压缩机和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种压缩机和车辆。


背景技术：

2.目前，压缩机为汽车用制冷设备的核心部件，压缩机工作会产生振动噪音。相关技术中，如图1所示，压缩机包括壳体1’和设置在壳体1’内的压缩部2’，压缩机的压缩部2’排出的高压冷媒进入高压腔后通过排气孔3’直接离开压缩机，压缩机运转时，排气产生的气流噪音及压力脉动容易激发汽车上热管理系统中各个部件的共振，带来汽车噪音与振动问题。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
4.为此，本实用新型的第一方面提供了一种压缩机。
5.本实用新型的第二方面还提供了一种车辆。
6.有鉴于此，本实用新型的第一方面提出了一种压缩机，包括：壳体；转轴，设于壳体内；压缩部，设于壳体内，壳体与压缩部合围出压缩腔，压缩腔上设有排出孔，压缩部包括：第一气缸，与转轴连接；第二气缸，与转轴连接，位于第一气缸靠近排出孔的一侧；隔板，设于第一气缸和第二气缸之间；挡板，设于隔板的外侧壁，沿转轴的径向，挡板凸出于第一气缸和第二气缸，挡板与壳体之间具有间隙。
7.本实用新型提供的压缩机，包括壳体、设置在壳体内的转轴和压缩部，压缩部包括第一气缸、第二气缸、隔板以及设置在隔板上的挡板。压缩部设置在壳体内，用于对吸入的冷媒进行压缩，压缩部与壳体合围出压缩腔，压缩部能够向压缩腔内排入冷媒，进而冷媒通过排出孔流出压缩腔。隔板设置在第一气缸和第二气缸之间，用于分隔第一气缸和第二气缸。其中，挡板设置在隔板的外侧壁上，挡板凸出于第一气缸和第二气缸，并且挡板与壳体之间具有间隙，从而挡板将压缩腔进行分隔，改善压缩腔的空腔共鸣，进而改善排气侧的气流噪音与脉动。
8.另外，挡板设置在隔板上，不影响第一气缸和第二气缸的构造，便于挡板的制造，提高了挡板的通用性。
9.可以理解的是，壳体包括低压壳体和高压壳体，高压壳体包围压缩部，并与压缩部合围出压缩腔，压缩腔为高压腔体，当压缩机正常运行时，气态冷媒从压缩机吸入孔进入低压壳体内，并流经电机部及支架进入压缩部工作，冷媒经过压缩部后形成的高压气体排放到由高压壳体围成的压缩腔内，并通过排出孔离开压缩机。
10.需要说明的是，隔板中部具有通孔，使得隔板通过通孔围设在转轴的周侧，隔板的外侧壁也即隔板沿转轴的径向方向的外侧壁。
11.根据本实用新型提供的压缩机，还可以具有以下附加技术特征：
12.在一些可能的设计中，挡板的外侧壁呈圆弧形，壳体的内壁面与挡板对应的部分
的直径为d1，挡板的外侧壁的直径为d2，d1与d2之差大于或等于0.5mm，且小于或等于15mm。
13.在该设计中，挡板的外侧壁呈圆弧形，其中，壳体的内壁面与挡板对应的部分的直径为d1，挡板的外侧壁的直径为d2，d1的尺寸大于d2的尺寸，从而保证冷媒能够由两者之间的缝隙流出排气孔，但d1与d2之间的尺寸差值过大，则会降低对冷媒流动的降噪效果，因此，将d1与d2的差值设置为大于或等于0.5mm，且小于或等于15mm，也即，0.5mm≤d1-d2≤15mm，既保证了冷媒能够经过挡板与壳体之间的间隙流向排气孔，又保证了挡板对压缩腔的分隔效果，进而保证了对气流噪音和脉动的改善效果。
14.可以理解的是，d1为壳体与挡板对应部分的尺寸中的最大尺寸，d2为挡板的外侧壁的直径中，尺寸的最大值。
15.在一些可能的设计中，挡板上设有回油结构。
16.在该设计中，挡板的底部设置有回油结构，增加了挡板两侧的连通面积，以保证压缩部的回油效果，提升压缩机的工作性能。
17.在具体应用中，在压缩机安装后，回油结构设置在压缩机重力方向的底部，油液在重力的作用下会聚集在壳体的底部，将回油结构设置在挡板沿压缩机重力方向的底部，能够保证回油效果。
18.可以理解的是，在压缩机处于工作形态时，沿压缩机的重力方向，回油结构设置在挡板的底部，进而油液在重力的作用下通过回油结构流动，进而保证压缩机的回油效果。
