真空贴膜机及其气液增压式压膜机构的制作方法

1.本技术属于真空贴膜机技术领域，更具体地说，是涉及一种真空贴膜机及其气液增压式压膜机构。


背景技术：

2.现有的真空贴膜机一般通过外置的液压站控制升举油缸的上升、下降以及加压，从而实现压膜机构的上下两个相对设置的冲压模座的打开和密合，完成压膜动作。但是采用外置液压站的控制方式，使得设备整体结构比较复杂，维护不方便，造价也较高。


技术实现要素：

3.本技术实施例的目的在于提供一种真空贴膜机及其气液增压式压膜机构，以解决现有技术中采用外置液压站导致设备结构复杂、不方便维护、造价高的技术问题。
4.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种真空贴膜机的气液增压式压膜机构，气液增压式压膜机构包括第一冲压模、第二冲压模、冲压油缸、预压型增压器、油箱、第一换向阀以及第二换向阀。第二冲压模和第一冲压模相对且可滑动地设置。冲压油缸内设有活塞，活塞连接第二冲压模以驱动第二冲压模滑动，冲压油缸通过活塞分隔成第一腔室和第二腔室。预压型增压器连通第一腔室，油箱连通第二腔室。第一换向阀连接预压型增压器，第二换向阀连接油箱和预压型增压器。
5.可选地，预压型增压器内依次设有第三腔室、第四腔室以及第五腔室，其中第三腔室填充液体并与冲压油缸、第二换向阀连接，第四腔室和第五腔室通过活塞分隔并均与第一换向阀连接。
6.可选地，预压型增压器和冲压油缸之间连接有压力传感器和/或第一止动阀。
7.可选地，冲压油缸和油箱之间连接有第二止动阀。
8.可选地，第一换向阀和第二换向阀均为电磁换向阀；
9.和/或，第二换向阀和油箱之间连接第一比例阀。
10.可选地，油箱内的气体和液体之间通过活塞分隔。
11.可选地，真空贴膜机的气液增压式压膜机构包括增压阀，增压阀与第一换向阀、第二换向阀连接。
12.可选地，增压阀和第二换向阀之间连接第二比例阀。
13.可选地，真空贴膜机的气液增压式压膜机构包括消音器，第一换向阀和第二换向阀均与消音器连接。
14.根据本实用新型的另一方面，本实用新型进一步提供一种真空贴膜机，真空贴膜机包括如上述任一的气液增压式压膜机构、放膜机构以及收膜机构，气液增压式压膜机构位于放膜机构和收膜机构之间。
15.本技术提供的真空贴膜机及其气液增压式压膜机构的有益效果在于：与现有技术相比，本技术的气液增压式压膜机构采用了连通冲压油缸的预压型增压器先对工作气源进
行增压后推动冲压油缸的活塞和活塞杆滑动以及实现加压，冲压油缸进一步推动第二冲压模滑动，从而实现第一冲压模和第二冲压模的密合和分离打开，完成压膜动作。通过调节第一换向阀和第二换向阀控制气路的流量和流向，实现预压型增压器和冲压油缸的增压和复原。在实际应用中，这样的气液增压式压膜机构直接连接工厂的工作气源进行工作而无需其他动力源，相比于外置液压站的方式，结构更加简单，体积更小，因此可以直接集成在真空贴膜机上，维护也更加方便，造价更加低廉。
16.第二，冲压油缸的第一腔室连通预压型增压器，冲压油缸的第二腔室连通油箱，这样冲压油缸的第一腔室和第二腔室均填充液体，相比较于填充气体而言，液体的压力稳定性更佳，更有利于第一腔室和第二腔室之间的活塞均匀受力、稳步滑动以及精确定位，从而使得冲压油缸的输出更稳定和精确。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本技术实施例提供的真空贴膜机的气液增压式压膜机构的立体结构图；
19.图2为本技术实施例提供的真空贴膜机的气液增压式压膜机构在第一个状态下的动作原理图；
20.图3为本技术实施例提供的真空贴膜机的气液增压式压膜机构在第二个状态下的动作原理图；
21.图4为本技术实施例提供的真空贴膜机的气液增压式压膜机构在第三个状态下的动作原理图。
22.其中，图中各附图标记：
23.10
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第一冲压模；20
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第二冲压模；30
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冲压油缸；31
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活塞；32
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活塞杆；301
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第一腔室；302
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第二腔室；40
