际压力；
8.确定目标压力与实际压力的差值；
9.根据差值控制泵的流量以将实际压力调节至目标压力。
10.在本发明实施例中，根据特征压力确定液压系统的目标压力，包括：确定多个特征压力中的任意一者为液压系统的目标压力。
11.在本发明实施例中，根据特征压力确定液压系统的目标压力，包括：对多个特征压力进行插值运算，以得到液压系统的目标压力。
12.在本发明实施例中，液压系统还包括溢流阀和回转马达，液压系统的特征压力包括溢流阀或回转马达或泵的特征压力，液压系统的目标压力包括溢流阀或回转马达或泵的目标压力，液压系统的实际压力包括溢流阀或回转马达或泵的实际压力。
13.在本发明实施例中，液压系统还包括泵排量控制器，用于调节泵的排量以控制泵的流量；根据差值控制泵的流量以将实际压力调节至目标压力，包括：根据差值输出排量控制信号至泵排量控制器，以通过泵排量控制器调节泵的排量，从而控制泵的流量以将实际
压力调节至目标压力。
14.本发明第二方面提供一种用于回转结构的控制系统，应用于工程设备，控制系统包括：
15.液压系统，包括泵，液压系统用于驱动回转机构；
16.压力检测装置；
17.控制器，被配置成：
18.在回转机构处于启动状态的情况下，获取当前负载条件下液压系统的特征压力，其中特征压力为压力变化周期内压力变化的转折点所对应的压力；
19.根据特征压力确定液压系统的目标压力；
20.获取液压系统的实际压力；
21.确定目标压力与实际压力的差值；
22.根据差值控制泵的流量以将实际压力调节至目标压力。
23.在本发明实施例中，控制器被配置成根据特征压力确定液压系统的目标压力包括：控制器被配置成：确定多个特征压力中的任意一者为液压系统的目标压力。
24.在本发明实施例中，控制器被配置成根据特征压力确定液压系统的目标压力包括：控制器被配置成：对多个特征压力进行插值运算，以得到液压系统的目标压力。
25.在本发明实施例中，液压系统还包括溢流阀和回转马达，液压系统的特征压力包括溢流阀或回转马达或泵的特征压力，液压系统的目标压力包括溢流阀或回转马达或泵的目标压力，液压系统的实际压力包括溢流阀或回转马达或泵的实际压力；压力检测装置与控制器电连接，用于检测溢流阀或回转马达或泵的压力。
26.在本发明实施例中，溢流阀包括第一溢流阀和第二溢流阀；液压系统还包括换向阀，换向阀包括第一端口、第二端口、第三端口以及第四端口，第一端口与泵的出油端连接，第二端口分别与第一溢流阀的进油端、回转马达的第一端口连接，第三端口分别与第二溢流阀的进油端、回转马达的第二端口连接，第四端口与油箱连接以回油，第一溢流阀的出油端和第二溢流阀的出油端与油箱连接以回油。
27.在本发明实施例中，控制系统还包括泵排量控制器，与控制器、泵电连接，用于调节泵的排量以控制泵的流量；控制器被配置成根据差值控制泵的流量以将实际压力调节至目标压力包括：控制器被配置成：根据差值输出排量控制信号至泵排量控制器，以通过泵排量控制器调节泵的排量，从而控制泵的流量以将实际压力调节至目标压力。
28.在本发明实施例中，在压力检测装置检测泵的压力的情况下，压力检测装置与泵的出油端连接；在压力检测装置检测溢流阀或回转马达的压力的情况下，压力检测装置包括第一压力检测装置和第二压力检测装置，第一压力检测装置与第一溢流阀的进油端或回转马达的第一端口连接，第二压力检测装置与第二溢流阀的进油端或回转马达的第二端口连接。
29.在本发明实施例中，回转马达还包括与油箱连接的第三端口，用于将泄漏油流回至油箱。
30.本发明第三方面提供一种工程设备，包括：回转机构；以及根据上述的用于回转结构的控制系统。
31.本发明第四方面提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指
令，该指令在被处理器执行时使得处理器执行根据上述的用于回转机构的控制方法。
32.上述技术方案，在回转机构处于启动状态的情况下，通过获取当前负载条件下液压系统的特征压力，并根据特征压力确定液压系统的目标压力，进而获取液压系统的实际压力，从而确定目标压力与实际压力的差值，并根据差值控制泵的流量以将实际压力调节至目标压力。上述技术方案考虑了回转结构在启动状态时且工程设备在不同负载条件下的液压系统的特征压力，根据当前负载条件下的特征压力确定液压系统的目标压力，进而根据该目标压力与实际压力的差值控制泵的流量以调节实际压力至目标压力，提高了工况适应性，更加贴合工程设备的实际工况，实用价值更高，进一步提高了节能效果。