19.在一些可能的设计中，回油结构包括切边结构。
20.在该设计中，回油结构为设置在挡板上的切边结构，通过在挡板的底部设置切边结构，能够增大挡板两侧的连通面积，进而保证回油效果。
21.在一些可能的设计中，回油结构包括回油孔，回油孔与压缩腔连通。
22.在该设计中，回油结构包括回油孔，在挡板的底部设置回油孔，使得油液能够通过回油孔流动，进而保证压缩机回油。
23.在一些可能的设计中，挡板上设有多个通孔，多个通孔沿挡板的周向分布。
24.在该设计中，挡板上设置有多个通孔，通过通孔的设置，能够调节挡板两侧空间的连通面积，进而提升冷媒的流通量，保证冷媒的排出量，保证压缩机的制冷效果。通孔沿挡板的周向分布，能够沿挡板的周向调节冷媒的流通量，进而使得冷媒流通更加均匀，进而降低冷媒流动噪音和脉动。
25.在一些可能的设计中，沿转轴的轴向，挡板朝向第一气缸的壁面与隔板朝向第一气缸的壁面相平齐。
26.在该设计中，挡板朝向第一气缸的壁面与隔板朝向第一气缸的壁面相平齐，使得挡板靠近第一气缸设置，从而挡板将压缩腔进行分隔，以减轻冷媒的流动噪音与脉动。其中，挡板靠近第一气缸设置，便于挡板与隔板的安装，进而降低挡板与隔板的制造难度。
27.在一些可能的设计中，沿转轴的轴向，挡板朝向第二气缸的壁面与隔板朝向第二气缸的壁面相平齐。
28.在该设计中，挡板朝向第二气缸的壁面与隔板朝向第二气缸的壁面相平齐，使得挡板靠近第二气缸设置，从而挡板将压缩腔进行分隔，以减轻冷媒的流动噪音与脉动。其中，挡板靠近第二气缸设置，便于挡板与隔板的安装，进而降低挡板与隔板的制造难度。
29.在一些可能的设计中，沿转轴的轴向，挡板位于隔板的中部。
30.在该设计中，沿转轴的轴向，挡板位于隔板的中部，从而挡板将压缩腔进行分隔，以减轻冷媒的流动噪音与脉动。其中，挡板位于隔板的中部，使得隔板呈对称结构，进而保证隔板两侧与第一气缸和第二气缸的密封效果。
31.在一些可能的设计中，沿转轴的径向，挡板的截面形状相同。
32.在该设计中，沿转轴的径向方向，挡板的截面形状相同，也即挡板为等截面结构，从而便于挡板的生产制造。同时，通过将挡板设置为等截面结构，还能保证对冷媒气流的降噪效果。
33.在一些可能的设计中，沿转轴的径向，挡板为变截面结构。
34.在该设计中，沿转轴的径向，挡板为变截面结构，也即挡板的横截面积为变化的，从而改善压缩腔的空腔共鸣，在将压缩腔分隔的基础上，还能提高对冷媒的缓冲效果，改善冷媒的气流噪音和脉动。
35.在一些可能的设计中，沿转轴的径向，挡板的截面面积逐渐减小。
36.在该设计中，沿转轴的径向，挡板的截面面积逐渐减小，减少了挡板的用料，降低了生产成本。
37.在一些可能的设计中，沿转轴的径向，挡板的两侧向中部渐缩设置。
38.在该设计中，沿转轴的径向，挡板的两侧向中部渐缩设置，在保证对压缩腔分隔效果的基础上，还降低了生产成本。
39.在一些可能的设计中，沿转轴的径向，隔板的外侧壁的至少一部分延伸形成挡板。
40.在该设计中，隔板的外侧壁沿转轴的径向向外延伸形成挡板，提高了隔板与挡板之间的连接强度，进而保证了对冷媒气流降噪的效果，避免高压冷媒破坏挡板与隔板的连接。
41.具体地，隔板与挡板为一体式结构，进一步地，隔板与挡板一体成型而成。
42.在一些可能的设计中，压缩部还包括：消音器，设于壳体内，消音器与转轴连接，位于第二气缸远离第一气缸的一侧。
43.在该设计中，压缩部还包括消音器，消音器设置在壳体内，并位于第二气缸远离第一气缸的一侧，消音器用于减轻经第二气缸一侧排出的气流噪音。
44.在一些可能的设计中，压缩机还包括：电机部，电机部设于壳体内，电机部与壳体合围出电机腔，电机部与转轴连接。
45.在该设计中，压缩机还包括电机部，电机部设置在壳体内，并且与壳体合围出电机腔，当压缩机正常运行时，气态冷媒从压缩机吸入孔进入壳体内并流经电机部进入压缩部工作，冷媒经过压缩部后形成的高压气体排放到压缩腔内，并通过排出孔离开压缩机。
46.在具体应用中，压缩机为转子式压缩机，进一步地，电机部包括转子和定子，转子与转轴连接。
