一种新型螺栓拉伸机用油缸行程保护装置的制作方法

1.本实用新型属于螺栓拉伸机技术领域，具体涉及一种新型螺栓拉伸机用油缸行程保护装置。


背景技术：

2.螺栓拉伸器是螺栓液压拉伸器的简称、液压拉伸器，它借助液力升压泵（超高压液压泵）提供的液压源，根据材料的抗拉强度、屈服系数和伸长率决定拉伸力，利用超高压油泵产生的伸张力，使被施加力的螺栓在其弹性变形区内被拉长，螺栓直径轻微变形，从而使螺母易于松动，另外也可以作为液压过盈连接施加轴向力的装置，进行顶压安装。拉伸器最大的优点可以使多个螺栓同时被定值紧固和拆卸，布力均匀，是一个安全、高效、快捷的工具是紧固和拆卸各种规格的螺栓的最佳途径。应用于石油化工、核电、风电、水电、火电、船舶、铁路、航空航天、采矿、重型机械等领域。
3.现有技术存在以下问题：现有技术螺栓拉伸机油缸所采用的传统行程保护装置为单向阀加推杆形式安装在油缸活塞上，由于油缸活塞与缸体之间密封件的摩擦力较大，当油缸活塞达到最大行程并触发行程保护后油缸上下腔连通，无法通过切换油路的方式使油缸回位，只能通过外力压回油缸活塞。传统行程保护装置由于反向需要在回位油压下工作，所以开启压力大于回位压力，导致行程保护触发迟缓。