33.本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
34.附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
35.图1示意性示出了本发明一实施例中用于回转机构的控制方法的流程示意图；
36.图2示意性示出了本发明另一实施例中用于回转机构的控制方法的流程示意图；
37.图3示意性示出了本发明一实施例中用于回转结构的控制系统的结构框图示意图；
38.图4示意性示出了本发明一实施例中用于回转结构的控制系统的结构示意图。
39.图5示意性示出了本发明另一实施例中用于回转结构的控制系统的结构示意图；
40.图6示意性示出了本发明一实施例中溢流阀的压力随时间变化的曲线示意图。
41.附图标记说明
42.310
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液压系统
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320
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压力检测装置
43.330
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控制器
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401/501
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泵
44.402/502 换向阀
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403/503
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回转马达
45.404/504 溢流阀
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405/505
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压力检测装置
46.5051
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第一压力检测装置
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5052
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第二压力检测装置
具体实施方式
47.以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
48.图1示意性示出了本发明一实施例中用于回转机构的控制方法的流程示意图。如图1所示，在本发明实施例中，提供了一种用于回转机构的控制方法，应用于工程设备，工程设备包括回转机构和驱动回转机构的液压系统，液压系统包括泵，以该控制方法应用于处理器为例进行说明，该控制方法可以包括：
49.步骤s102，在回转机构处于启动状态的情况下，获取当前负载条件下液压系统的特征压力，其中特征压力为压力变化周期内压力变化的转折点所对应的压力。
50.可以理解，特征压力为压力变化周期内压力变化的转折点所对应的压力，此处压力变化的转折点可以包括但不限于压力变化的速度的转折点和/或压力变化的速度的导数的转折点，也就是说可以是压力随时间变化的一阶导数、二阶导数等多阶导数，特征压力可
以理解成压力发生突变的拐点，特征压力的数量可以为多个。可理解地，在回转阶段处于启动状态的时候，液压系统的压力通常呈周期性变化，即先从0增大，然后保持不变，最后下降为0，在此期间，压力会出现各种突变，即出现特征压力。在回转机构启动的期间，压力变化周期的数量可以是一个，也可以是多个。工程设备在不同工况下的负载条件不一定相同，即负载的大小可以发生变化。