47.具体地，压缩机用于制冷系统中。
48.在一些可能的设计中，壳体包括：第一壳体，电机部设于第一壳体内；第二壳体，压缩部设于第二壳体内；支架，夹设于第一壳体与第二壳体之间；其中，第一壳体承受的压力小于第二壳体承受的压力。
49.在该设计中，壳体包括第一壳体、第二壳体和设置在第一壳体与第二壳体之间的支架，电机部设置在第一壳体内，压缩部设置在第二壳体内，其中，第一壳体承受的压力小
于第二壳体承受的压力，也即第一壳体为低压壳体，第二壳体为高压壳体，第一壳体内的冷媒的压力小于第二壳体内的冷媒的压力。具体地，第一壳体上设置有吸入孔，当压缩机正常运行时，气态冷媒从压缩机的吸入孔进入低压壳体内腔并流经电机部及支架进入压缩部工作，冷媒经过压缩部后形成的高压气体排放到由高压壳体围成的压缩腔内，并通过排出孔离开压缩机。
50.根据本实用新型的第二方面，还提出了一种车辆，包括：如上述任一技术方案提出的压缩机。
51.本实用新型第二方面提供的车辆，因包括上述任一技术方案提出的压缩机，因此具有压缩机的全部有益效果。
52.值得说明的是，车辆可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。
53.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
54.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
55.图1示出了相关技术中的压缩机的结构示意图；
56.其中，图1中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
[0057]1’
壳体，2’压缩部，3’排气孔。
[0058]
图2示出了本实用新型一个实施例的压缩机的结构示意图之一；
[0059]
图3示出了本实用新型一个实施例的压缩机的结构示意图之二；
[0060]
图4示出了图3所示实施例的a-a向剖视图；
[0061]
图5示出了本实用新型一个实施例的压缩机的结构示意图之三；
[0062]
图6示出了图5所示实施例的b-b向剖视图；
[0063]
图7示出了本实用新型一个实施例的压缩机的结构示意图之四；
[0064]
图8示出了图7所示实施例的c-c向剖视图。
[0065]
其中，图2至图8中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
[0066]
1壳体，10压缩腔，12排出孔，14低压壳体，16高压壳体，18支架，19盖板，2转轴，3压缩部，30第一气缸，31第二气缸，32隔板，33挡板，330回油结构，34消音器，35主轴承，36副轴承，4电机部，5电控部。
具体实施方式
[0067]
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0068]
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
[0069]
下面参照图2至图8描述根据本实用新型一些实施例提出的压缩机和车辆。
[0070]
如图2、图3和图4所示，根据本实用新型的第一个实施例，本实用新型提出了一种压缩机，包括：壳体1、转轴2和压缩部3。
[0071]
具体地，转轴2设置在壳体1内；压缩部3设置在壳体1内，壳体1与压缩部3合围出压缩腔10，压缩腔10上设有排出孔12。压缩部3包括：第一气缸30、第二气缸31、隔板32和设置在隔板32上的挡板33。第一气缸30与转轴2连接，第二气缸31与转轴2连接，且第二气缸31位于第一气缸30靠近排出孔12的一侧；隔板32设置在第一气缸30和第二气缸31之间；挡板33设置在隔板32的外侧壁，沿转轴2的径向，挡板33凸出于第一气缸30和第二气缸31，挡板33与壳体1之间具有间隙。
[0072]