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预压型增压器；401
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第三腔室；402
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第四腔室；403
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第五腔室；41
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活塞；50
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油箱；60
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第一换向阀；70
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第二换向阀；80
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支撑柱；90
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压力传感器；100
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第一止动阀；110
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第二止动阀；120
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第一比例阀；130
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增压阀；140
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第二比例阀；150
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消音器。
具体实施方式
24.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
25.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
26.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有
特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
27.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
28.请一并参阅图1及图2，现对本技术实施例提供的真空贴膜机的气液增压式压膜机构进行说明。所述真空贴膜机的气液增压式压膜机构，包括第一冲压模10、第二冲压模20、冲压油缸30、预压型增压器40、油箱50、第一换向阀60以及第二换向阀70。
29.第一冲压模10固定于支撑件上，例如在本实施例中，第一冲压模10固定于四个支撑柱80的顶部，四个支撑柱80分别间隔连接于第一冲压模10的四个不同位置，从而固定第一冲压模10。
30.第二冲压模20和第一冲压模10相对且可滑动地设置，使得第二冲压模20可操作地和第一冲压模10相互密合或者打开。在本实施例中，第二冲压模20和四个支撑柱80均可滑动地连接并位于第一冲压模10的底部，当第二冲压模20向上滑动时，第一冲压模10和第二冲压模20二者密合在一起，当第二冲压模20向下滑动时，第二冲压模20和第一冲压模10二者分离打开。
31.冲压油缸30内设有相互连接的活塞31和活塞杆32，活塞31通过活塞杆32连接第二冲压模20以驱动第二冲压模20滑动。换而言之，第二冲压模20通过冲压油缸30的驱动作用实现滑动。冲压油缸30通过活塞31分隔成第一腔室301和第二腔室302。在本实施例中，冲压油缸30安装于第二冲压模20的底部并推动第二冲压模20上下滑动。
32.预压型增压器40具有多个接口。预压型增压器40连通冲压油缸30的第一腔室301；第一换向阀60连通工作气源，而且第一换向阀60连通预压型增压器，也就是说，预压型增压器40通过第一换向阀60连通工作气源；这样工作气源通过第一换向阀60输入预压型增压器40后，通过预压型增压器40的增压作用后可以增大冲压油缸30的第一腔室301的压力，从而推动冲压油缸30的活塞31滑动，从而使得冲压油缸30推动第二冲压模20滑动。
