1.本实用新型涉及压缩机技术领域，具体为一种中压单级压缩的单螺杆空气压缩机。
背景技术：2.对于应用在如激光、吹瓶、气密性试验等气压较高的行业的机器设备，需要使用压力为1
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100mpa的中压压缩机。压缩机在单级压缩时，压比越大，压缩过程产生的热量越大。如图1所示，现有的单螺杆压缩机通过在壳体上下侧分别各设置一个喷孔，喷孔通过管道与进油总口连通。电机驱动螺杆旋转过程中，当星轮齿啮入螺槽内封闭住螺槽的入口时，吸气结束，然后开始进入压缩过程，即螺槽入口处于非封闭状态时为吸气过程、螺槽封闭时为压缩过程，根据此工作原理，将螺杆上靠近进气口侧且非封闭的螺槽定义为吸气螺槽、被星轮齿封闭的螺槽定义为压缩螺槽。图1所示现有的喷孔与压缩螺槽相对，即喷孔喷油时，螺槽入口已被星轮齿封闭。上述现有的喷孔在压缩过程开始对压缩腔进行喷油，即在吸气过程不喷油，油热交换时间短，润滑油和空气不能更充分地混合，另外，喷油点数单一或不分布在螺槽全长方向，不能对全长螺槽的槽面进行全面喷油，使得部分螺槽和星轮齿相互啮合的间隙处无法喷到润滑油，会导致冷却效果差、密封性效果差效率低，啮合面的油膜形成不佳啮合副寿命变短，润滑油变质，如结胶、炭化等，影响压缩机正常运转。
技术实现要素：3.本实用新型的目的是克服上述现有技术的缺点，提供一种可提高冷却效率、延长星轮和螺槽的使用寿命、提高密封性能和压缩效率的中压单级压缩的单螺杆空气压缩机。
4.本实用新型是通过以下技术方案来实现的：一种中压单级压缩的单螺杆空气压缩机，包括壳体、螺杆、两个星轮，所述螺杆、两个星轮分别转动设置在所述壳体内，且两个所述星轮对称地分布在所述螺杆的两侧，所述螺杆上设置有螺槽，每个所述星轮上分别设置有星轮齿，所述星轮齿和所述螺槽相互啮合，所述星轮齿用于将所述螺槽和壳体内腔围成容积封闭构成压缩腔，所述壳体上分别设置有进气口、进油总口、喷孔，所述喷孔通过内部通道和所述进油总口连通，所述喷孔通过管道连接有喷油结构，所述螺杆上靠近所述进气口侧且未被所述星轮齿封闭的螺槽为吸气螺槽，所述喷油结构与所述吸气螺槽相对。
5.进一步地：所述喷油结构为喷油通孔，所述喷油通孔设置在所述壳体上。
6.进一步地：所述喷油结构为外置喷油管，所述外置喷油管设置在所述壳体外，且所述外置喷油管的进油端和所述喷孔连通，所述外置喷油管的喷油端伸进所述进气口侧并与所述吸气螺槽相对。
7.进一步地：所述喷油结构为内置喷油管，所述内置喷油管设置在所述壳体内，且所述内置喷油管的进油端和所述喷孔连通，所述内置喷油管的喷油端伸进所述进气口侧并与所述吸气螺槽相对。
8.进一步地：所述喷油通孔设置有一个。
9.进一步地：所述喷油通孔设置有两个或两个以上，两个或两个以上所述喷油通孔沿所述吸气螺槽的长度方向分布。
10.进一步地：所述外置喷油管的喷油端上设置有呈椭圆形的喷油口，且所述喷油口的方向与所述螺槽的旋向相适应。
11.进一步地：所述外置喷油管的喷油端为圆形结构，所述圆形结构的中部开设有节流孔。
12.进一步地：所述内置喷油管的喷油端上设置有喷油嘴，所述喷油嘴上开设有斜孔，且所述斜孔的方向与所述螺槽的旋向相适应。
13.进一步地：所述喷油通孔通过喷管和所述喷孔连通，所述喷管的喷口呈椭圆形，且所述喷管的喷口和所述吸气螺槽相对。
14.本实用新型的有益效果：
15.与现有技术相比，在现有的喷孔的基础上，喷孔通过通道或管道连接有喷油结构，喷油结构与吸气螺槽相对应，工作时，进油总口的润滑油经喷孔引至喷油结构从喷油结构喷洒在吸气螺槽上，即在螺槽吸气过程且未进入压缩时，可以将润滑油喷洒在螺槽上，从而实现在压缩前的吸气过程中对螺槽进行多点喷油或全槽喷油，使润滑油可以与进气口不断进入的气体混合更加充分，可延长油热交换时间，使气体产生的热量更加有效与润滑油进行热交换，冷却效果更佳，可防止润滑油变质；另外，因喷油结构可对螺槽长度方向的槽面进行多点或全面喷油，可使润滑油更均匀地分布在螺槽的表面，均匀分布在螺槽的表面的润滑油可形成更好的油膜，可延长星轮和螺杆的使用寿命，且可更有效填充星轮齿和螺槽相啮合面处的间隙，提高密封性能，使压缩机的压缩效率更高。