本实用新型提供的压缩机，包括壳体1、设置在壳体1内的转轴2和压缩部3，压缩部3包括第一气缸30、第二气缸31、隔板32以及设置在隔板32上的挡板33。压缩部3设置在壳体1内，用于对吸入的冷媒进行压缩，压缩部3与壳体1合围出压缩腔10，压缩部3能够向压缩腔10内排入冷媒，进而冷媒通过排出孔12流出压缩腔10。隔板32设置在第一气缸30和第二气缸31之间，用于分隔第一气缸30和第二气缸31。其中，挡板33设置在隔板32的外侧壁上，挡板33凸出于第一气缸30和第二气缸31，并且挡板33与壳体1之间具有间隙，从而挡板33将压缩腔10进行分隔，改善压缩腔10的空腔共鸣，进而改善排气侧的气流噪音与脉动。
[0073]
另外，挡板33设置在隔板32上，不影响第一气缸30和第二气缸31的构造，便于挡板33的制造，提高了挡板33的通用性。
[0074]
可以理解的是，壳体1包括低压壳体14和高压壳体16，高压壳体16包围压缩部3，并与压缩部3合围出压缩腔10，压缩腔10为高压腔体，当压缩机正常运行时，气态冷媒从压缩机吸入孔进入低压壳体14内，并流经电机部4及支架18进入压缩部3工作，冷媒经过压缩部3后形成的高压气体排放到由高压壳体16围成的压缩腔10内，并通过排出孔12离开压缩机。
[0075]
需要说明的是，隔板32中部具有通孔，使得隔板32通过通孔围设在转轴2的周侧，隔板32的外侧壁也即隔板32沿转轴2的径向方向的外侧壁。
[0076]
根据本实用新型的第二个实施例，本实用新型提出了一种压缩机，包括：壳体1、转轴2和压缩部3。
[0077]
具体地，转轴2设置在壳体1内；压缩部3设置在壳体1内，壳体1与压缩部3合围出压缩腔10，压缩腔10上设有排出孔12。压缩部3包括：第一气缸30、第二气缸31、隔板32和设置在隔板32上的挡板33。第一气缸30与转轴2连接，第二气缸31与转轴2连接，且第二气缸31位于第一气缸30靠近排出孔12的一侧；隔板32设置在第一气缸30和第二气缸31之间；挡板33设置在隔板32的外侧壁，沿转轴2的径向，挡板33凸出于第一气缸30和第二气缸31，挡板33与壳体1之间具有间隙。其中，沿转轴2的轴向，挡板33朝向第一气缸30的壁面与隔板32朝向第一气缸30的壁面相平齐。
[0078]
本实用新型提供的压缩机，包括壳体1、设置在壳体1内的转轴2和压缩部3，压缩部3包括第一气缸30、第二气缸31、隔板32以及设置在隔板32上的挡板33。压缩部3设置在壳体1内，用于对吸入的冷媒进行压缩，压缩部3与壳体1合围出压缩腔10，压缩部3能够向压缩腔10内排入冷媒，进而冷媒通过排出孔12流出压缩腔10。隔板32设置在第一气缸30和第二气缸31之间，用于分隔第一气缸30和第二气缸31。其中，挡板33设置在隔板32的外侧壁上，挡板33凸出于第一气缸30和第二气缸31，并且挡板33与壳体1之间具有间隙，从而挡板33将压
缩腔10进行分隔，改善压缩腔10的空腔共鸣，进而改善排气侧的气流噪音与脉动。
[0079]
挡板33朝向第一气缸30的壁面与隔板32朝向第一气缸30的壁面相平齐，使得挡板33靠近第一气缸30设置，从而挡板33将压缩腔10进行分隔，以减轻冷媒的流动噪音与脉动。其中，挡板33靠近第一气缸30设置，便于挡板33与隔板32的安装，进而降低挡板33与隔板32的制造难度。
[0080]
另外，挡板33设置在隔板32上，不影响第一气缸30和第二气缸31的构造，便于挡板33的制造，提高了挡板33的通用性。
[0081]
根据本实用新型的第三个实施例，本实用新型提出了一种压缩机，包括：壳体1、转轴2和压缩部3。
[0082]
具体地，转轴2设置在壳体1内；压缩部3设置在壳体1内，壳体1与压缩部3合围出压缩腔10，压缩腔10上设有排出孔12。压缩部3包括：第一气缸30、第二气缸31、隔板32和设置在隔板32上的挡板33。第一气缸30与转轴2连接，第二气缸31与转轴2连接，且第二气缸31位于第一气缸30靠近排出孔12的一侧；隔板32设置在第一气缸30和第二气缸31之间；挡板33设置在隔板32的外侧壁，沿转轴2的径向，挡板33凸出于第一气缸30和第二气缸31，挡板33与壳体1之间具有间隙。其中，沿转轴2的轴向，挡板33朝向第二气缸31的壁面与隔板32朝向第二气缸31的壁面相平齐。