33.油箱50内填充有液体并连通冲压油缸30的第二腔室302。第二换向阀70也连通工作气源，而且，第二换向阀70连接油箱50和预压型增压器40，这样工作气源通过第二换向阀70输入油箱50，由于油箱50连通冲压油缸30的第二腔室302，从而增大第二腔室302内的压力，从而推动活塞31反向滑动，实现冲压油缸的反向复原。
34.本技术的气液增压式压膜机构采用了连通冲压油缸30的预压型增压器40先对工作气源进行增压后推动冲压油缸30的活塞31和活塞杆32滑动以及实现加压，冲压油缸30进一步推动第二冲压模20滑动，从而实现第一冲压模10和第二冲压模20的密合和分离打开，完成压膜动作。通过调节第一换向阀60和第二换向阀70控制气路的流量和流向，实现预压型增压器40和冲压油缸30的增压和复原。在实际应用中，这样的气液增压式压膜机构直接连接工厂的工作气源进行工作而无需其他动力源，相比于外置液压站的方式，气液增压式压膜机构结构更加简单，体积更小，因此可以直接集成在真空贴膜机上，维护也更加方便，造价更加低廉。
35.另外，冲压油缸30的第一腔室301连通预压型增压器40，冲压油缸30的第二腔室302连通油箱50，这样冲压油缸30的第一腔室301和第二腔室302均填充液体，相比较于其中
一个腔室填充气体而言，液体的压力稳定性更佳，更有利于第一腔室301和第二腔室302之间的活塞31均匀受力、稳步滑动以及精确定位，从而使得冲压油缸30的输出更稳定和精确。
36.在本技术另一个实施例中，请参阅图2，预压型增压器40内部依次设有第三腔室401、第四腔室402以及第五腔室403。其中第三腔室401填充液体并与冲压油缸30的第一腔室301、第二换向阀70连接。第四腔室402和第五腔室403均填充气体并通过活塞41分隔，第四腔室402和第五腔室403分别与第一换向阀60的两个接口对应连接。第三腔室401、第四腔室402以及第五腔室403三者直线排布于预压型增压器40内，这样将三个腔室呈直线型集成在预压型增压器40内，可以优化预压型增压器40的结构和外形，使得整体结构更加简单、紧凑、美观。
37.如图2至图4所示分别为真空贴膜机的气液增压式压膜机构的三个连续状态，展示了通过第一换向阀60和第二换向阀70控制冲压油缸30的作动过程。如图2所示，在初始状态下，第一换向阀60和第二换向阀70均位于第一个状态，此时工作气源分别通过第一换向阀60和第二换向阀70对应连通预压型增压器40的第四腔室402和油箱50，第四腔室402被填充气体后体积扩充至最大状态，第五腔室403被压缩至最小体积的状态，预压型增压器40的活塞41位于初始位置；气体输入油箱50后挤压推动油箱50内的液面，使得冲压油缸30的第一腔室301被压缩至体积最小的状态，第二腔室302被扩充至体积最大的状态，冲压油缸30的活塞31位于距离第二冲压模20最远的初始位置。
38.如图3所示，将第二换向阀70调整至第二个状态进行换向，使得工作气源先通过第二换向阀70输入到预压型增压器40的第三腔室401中，使得第三腔室401内的压力增大，气体推动填充在第三腔室401内的液体实现增压作用，由于第三腔室401连通冲压油缸30的第一腔室301，因此冲压油缸30的第一腔室301内的压力随之增大，从而推动活塞31向上滑动，第一腔室301的体积扩充增大，第二腔室302的体积被压缩减小；活塞31通过活塞杆32推动第二冲压模20向上滑动，使得此时的第二冲压模20和第一冲压模10密合形成真空腔；与此同时，冲压油缸30的第二腔室302内的液体被挤压回流至油箱50，从而油箱50内的气体被挤压排出并通过第二换向阀70外排。
39.如图4所示，将第一换向阀60调整至第二个状态进行换向，使得工作气源通过第一换向阀60输入到预压型增压器40的第五腔室403中，第五腔室403中压力增大并推动活塞41滑动，第五腔室403的体积扩充增大，第四腔室402的体积被压缩减小；活塞41的滑动进一步增大了第三腔室401中的压力，由于第三腔室401连通冲压油缸30的第一腔室301，从而推动冲压油缸30的活塞31进一步向上滑动，使得第一腔室301的体积进一步扩充增大，第二腔室302的体积进一步被压缩减小；活塞31通过活塞杆32进一步推动第二冲压模20向上滑动，实现对工件的压膜加压动作；与此同时，第四腔室402内气体被挤压排出并通过第一换向阀60外排。
40.重新将第一换向阀60和第二换向阀70均调整至第一个状态进行再次换向，如图2所示，使得工作气源分别通过第一换向阀60和第二换向阀70对应输入到预压型增压器40的第四腔室402和油箱50中，使得第四腔室402的压力增大推动活塞41滑动以复原至初始位置，第五腔室403中气体则被排出并通过第一换向阀60外排；与此同时，气体输入油箱50后，使得冲压油缸30的第二腔室302中的压力增大，从而推动活塞31向下滑动以复原至初始位置，第二冲压模20也向下滑动并和第一冲压模10分离打开，此时第二腔室302的体积扩充增