51.具体地，在回转机构处于启动状态的情况下，也就是说回转机构处于回转启动阶段的时候，处理器可以获取当前负载条件下液压系统的特征压力，具体可以通过各种压力检测设备检测得到，处理器可以获取压力检测设备检测到的压力数据从而确定特征压力。可理解地，当回转机构处于启动状态时，若工程设备的负载发生变化，液压系统的特征压力会发生变化。因此，特征压力的具体数值与两个条件有关，这两个条件为回转机构处于启动状态和工程设备当前的负载情况，一旦这两个条件中的至少一者发生变化，特征压力的数值也会发生变化，此时处理器需要重新获取液压系统的特征压力。
52.步骤s104，根据特征压力确定液压系统的目标压力。
53.可以理解，目标压力为基于当前负载条件下液压系统的特征压力确定的液压系统的压力期望值，该目标压力的确定考虑了当前负载条件的情况，更加贴合工程设备的当前实际工况。
54.具体地，在一个实施例中，根据特征压力确定液压系统的目标压力，包括：确定多个特征压力中的任意一者为液压系统的目标压力。
55.可理解地，特征压力的数量通常为多个，且多个特征压力之间的差距通常不大，处理器可以确定多个特征压力中的任意一个为液压系统的目标压力。
56.在另一个实施例中，根据特征压力确定液压系统的目标压力，包括：对多个特征压力进行插值运算，以得到液压系统的目标压力。
57.具体地，处理器可以对多个特征压力进行插值运算，从而得到插值运算的结果，将该插值运算的结果作为液压系统的目标压力。进一步地，插值运算可以包括线性插值运算，处理器可以对多个特征压力进行线性插值运算，从而得到平均值，将该平均值作为液压系统的目标压力。
58.步骤s106，获取液压系统的实际压力。
59.具体地，处理器可以主动获取或被动接收通过相应的压力检测装置检测到的液压系统的实际压力。
60.步骤s108，确定目标压力与实际压力的差值。
61.具体地，处理器在得到当前负载条件下的目标压力之后，可以将目标压力与实际压力进行相减，从而得到两者的差值，也就是确定当前负载条件下液压系统的实际压力与目标压力的差距值。
62.步骤s110，根据差值控制泵的流量以将实际压力调节至目标压力。
63.具体地，处理器可以根据目标压力与实际压力的差值控制泵的流量，以将液压系统的实际压力调节至目标压力，当泵的流量增大时，液压系统的实际压力也会增大，当泵的流量减小时，液压系统的实际压力也会减小。也就是说，在目标压力大于实际压力的时候，可以增大泵的流量以增大实际压力，在目标压力小于实际压力的时候，可以减小泵的流量以减小实际压力，具体的控制算法可以参考pid算法等。
64.上述用于回转机构的控制方法，在回转机构处于启动状态的情况下，通过获取当前负载条件下液压系统的特征压力，并根据特征压力确定液压系统的目标压力，进而获取液压系统的实际压力，从而确定目标压力与实际压力的差值，并根据差值控制泵的流量以将实际压力调节至目标压力。上述技术方案考虑了回转结构在启动状态时且工程设备在不同负载条件下的液压系统的特征压力，根据当前负载条件下的特征压力确定液压系统的目标压力，进而根据该目标压力与实际压力的差值控制泵的流量以调节实际压力至目标压力，提高了工况适应性，更加贴合工程设备的实际工况，实用价值更高，进一步提高了节能效果。
65.在一个实施例中，液压系统还包括溢流阀和回转马达，液压系统的特征压力包括溢流阀或回转马达或泵的特征压力，液压系统的目标压力包括溢流阀或回转马达或泵的目标压力，液压系统的实际压力包括溢流阀或回转马达或泵的实际压力。
66.可以理解，液压系统除了包括泵之外，还可以包括溢流阀和回转马达，由于驱动回转机构的液压系统的结构较为简单，各个结构部件之间的压力的数值差距不大，数值差距通常为固定大小的数值。
67.具体地，液压系统的特征压力可以取溢流阀的特征压力，也可以取回转马达的特征压力，还可以取泵的特征压力。当液压系统的特征压力取溢流阀的特征压力时，液压系统的目标压力可以为溢流阀的目标压力，液压系统的实际压力可以为溢流阀的实际压力。当液压系统的特征压力取回转马达的特征压力时，液压系统的目标压力可以为回转马达的目标压力，液压系统的实际压力可以为回转马达的实际压力。当液压系统的特征压力取泵的特征压力时，液压系统的目标压力可以为泵的目标压力，液压系统的实际压力可以为泵的实际压力。
68.在一个实施例中，液压系统还包括泵排量控制器，用于调节泵的排量以控制泵的流量；根据差值控制泵的流量以将实际压力调节至目标压力，包括：根据差值输出排量控制信号至泵排量控制器，以通过泵排量控制器调节泵的排量，从而控制泵的流量以将实际压力调节至目标压力。