[0083]
本实用新型提供的压缩机，包括壳体1、设置在壳体1内的转轴2和压缩部3，压缩部3包括第一气缸30、第二气缸31、隔板32以及设置在隔板32上的挡板33。压缩部3设置在壳体1内，用于对吸入的冷媒进行压缩，压缩部3与壳体1合围出压缩腔10，压缩部3能够向压缩腔10内排入冷媒，进而冷媒通过排出孔12流出压缩腔10。隔板32设置在第一气缸30和第二气缸31之间，用于分隔第一气缸30和第二气缸31。其中，挡板33设置在隔板32的外侧壁上，挡板33凸出于第一气缸30和第二气缸31，并且挡板33与壳体1之间具有间隙，从而挡板33将压缩腔10进行分隔，改善压缩腔10的空腔共鸣，进而改善排气侧的气流噪音与脉动。
[0084]
其中，挡板33朝向第二气缸31的壁面与隔板32朝向第二气缸31的壁面相平齐，使得挡板33靠近第二气缸31设置，从而挡板33将压缩腔10进行分隔，以减轻冷媒的流动噪音与脉动。其中，挡板33靠近第二气缸31设置，便于挡板33与隔板32的安装，进而降低挡板33与隔板32的制造难度。
[0085]
如图5和图6所示，根据本实用新型的第四个实施例，本实用新型提出了一种压缩机，包括：壳体1、转轴2和压缩部3。
[0086]
具体地，转轴2设置在壳体1内；压缩部3设置在壳体1内，壳体1与压缩部3合围出压缩腔10，压缩腔10上设有排出孔12。压缩部3包括：第一气缸30、第二气缸31、隔板32和设置在隔板32上的挡板33。第一气缸30与转轴2连接，第二气缸31与转轴2连接，且第二气缸31位于第一气缸30靠近排出孔12的一侧；隔板32设置在第一气缸30和第二气缸31之间；挡板33设置在隔板32的外侧壁，沿转轴2的径向，挡板33凸出于第一气缸30和第二气缸31，挡板33与壳体1之间具有间隙。其中，沿转轴2的轴向，挡板33位于隔板32的中部。
[0087]
本实用新型提供的压缩机，包括壳体1、设置在壳体1内的转轴2和压缩部3，压缩部3包括第一气缸30、第二气缸31、隔板32以及设置在隔板32上的挡板33。压缩部3设置在壳体1内，用于对吸入的冷媒进行压缩，压缩部3与壳体1合围出压缩腔10，压缩部3能够向压缩腔10内排入冷媒，进而冷媒通过排出孔12流出压缩腔10。隔板32设置在第一气缸30和第二气
缸31之间，用于分隔第一气缸30和第二气缸31。其中，挡板33设置在隔板32的外侧壁上，挡板33凸出于第一气缸30和第二气缸31，并且挡板33与壳体1之间具有间隙，从而挡板33将压缩腔10进行分隔，改善压缩腔10的空腔共鸣，进而改善排气侧的气流噪音与脉动。
[0088]
其中，沿转轴2的轴向，挡板33位于隔板32的中部，从而挡板33将压缩腔10进行分隔，以减轻冷媒的流动噪音与脉动。其中，挡板33位于隔板32的中部，使得隔板32呈对称结构，进而保证隔板32两侧与第一气缸30和第二气缸31的密封效果。
[0089]
如图3和图5所示，根据本实用新型的五个实施例，本实用新型提出了一种压缩机，包括：壳体1、转轴2和压缩部3。
[0090]
具体地，转轴2设置在壳体1内；压缩部3设置在壳体1内，壳体1与压缩部3合围出压缩腔10，压缩腔10上设有排出孔12。压缩部3包括：第一气缸30、第二气缸31、隔板32和设置在隔板32上的挡板33。第一气缸30与转轴2连接，第二气缸31与转轴2连接，且第二气缸31位于第一气缸30靠近排出孔12的一侧；隔板32设置在第一气缸30和第二气缸31之间；挡板33设置在隔板32的外侧壁，沿转轴2的径向，挡板33凸出于第一气缸30和第二气缸31，挡板33与壳体1之间具有间隙。其中，沿转轴2的径向，挡板33的截面形状相同。
[0091]