大，而第一腔室301的体积被压缩减小，且由于第一腔室301连通预压型增压器40的第三腔室401，使得第三腔室401内的压力增大，第三腔室401中的气体被挤压排出并通过第二换向阀70外排。整个气液增压式压膜机构复原至如图2所示的初始状态。
41.可以理解的是，在预压型增压器40的第三腔室401和油箱50中，气体和液面直接接触并可相互挤压推动，这样，预压型增压器40的第三腔室401和油箱50中的一小部分液体容易形成油雾并分别外溢至第一换向阀60和第二换向阀70，从而给第一换向阀60和第二换向阀70提供润滑作用。
42.在本技术另一个实施例中，预压型增压器40和冲压油缸30之间连接有压力传感器90和/或第一止动阀100。通过设置压力传感器90，可以实时监测第一空腔301内的压力状态，从而更精确地控制冲压油缸30的动作行程。通过设置第一止动阀100，有利于停止冲压油缸30的第一腔室301内的液体流动和加压，避免第一腔室301内的液体任意晃动导致第一腔室301内的压力不稳定，从而有利于活塞31均匀受力，冲压油缸30的输出力更加稳定。
43.在本技术另一个实施例中，冲压油缸30和油箱50之间连接有第二止动阀110。通过设置第二止动阀110，有利于停止对冲压油缸30的第二腔室302内的液体流动和加压，避免第二腔室302内的液体任意晃动导致第二腔室302内的压力不稳定，从而有利于活塞31受力均匀，冲压油缸30的输出力更加稳定。
44.可以理解的是，优选地，在预压型增压器40和冲压油缸30之间、冲压油缸30和油箱50之间均连接有止动阀，即冲压油缸30的两侧分别设有第一止动阀100和第二止动阀110，这样可有利于活塞31两侧都受力均匀，更容易精确定位。
45.在本技术另一个实施例中，第一换向阀60和第二换向阀70均为电磁换向阀。采用电磁换向阀，控制操作灵敏。
46.在本技术另一个实施例中，第二换向阀70和油箱50之间连接第一比例阀120。通过设置第一比例阀120，可便于控制调节输入油箱50内的气体流量和流速。
47.在本技术另一个实施例中，真空贴膜机的气液增压式压膜机构包括增压阀130，增压阀130与第一换向阀60、第二换向阀70连接。增压阀130连通工作气源，使得工作气源经过增压后分别通过第一换向阀60和第二换向阀70，这样可以进一步对气源实现增压作用，从而使得冲压油缸30产生更大的驱动力。
48.在本技术另一个实施例中，增压阀130和第二换向阀70之间连接第二比例阀140。通过设置第二比例阀140，可便于控制调节分别流向第一换向阀60和第二换向阀70的流量和流速。
49.在本技术另一个实施例中，真空贴膜机的气液增压式压膜机构包括消音器150，第一换向阀60和第二换向阀70均与消音器150连接，使得经由第一换向阀60和第二换向阀70外排的气体通过消音器150排出，消音器150可以降低气体外排时产生的噪音，达到降噪的目的。
50.在本技术的另一个实施例中，油箱50内填充的液体和气体之间通过活塞分隔；同样地，预压型增压器40的第三腔室401内填充的液体和气体之间也通过活塞分隔；这样气体通过挤压推动活塞而实现液体的增压，使得油箱50和预压型增压器40内的液体不容易产生油雾而外溢到各个部件之间的连接管道或者阀门中。
51.根据本实用新型的另一方面，本实用新型进一步提供一种真空贴膜机，真空贴膜
机包括上述的气压增压式压膜机构、放膜机构以及收膜机构。其中，气液增压式压膜机构位于放膜机构和收膜机构之间。以采用真空贴膜机将基板和带状树脂膜层压制成印刷电路板为例，放膜机构设有相对的两个放出辊以放出两条带状树脂膜，基材置于两条带状树脂膜之间并一起传送至气液增压式压膜机构的第一冲压模10和第二冲压模20之间；接着通过气液增压式压膜机构的冲压油缸30驱动第二冲压模20向上滑动，使得第一冲压模10和第二冲压模20密合并将基材和带状树脂膜压合，完成压膜动作；然后冲压油缸30驱动第二冲压模20向下滑动，使得第一冲压模10和第二冲压模20分离打开；最后，压合后的产品传送到收膜机构，带状树脂膜通过收膜机构的两个相对的回收辊收纳起来。
52.与现有技术相比，气液增压式压膜机构采用预压型增压器40和增压阀130对工作气源进行增压作用后推动冲压油缸30的活塞31滑动，冲压油缸30进一步驱动第二冲压模20滑动，实现压膜动作。气液增压式压膜机构体积小，结构更加简单，运行时直接连接工厂气源进行工作而无需其他动力源，可直接集成在真空贴膜机上，维护方便，造价低廉。而且连通冲压油缸30的两条油路上分别设有第一止动阀100和第二止动阀110，冲压油缸30的两个腔室的压力更加稳定，有利于活塞31的精确定位和控制，以实现稳定输出。
53.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。