附图说明
16.图1为现有技术的结构示意图：
17.图2为本实用新型实施例一的结构示意图一；
18.图3为本实用新型实施例一的结构示意图二；
19.图4为星轮齿和螺槽相啮合的结构示意图；
20.图5为本实用新型实施例二的结构示意图；
21.图6为本实用新型外置喷油管的结构示意图一；
22.图7为本实用新型外置喷油管的结构示意图二；
23.图8为本实用新型实施例三的结构示意图。
24.附图标记说明：1
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壳体，2
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螺杆，21
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螺槽，22
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吸气螺槽，3
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星轮，31
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星轮齿，4
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进气口，5
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进油总口，6
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喷孔，61
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内部通道，7
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喷油通孔，8
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外置喷油管，81
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喷油口，82
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圆形结构，83
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节流孔，9
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内置喷油管，91
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喷油嘴，92
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斜孔。
具体实施方式
25.实施例一：图2至图4为本实用新型提供的一种中压单级压缩的单螺杆空气压缩机实施例结构示意图，包括壳体1、螺杆2、两个星轮3，螺杆2、两个星轮3分别转动设置在壳体1内，且两个星轮3对称地分布在螺杆2的两侧，螺杆2上设置有螺槽21，每个星轮3上分别设置有星轮齿31，星轮齿31和螺槽21相互啮合，星轮齿31用于将螺槽21和壳体1内腔围成容积封
闭构成压缩腔，壳体1上分别设置有进气口4、进油总口5、喷孔6，喷孔6通过内部通道61和进油总口5连通，喷孔6通过管道连接有喷油结构，螺杆2上靠近进气口4侧且未被星轮齿31封闭的螺槽为吸气螺槽22，喷油结构与吸气螺槽22相对。
26.喷油结构为喷油通孔7，喷油通孔7设置在壳体1上。
27.在本实施例中，喷油通孔7设置有一个(如图2所示)。
28.另外，参照图3，喷油通孔7也可设置有两个或两个以上，两个或两个以上所述喷油通孔沿所述吸气螺槽的长度方向分布。通过设置两个或两个以上沿吸气螺槽长度方向分布的喷油通孔7，实现对全长螺槽的槽面(即螺槽的整条槽腔)进行全面喷油。