本实用新型提供的压缩机，包括壳体1、设置在壳体1内的转轴2和压缩部3，压缩部3包括第一气缸30、第二气缸31、隔板32以及设置在隔板32上的挡板33。压缩部3设置在壳体1内，用于对吸入的冷媒进行压缩，压缩部3与壳体1合围出压缩腔10，压缩部3能够向压缩腔10内排入冷媒，进而冷媒通过排出孔12流出压缩腔10。隔板32设置在第一气缸30和第二气缸31之间，用于分隔第一气缸30和第二气缸31。其中，挡板33设置在隔板32的外侧壁上，挡板33凸出于第一气缸30和第二气缸31，并且挡板33与壳体1之间具有间隙，从而挡板33将压缩腔10进行分隔，改善压缩腔10的空腔共鸣，进而改善排气侧的气流噪音与脉动。
[0092]
其中，沿转轴2的径向方向，挡板33的截面形状相同，也即挡板33为等截面结构，从而便于挡板33的生产制造。同时，通过将挡板33设置为等截面结构，还能保证对冷媒气流的降噪效果。
[0093]
如图7和图8所示，根据本实用新型的六个实施例，本实用新型提出了一种压缩机，包括：壳体1、转轴2和压缩部3。
[0094]
具体地，转轴2设置在壳体1内；压缩部3设置在壳体1内，壳体1与压缩部3合围出压缩腔10，压缩腔10上设有排出孔12。压缩部3包括：第一气缸30、第二气缸31、隔板32和设置在隔板32上的挡板33。第一气缸30与转轴2连接，第二气缸31与转轴2连接，且第二气缸31位于第一气缸30靠近排出孔12的一侧；隔板32设置在第一气缸30和第二气缸31之间；挡板33设置在隔板32的外侧壁，沿转轴2的径向，挡板33凸出于第一气缸30和第二气缸31，挡板33与壳体1之间具有间隙。其中，沿转轴2的径向，挡板33为变截面结构。
[0095]
本实用新型提供的压缩机，包括壳体1、设置在壳体1内的转轴2和压缩部3，压缩部3包括第一气缸30、第二气缸31、隔板32以及设置在隔板32上的挡板33。压缩部3设置在壳体1内，用于对吸入的冷媒进行压缩，压缩部3与壳体1合围出压缩腔10，压缩部3能够向压缩腔10内排入冷媒，进而冷媒通过排出孔12流出压缩腔10。隔板32设置在第一气缸30和第二气缸31之间，用于分隔第一气缸30和第二气缸31。其中，挡板33设置在隔板32的外侧壁上，挡板33凸出于第一气缸30和第二气缸31，并且挡板33与壳体1之间具有间隙，从而挡板33将压缩腔10进行分隔，改善压缩腔10的空腔共鸣，进而改善排气侧的气流噪音与脉动。
[0096]
其中，沿转轴2的径向，挡板33为变截面结构，也即挡板33的横截面积为变化的，从而改善压缩腔10的空腔共鸣，在将压缩腔10分隔的基础上，还能提高对冷媒的缓冲效果，改善冷媒的气流噪音和脉动。
[0097]
在一些可能的设计中，沿转轴2的径向，挡板33的截面面积逐渐减小。
[0098]
在该设计中，沿转轴2的径向，挡板33的截面面积逐渐减小，减少了挡板33的用料，降低了生产成本。
[0099]
在一些可能的设计中，沿转轴2的径向，挡板33的两侧向中部渐缩设置。
[0100]
在该设计中，沿转轴2的径向，挡板33的两侧向中部渐缩设置，在保证对压缩腔10分隔效果的基础上，还降低了生产成本。
[0101]
如图4、图6和图8所示，根据本实用新型的七个实施例，在上述任一实施例的基础上，进一步地：挡板33的外侧壁呈圆弧形，壳体1的内壁面与挡板33对应的部分的直径为d1，挡板33的外侧壁的直径为d2，d1与d2之差大于或等于0.5mm，且小于或等于15mm。
[0102]
在该设计中，挡板33的外侧壁呈圆弧形，其中，壳体1的内壁面与挡板33对应的部分的直径为d1，挡板33的外侧壁的直径为d2，d1的尺寸大于d2的尺寸，从而保证冷媒能够由两者之间的缝隙流出排气孔，但d1与d2之间的尺寸差值过大，则会降低对冷媒流动的降噪效果，因此，将d1与d2的差值设置为大于或等于0.5mm，且小于或等于15mm，也即，0.5mm≤d1-d2≤15mm，既保证了冷媒能够经过挡板33与壳体1之间的间隙流向排气孔，又保证了挡板33对压缩腔10的分隔效果，进而保证了对气流噪音和脉动的改善效果。
[0103]