69.可以理解，液压系统还可以包括泵排量控制器，用于调节泵的排量以控制泵的流量，可理解地，泵的排量与泵的转速的乘积值即为泵的流量，当泵的排量增大或者减小时，泵的流量相应地增大或者减小。排量控制信号为电信号，该电信号的具体数值与上述差值存在转换关系。
70.具体地，处理器可以根据目标压力与实际压力的差值确定排量控制信号，从而输出排量控制信号给泵排量控制器，泵排量控制器在接收到该排量控制信号之后根据该排量控制信号调节泵的排量，从而调节泵的流量，使得液压系统的实际压力调节至目标压力。进一步地，实际压力和目标压力之间可以允许存在预设范围内的控制误差。
71.在本发明实施例中，处理器可以通过输出控制信号给泵排量控制器来控制泵的排量从而达到控制泵的流量的目的，可理解地，控制泵的流量的方式有多种，本发明实施例仅仅提供了其中的一种实施方式。
72.在一个具体的实施例中，如图2所示，提供了一种用于回转机构的控制方法，以该方法应用于控制器或处理器为例进行说明，该控制方法具体可以包括以下步骤：
73.步骤s201，收集本轮工况溢流阀的特征压力。
74.具体地，控制器或处理器可以在回转启动阶段即回转机构处于启动状态时收集本轮工况溢流阀的特征压力。
75.步骤s202，计算并确定本轮工况的虚拟控制压力。
76.可以理解，虚拟控制压力即目标压力。
77.步骤s203，计算回转马达的实际压力与虚拟控制压力的差值。
78.步骤s204，判断回转启动阶段是否结束。
79.具体地，若控制器或处理器判断回转启动阶段已结束，则进入步骤s208，否则进入步骤s205。具体的判断方法例如可以通过获取压力检测装置检测到的液压系统的压力确定回转启动阶段是否结束。
80.步骤s205，判断本轮工况是否结束。
81.具体地，若控制器或处理器判断本轮工况已结束，例如长时间无回转动作或者待机或者停机等情况，则进入步骤s208，否则进入步骤s206。具体的判断方法可以通过获取压力检测装置检测到的液压系统的压力或者工程设备的速度等信息得到。
82.步骤s206，根据差值输出控制信号给泵排量控制器，以使得泵排量控制器根据控制信号调节主泵流量。
83.步骤s207，获取并确定回转马达的实际压力发生变化。
84.具体地，若回转马达的实际压力发生了变化，则返回执行步骤s203，计算回转马达的实际压力与虚拟控制压力的差值，不断循环执行上述步骤流程直至回转马达的实际压力调节至虚拟控制压力(即目标压力)。
85.步骤s208，停止计算。
86.具体地，若回转启动阶段结束或者本轮工况结束则处理器或控制器停止计算，也就是停止执行上述步骤流程。
87.本发明实施例提供的技术方案结合实际工况及溢流阀压力特征值，确定了虚拟的控制压力、回转启动阶段的开始及结束的判定参数。与现有技术相比，更贴合实际工况、更有实用价值，有更好的节能效果。同时，也弥补了由于溢流阀个体间的差异造成的特征值的变化问题。
88.图3示意性示出了本发明一实施例中用于回转结构的控制系统的结构框图示意图。如图3所示，在本发明实施例中，提供了一种用于回转结构的控制系统300，应用于工程设备，该控制系统300可以包括：液压系统310、压力检测装置320以及控制器330，其中：
89.液压系统310，包括泵，液压系统310用于驱动回转机构。
90.压力检测装置320，压力检测装置320可以用来检测液压系统310中的液压油的压力，压力检测装置320可以包括但不限于压力传感器等检测设备。
91.控制器330，被配置成：在回转机构处于启动状态的情况下，获取当前负载条件下液压系统310的特征压力，其中特征压力为压力变化周期内压力变化的转折点所对应的压力；根据特征压力确定液压系统310的目标压力；获取液压系统310的实际压力；确定目标压力与实际压力的差值；根据差值控制泵的流量以将实际压力调节至目标压力。
92.上述用于回转机构的控制系统300，在回转机构处于启动状态的情况下，通过获取当前负载条件下液压系统310的特征压力，并根据特征压力确定液压系统310的目标压力，进而获取液压系统310的实际压力，从而确定目标压力与实际压力的差值，并根据差值控制
泵的流量以将实际压力调节至目标压力。上述技术方案考虑了回转结构在启动状态时且工程设备在不同负载条件下的液压系统310的特征压力，根据当前负载条件下的特征压力确定液压系统310的目标压力，进而根据该目标压力与实际压力的差值控制泵的流量以调节实际压力至目标压力，提高了工况适应性，更加贴合工程设备的实际工况，实用价值更高，进一步提高了节能效果。