29.在本实施例中，图2和图3所示的为喷油通孔7设置在壳体1上侧时的结构示意图。在本实用新型中，可仅在壳体1的上侧设置喷油通孔7，也可在壳体1的上侧和下侧分别喷油通孔7。喷油通孔7设置的个数视机器的大小与压力设定。依据单螺杆空气压缩机的工作原理，在星轮齿31未封闭螺槽21入口前，为吸气过程，当星轮齿31封闭螺槽21的入口时，吸气结束，进入压缩过程。螺杆2上靠近进气口4侧且未被星轮齿31封闭的螺槽为吸气螺槽22(如图3所示)，本实施例通过在壳体1上开设喷油通孔7，喷油通孔7与喷孔6连接取油，且喷油通孔7与吸气螺槽22相对应，并对吸气螺槽22的槽面进行多点或全面喷油，当将进油总口5的润滑油经喷孔6引至喷油通孔7从喷油通孔7喷出时，喷油通孔7将润滑油喷洒在吸气螺槽22上，从而实现在压缩前的吸气过程中对螺槽21的槽面进行多点喷油或全面喷油，使润滑油可以与进气口4不断进入的气体混合更加充分，可延长油热交换时间，使气体产生的热量更加有效地与润滑油进行热交换，冷却效果更佳，可防止润滑油变质；另外，对吸气螺槽22长度方向的槽面进行多点或全面喷油，可使润滑油更均匀地分布在螺槽21表面，均匀分布在螺槽21的表面的润滑油可形成更好的油膜，可延长星轮3和螺杆2的使用寿命，且可更有效填充星轮齿31和螺槽21相啮合面处的间隙，提高密封性能，使压缩机的压缩效率更高。
30.喷油通孔7通过喷管和喷孔6连通，喷管的喷口呈椭圆形，且喷管的喷口和吸气螺槽22相对。
31.在本实施例中，喷管的喷口也可为圆形结构，在圆形结构的中部开设节流孔。
32.通过呈椭圆形的喷口或节流孔，有助于润滑油的雾化，使润滑油与进气口4不断进入的气体混合更加充分。
33.实施例二，参照图5至图7，本实施例与实施例一的区别在于，喷油结构为外置喷油管8，外置喷油管8设置在壳体1外，且外置喷油管8的进油端和喷孔6连通，外置喷油管8的喷油端伸进进气口4侧并与吸气螺槽22相对。
34.外置喷油管8的喷油端上设置有呈椭圆形的喷油口81，且喷油口81与螺槽21的旋向相适应。本实施例中的椭圆形的喷油口81和实施例一中椭圆形的喷口的结构相同。
35.另外，外置喷油管8的喷油端可为圆形结构82，圆形结构82的中部开设有节流孔83。本实施例中的呈圆形结构的喷油端和实施例一中的呈圆形结构的喷口的结构相同。
36.将进油总口5的润滑油经喷孔6引至外置喷油管8从外置喷油管8的喷油端喷出，通过将外置喷油管8的喷油端伸进进气口4侧并与吸气螺槽22相对应，在压缩机处于吸气过程时，可使润滑油与进气口4不断进入的气体混合更加充分，在外置喷油管8的喷油端上设置呈椭圆形的喷油口81或在圆形结构82的中部开设节流孔83，呈椭圆形的喷油口81或节流孔83有助于润滑油雾化，且喷油口81与螺槽21的旋向相适应，有助于使润滑油均匀地喷洒到
整个吸气螺槽22表面上。
37.外置喷油管8的喷油端分成两路，分别对上下侧的吸气螺槽22进行喷油。
38.实施例三：参照图8，本实施例与实施例二的区别在于：喷油结构为内置喷油管9，内置喷油管9设置在壳体1内，且内置喷油管9的进油端和喷孔6连通，内置喷油管9的喷油端伸进进气口4侧并与吸气螺槽22相对。
39.内置喷油管9的喷油端上设置有喷油嘴91，喷油嘴91上开设有斜孔92，且斜孔92的方向与螺槽21的旋向相适应。
40.将进油总口5的润滑油经喷孔6引至内置喷油管9从喷油嘴91上的斜孔92喷出，通过将内置喷油管9的喷油嘴91伸进进气口4侧并与吸气螺槽22相对应，在压缩机处于吸气过程时，可使润滑油与进气口4不断进入的气体混合更加充分，在内置喷油管9的喷油端上设置带斜孔92的喷油嘴91，通过斜孔92有助于润滑油雾化，且斜孔92的方向与螺槽21的旋向相适应，有助于使润滑油均匀地喷洒到整个吸气螺槽22表面上。
41.上列详细说明是针对本实用新型可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本实用新型的专利范围，凡未脱离本实用新型所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。