可以理解的是，d1为壳体1与挡板33对应部分的尺寸中的最大尺寸，d2为挡板33的外侧壁的直径中，尺寸的最大值。
[0104]
根据本实用新型的第八个实施例，在上述任一实施例的基础上，进一步地：挡板33上设有回油结构330。
[0105]
在该设计中，挡板33的底部设置有回油结构330，增加了挡板33两侧的连通面积，以保证压缩部3的回油效果，提升压缩机的工作性能。
[0106]
在具体应用中，在压缩机安装后，回油结构330设置在压缩机重力方向的底部，油液在重力的作用下会聚集在壳体1的底部，将回油结构330设置在挡板33沿压缩机重力方向的底部，能够保证回油效果。
[0107]
可以理解的是，在压缩机处于工作形态时，沿压缩机的重力方向，回油结构330设置在挡板33的底部，进而油液在重力的作用下通过回油结构330流动，进而保证压缩机的回油效果。
[0108]
根据本实用新型的第九个实施例，在上述实施例八的基础上，进一步地：回油结构330包括切边结构。
[0109]
在该设计中，回油结构330为设置在挡板33上的切边结构，通过在挡板33的底部设置切边结构，能够增大挡板33两侧的连通面积，进而保证回油效果。
[0110]
根据本实用新型的第十个实施例，在上述实施例八的基础上，进一步地：回油结构330包括回油孔，回油孔与压缩腔10连通。
[0111]
在该设计中，回油结构330包括回油孔，在挡板33的底部设置回油孔，使得油液能够通过回油孔流动，进而保证压缩机回油。
[0112]
根据本实用新型的第十一个实施例，在上述实施例八的基础上，进一步地：挡板33
上设有多个通孔，多个通孔沿挡板33的周向分布。
[0113]
在该设计中，挡板33上设置有多个通孔，通过通孔的设置，能够调节挡板33两侧空间的连通面积，进而提升冷媒的流通量，保证冷媒的排出量，保证压缩机的制冷效果。通孔沿挡板33的周向分布，能够沿挡板33的周向调节冷媒的流通量，进而使得冷媒流通更加均匀，进而降低冷媒流动噪音和脉动。
[0114]
在一些可能的设计中，壳体1包括：第一壳体，电机部4设于第一壳体内；第二壳体，压缩部3设于第二壳体内；支架18，夹设于第一壳体与第二壳体之间；其中，第一壳体承受的压力小于第二壳体承受的压力。
[0115]
在该设计中，壳体1包括第一壳体、第二壳体和设置在第一壳体与第二壳体之间的支架18，电机部4设置在第一壳体内，压缩部3设置在第二壳体内，其中，第一壳体承受的压力小于第二壳体承受的压力，也即第一壳体为低压壳体14，第二壳体为高压壳体16，第一壳体内的冷媒的压力小于第二壳体内的冷媒的压力。具体地，第一壳体上设置有吸入孔，当压缩机正常运行时，气态冷媒从压缩机的吸入孔进入低压壳体14内腔并流经电机部4及支架18进入压缩部3工作，冷媒经过压缩部3后形成的高压气体排放到由高压壳体16围成的压缩腔10内，并通过排出孔12离开压缩机。
[0116]
根据本实用新型的第十二个实施例，在上述任一实施例的基础上，进一步地：沿转轴2的径向，隔板32的外侧壁的至少一部分延伸形成挡板33。
[0117]
在该设计中，隔板32的外侧壁沿转轴2的径向向外延伸形成挡板33，提高了隔板32与挡板33之间的连接强度，进而保证了对冷媒气流降噪的效果，避免高压冷媒破坏挡板33与隔板32的连接。
[0118]
具体地，隔板32与挡板33为一体式结构，进一步地，隔板32与挡板33一体成型而成。
[0119]
根据本实用新型的第十三个实施例，在上述任一实施例的基础上，进一步地：压缩机还包括：消音器34，设于壳体1内，消音器34与转轴2连接，位于第二气缸31远离第一气缸30的一侧。
[0120]
在该设计中，压缩机还包括消音器34，消音器34设置在壳体1内，并位于第二气缸31远离第一气缸30的一侧，消音器34用于减轻经第二气缸31一侧排出的气流噪音。
[0121]
根据本实用新型的第十四个实施例，在上述任一实施例的基础上，进一步地：压缩机还包括：电机部4，电机部4设于壳体1内，电机部4与壳体1合围出电机腔，电机部4与转轴2连接。