93.在一个实施例中，控制器330被配置成根据特征压力确定液压系统的目标压力包括：控制器330被配置成：确定多个特征压力中的任意一者为液压系统的目标压力。
94.在一个实施例中，控制器330被配置成根据特征压力确定液压系统的目标压力包括：控制器330被配置成：对多个特征压力进行插值运算，以得到液压系统的目标压力。
95.在一个实施例中，液压系统310还包括溢流阀和回转马达，液压系统310的特征压力包括溢流阀或回转马达或泵的特征压力，液压系统310的目标压力包括溢流阀或回转马达或泵的目标压力，液压系统310的实际压力包括溢流阀或回转马达或泵的实际压力；压力检测装置320与控制器330电连接，用于检测溢流阀或回转马达或泵的压力。
96.可以理解，液压系统310除了包括泵之外，还可以包括溢流阀和回转马达，由于驱动回转机构的液压系统310的结构较为简单，各个结构部件之间的压力的数值差距不大，数值差距通常为固定大小的数值。
97.具体地，液压系统310的特征压力可以取溢流阀的特征压力，也可以取回转马达的特征压力，还可以取泵的特征压力。当液压系统310的特征压力取溢流阀的特征压力时，液压系统310的目标压力可以为溢流阀的目标压力，液压系统310的实际压力可以为溢流阀的实际压力。当液压系统310的特征压力取回转马达的特征压力时，液压系统310的目标压力可以为回转马达的目标压力，液压系统310的实际压力可以为回转马达的实际压力。当液压系统310的特征压力取泵的特征压力时，液压系统310的目标压力可以为泵的目标压力，液压系统310的实际压力可以为泵的实际压力。
98.图4示意性示出了本发明一实施例中用于回转结构的控制系统的结构示意图。如图4所示，在本发明实施例中，溢流阀404包括第一溢流阀和第二溢流阀；液压系统还包括换向阀402，换向阀402包括第一端口、第二端口、第三端口以及第四端口，第一端口与泵401的出油端连接，第二端口分别与第一溢流阀的进油端、回转马达403的第一端口连接，第三端口分别与第二溢流阀的进油端、回转马达403的第二端口连接，第四端口与油箱连接以回油，第一溢流阀的出油端和第二溢流阀的出油端与油箱连接以回油。
99.可以理解，第一溢流阀为图4中位于左边的溢流阀，可以在回转机构向左转动且液压系统的压力较大时起作用。第二溢流阀为图4中位于右边的溢流阀，可以在回转机构向右转动且液压系统的压力较大时起作用。第一溢流阀的出油端和第二溢流阀的出油端与油箱连接以回油，也就是说第一溢流阀与第二溢流阀可以共用一个出油回路以将溢出的液压油输回至油箱。
100.具体地，当回转机构向左转动时，换向阀402中位于左边的一对平行箭头移动至换向阀402的中间位置，泵401将油箱中的油泵送至回转马达403，以实现回转动作，当液压系统中的液压油的压力较大时，第一溢流阀(即图4中左边的溢流阀)起作用，将多余的液压油溢出至油箱。同样地，当回转机构向右转动时，换向阀402中位于右边的一对交叉箭头移动至换向阀402的中间位置，泵401将油箱中的油泵送至回转马达403，以实现回转动作，当液
压系统中的液压油的压力较大时，第二溢流阀(即图4中右边的溢流阀)起作用，将多余的液压油溢出至油箱。
101.在一个实施例中，继续如图4所示，控制系统还可以包括泵排量控制器，与控制器、泵401电连接，用于调节泵401的排量以控制泵401的流量；控制器被配置成根据差值控制泵401的流量以将实际压力调节至目标压力包括：控制器被配置成：根据差值输出排量控制信号至泵排量控制器，以通过泵排量控制器调节泵401的排量，从而控制泵401的流量以将实际压力调节至目标压力。
102.可以理解，液压系统还可以包括泵排量控制器，用于调节泵401的排量以控制泵401的流量，可理解地，泵401的排量与泵401的转速的乘积值即为泵401的流量，当泵401的排量增大或者减小时，泵401的流量相应地增大或者减小。排量控制信号为电信号，该电信号的具体数值与上述差值存在转换关系。
103.具体地，控制器可以根据目标压力与实际压力的差值确定排量控制信号，从而输出排量控制信号给泵排量控制器，泵排量控制器在接收到该排量控制信号之后根据该排量控制信号调节泵401的排量，从而调节泵401的流量，使得液压系统的实际压力调节至目标压力。进一步地，实际压力和目标压力之间可以允许存在预设范围内的控制误差。
104.在一个实施例中，继续参照图4，在压力检测装置405检测泵401的压力的情况下，压力检测装置405与泵401的出油端连接。