[0122]
在该设计中，压缩机还包括电机部4，电机部4设置在壳体1内，并且与壳体1合围出电机腔，当压缩机正常运行时，气态冷媒从压缩机吸入孔进入壳体1内并流经电机部4进入压缩部3工作，冷媒经过压缩部3后形成的高压气体排放到压缩腔10内，并通过排出孔12离开压缩机。
[0123]
在具体应用中，压缩机为转子式压缩机，进一步地，电机部4包括转子和定子，转子与转轴2连接。
[0124]
具体地，压缩机用于制冷系统中。
[0125]
根据本实用新型的第十五个实施例，还提出了一种车辆，包括：如上述任一实施例提出的压缩机。
[0126]
本实用新型第十五个实施例提供的车辆，因包括上述任一实施例提出的压缩机，因此具有压缩机的全部有益效果。
[0127]
值得说明的是，车辆可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。
[0128]
根据本技术的第十六个实施例，提出了一种压缩机，具体为汽车空调用的电动压缩机，包括：压缩部3和高压壳体16。压缩部3布置在压缩机壳体1内部，并由此对吸入的冷媒进行压缩；高压壳体16包围压缩部3，形成具有压缩部3排出高压冷媒的压缩腔10，且具有高压冷媒排出的排出孔12。
[0129]
其中，压缩部3为双转子式压缩结构，压缩部3包括：第一气缸30、第二气缸31以及主轴承35、副轴承36和隔板32，主轴承35和副轴承36分别设在第一气缸30和第二气缸31一侧，其上设置有排气阀部件；隔板32设在第一气缸30和第二气缸31之间，用于分隔第一气缸30和第二气缸31；
[0130]
其中，隔板32的外轮廓设置外径相对较大的挡板33，挡板33外径方向超过第一气缸30和第二气缸31外径范围，从而成型具有对压缩腔10进行空间不完全分隔的隔板结构。
[0131]
进一步地，挡板33与壳体1的尺寸应满足：0.5mm≤d1-d2≤15mm，其中，d1为高压壳体16对应隔板32处截面周向最大内径，d2为挡板33周向最大外径。
[0132]
进一步地，挡板33在重力方向的底部位置设置有回油结构330。
[0133]
其中，挡板33底部的回油结构330为切边缺口结构，以增大挡板33底部两侧空间的连通截面积。
[0134]
其中，挡板33为设置在隔板32外轮廓靠近第二气缸31一侧，延径向伸出的薄壁结构。或者，挡板33为设置在隔板32外轮廓靠近第一气缸30一侧，延径向伸出的薄壁结构。或者，隔板32的挡板33为设置在隔板32外轮廓的轴向中部，延径向伸出的薄壁结构。
[0135]
进一步地，挡板33为设置在隔板32外轮廓延径向伸出的等截面或变截面薄壁结构。
[0136]
进一步地，本技术提出的压缩机为适用于r134a(氢氟烃类制冷剂)、r744(二氧化碳制冷剂)、r290(丙烷制冷剂)及r1234yf(四氟丙烯制冷剂)冷媒的电动压缩机。
[0137]
根据本实施例提出的压缩机，压缩机具有高压壳体16、低压壳体14、压缩部3、电机部4、支架18、电控部5及盖板19。当压缩机正常运行时，气态冷媒从压缩机吸入孔进入低压壳体14内腔并流经电机部4及支架18进入压缩部3工作，冷媒经过压缩部3后形成的高压气体排放到由高压壳体16围成的压缩腔10内，并通过排出孔12离开压缩机。其中，压缩部3为双转子式压缩结构，压缩部3上设有挡板33。本技术是在压缩部3的隔板32外轮廓设置外径相对较大的挡板33，挡板33外径方向超过第一气缸30与第二气缸31外径范围，从而成型具有对压缩腔10进行空间不完全分隔的隔板结构，改善压缩机排气侧压缩腔10内的气流噪音与脉动。
[0138]
在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0139]
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0140]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。