105.可理解地，压力检测装置405与泵401的出油端连接，从而压力检测装置405可以检测到泵401中的液压油的压力。
106.在本发明实施例中，与现有技术相比，液压系统组成简单、可靠，没有额外增加液压元件，传感器的布置更灵活，只需在主泵出口布置一个传感器，成本更低、更可靠。
107.图5示意性示出了本发明另一实施例中用于回转结构的控制系统的结构示意图。在本发明实施例中，如图5所示，在压力检测装置检测溢流阀504或回转马达503的压力的情况下，压力检测装置包括第一压力检测装置5051和第二压力检测装置5052，第一压力检测装置5051与第一溢流阀的进油端或回转马达503的第一端口连接，第二压力检测装置5052与第二溢流阀的进油端或回转马达503的第二端口连接。
108.可以理解，回转马达503的第一端口为图5中回转马达503的左边的端口，回转马达503的第二端口为图5中回转马达503的右边的端口。第一溢流阀的进油端为图5所示的第一溢流阀左边的端口。第二溢流阀的进油端为图5所示的第二溢流阀右边的端口。第一溢流阀的出油端和第二溢流阀的出油端可以共同连接至油箱。
109.具体地，如图5所示，第一压力检测装置5051的一端与控制器连接，另一端与第一溢流阀的进油端或回转马达503的第一端口连接，可以用来检测第一溢流阀或回转马达503的压力。第二压力检测装置5052的一端与控制器连接，另一端与第二溢流阀的进油端或回转马达503的第二端口连接，可以用来检测第二溢流阀或回转马达503的压力。
110.在一个实施例中，继续参照图5，回转马达503还可以包括与油箱连接的第三端口，用于将泄漏油流回至油箱，具体可以参照图5或图4中回转马达503(403)直接流向油箱的虚线回路，该回路可以将回转马达503(403)转动过程中的泄漏油流回至油箱。
111.图6示意性示出了本发明一实施例中溢流阀的压力随时间变化的曲线示意图。如图6所示，由于回转机构启动时的大惯量特性，回转机构启动时，液压系统压力快速升高，溢
流阀达到溢流状态，随着转动加速度的减小，启动阶段结束，溢流阀关闭，溢流状态结束。根据上述的运动情况及溢流阀的压力特性(p-t曲线)，如图6所示，由于溢流阀的结构及原理而出现的特征压力值：pa、pb、pm、pc。具体如下：
112.1、在0～t1阶段溢流阀结构呈现第1刚度(也就是图6所示的0～t1阶段的线段的斜率)，刚度为压力随时间变化的快慢程度，溢流阀呈现开口1，并开始溢流，t1时刻压力达到pa值。
113.2、t1～t2阶段溢流阀结构出现第2刚度(也就是图6所示的t1～t2阶段的线段的斜率)，溢流阀呈现开口2，继续溢流，t2时刻压力达到pm，并持续至t3时刻(溢流流量稳定)。
114.3、t3～t4阶段压力下降，溢流阀结构呈现第3刚度(也就是图6所示的t3～t4阶段的线段的斜率)，t4时刻压力降低至pb。
115.4、t4～t5阶段，溢流阀呈现第4刚度(也就是图6所示的t4～t5阶段的线段的斜率)，压力下降至pc，溢流阀关闭，不溢流。
116.利用溢流阀的这些特征值，可以对回转机构启动阶段作上述控制(见上述实施方式中的用于回转机构的控制方法)，具体可以参见图1和图2。其中，目标压力(即虚拟控制压力)可以参照pa确定，液压系统的实际压力可以取至主泵出口的压力，也可以取自回转马达的压力。回转启动阶段的开始和结束可以参照pa、pb或pc附近的压力变化趋势确定。
117.此外，溢流阀结构呈现的刚度数量可以不同。压力上升阶段可以呈现1个或几个刚度，下降阶段也可以呈现1个或几个刚度。溢流阀特征值的个数也可以有多个。
118.本发明实施例提供了一种工程设备，包括：回转机构；以及根据上述实施方式中的用于回转结构的控制系统。
119.本发明实施例提供了一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令在被处理器执行时使得处理器执行根据上述实施方式中的用于回转机构的控制方法。
120.以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
121.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
122.此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。