技术实现要素：

4.为解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型提供了一种新型螺栓拉伸机用油缸行程保护装置，具有可在触发行程保护装置后用内部油路使拉伸机油缸回位、可在油缸活塞达到最大行程时较快速的触发保护，且基本不改变安装方式和安装空间的特点。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型螺栓拉伸机用油缸行程保护装置，包括缸体、高压腔侧超高压单向阀和低压腔侧带推杆式可移动阀芯单向阀，所述缸体的上端设置有油缸上盖，所述油缸上盖的一侧设置有活塞，所述活塞的内部设置有高压腔侧超高压单向阀，所述高压腔侧超高压单向阀的上端设置有低压腔侧带推杆式可移动阀芯单向阀。
6.优选的，所述高压腔侧超高压单向阀包括密封圈、陶瓷球、球托、压缩弹簧二和锁紧螺母，其中，所述活塞的一侧内部设置有陶瓷球，所述陶瓷球的上端设置有密封圈，所述陶瓷球的底端设置有球托，所述球托的底端设置有压缩弹簧二，所述压缩弹簧二的底端设置有锁紧螺母。
7.优选的，所述低压腔侧带推杆式可移动阀芯单向阀包括推杆、导向支架、压缩弹簧一和移动阀芯，其中，所述陶瓷球的顶端设置有推杆，所述推杆的表面套接设置有压缩弹簧一，所述压缩弹簧一的底端设置有移动阀芯，所述活塞的内部上端对应推杆设置有导向支架。
8.优选的，所述活塞的内部对应高压腔侧超高压单向阀和低压腔侧带推杆式可移动
阀芯单向阀设置有安装孔，安装孔同心且相联通。
9.优选的，所述推杆的长度可刚好推动高压腔侧超高压单向阀打开。
10.优选的，所述活塞的底端与缸体之间形成高压腔，所述活塞的一侧上端与油缸上盖和缸体之间形成低压腔。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
12.本实用新型通过高压腔侧超高压单向阀与低压腔侧带推杆式可移动阀芯单向阀配合使用，在触发行程保护装置后可沿内部油路灌注液压油使拉伸机油缸回位，提高设备回位的便利性，提高工作质量，同时可在油缸活塞达到最大行程时快速触发保护，防止设备出现损坏的情况，提高设备的使用寿命，且设备使用时不改变原有的安装方式和安装空间，降低加工成本，提高工作质量。
附图说明
13.图1为本实用新型高压腔侧超高压单向阀关闭状态结构示意图；
14.图2为本实用新型推杆抵接油缸上盖状态的示意图。
15.图中：1、推杆；2、导向支架；3、压缩弹簧一；4、移动阀芯；5、密封圈；6、陶瓷球；7、球托；8、压缩弹簧二；9、锁紧螺母；10、活塞；11、油缸上盖；12、缸体。
具体实施方式
16.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
17.请参阅图1-2，本实用新型提供以下技术方案：一种新型螺栓拉伸机用油缸行程保护装置，包括缸体12、高压腔侧超高压单向阀和低压腔侧带推杆式可移动阀芯单向阀，缸体12的上端设置有油缸上盖11，油缸上盖11的一侧设置有活塞10，活塞10的内部设置有高压腔侧超高压单向阀，高压腔侧超高压单向阀的上端设置有低压腔侧带推杆式可移动阀芯单向阀。
18.具体的，高压腔侧超高压单向阀包括密封圈5、陶瓷球6、球托7、压缩弹簧二8和锁紧螺母9，其中，活塞10的一侧内部设置有陶瓷球6，陶瓷球6的上端设置有密封圈5，陶瓷球6的底端设置有球托7，球托7的底端设置有压缩弹簧二8，压缩弹簧二8的底端设置有锁紧螺母9。
19.通过采用上述技术方案，在向高压腔内部充油时，高压腔侧超高压单向阀处于关闭状态，液压油推动活塞10向上运动，当推杆1被油缸上盖11顶住时，推杆1顶住陶瓷球6及下端球托7，挤压压缩弹簧二8，此时陶瓷球6受力与密封圈5分离并产生空隙，液压油经过锁紧螺母9的孔与球托7的侧面凹槽流入低压腔侧带推杆式可移动阀芯单向阀中，液压油在压力的作用下推动移动阀芯4，移动阀芯4向上移动，液压油流入低压腔，液压油经过低压腔回流液压系统，从而达到行程保护的目的。
20.具体的，低压腔侧带推杆式可移动阀芯单向阀包括推杆1、导向支架2、压缩弹簧一3和移动阀芯4，其中，陶瓷球6的顶端设置有推杆1，推杆1的表面套接设置有压缩弹簧一3，
压缩弹簧一3的底端设置有移动阀芯4，活塞10的内部上端对应推杆1设置有导向支架2。
21.通过采用上述技术方案，当螺栓拉伸机用油缸触发行程保护后，需要活塞10进行回位时，停止向高压腔充油，此时活塞10停留在螺栓拉伸机用油缸上端且高压腔侧超高压单向阀处于开启状态，低压腔侧带推杆式可移动阀在压缩弹簧一3的推动下处于关闭状态，此时向低压腔充油，由于低压腔侧带推杆式可移动阀的推杆1与移动阀芯4为精密配合，液压油不会流入高压腔，在油压的作用下，活塞10向下运动，推杆1结束与油缸上盖11的接触，此时在压缩弹簧二8的复位作用下，球托7带动陶瓷球6向上运动，陶瓷球6与密封圈5接触时，高压腔侧超高压单向阀处于关闭状态，从而使得高压腔可再次进行正常工作。
22.具体的，活塞10的内部对应高压腔侧超高压单向阀和低压腔侧带推杆式可移动阀芯单向阀设置有安装孔，安装孔同心且相联通。
23.通过采用上述技术方案，保证设备使用的稳定性，提高安装质量。
24.具体的，推杆1的长度可刚好推动高压腔侧超高压单向阀打开。
25.通过采用上述技术方案，确保设备的精密度，防止出现卡死或无法驱动的情况。
26.具体的，活塞10的底端与缸体12之间形成高压腔，活塞10的一侧上端与油缸上盖11和缸体12之间形成低压腔。
27.通过采用上述技术方案，便于对设备使用的状态进行区分，保证工作效果。
28.本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型在使用时，在向高压腔内部充油时，高压腔侧超高压单向阀处于关闭状态，液压油推动活塞10向上运动，当推杆1被油缸上盖11顶住时，推杆1顶住陶瓷球6及下端球托7，挤压压缩弹簧二8，此时陶瓷球6受力与密封圈5分离并产生空隙，液压油经过锁紧螺母9的孔与球托7的侧面凹槽流入低压腔侧带推杆式可移动阀芯单向阀中，液压油在压力的作用下推动移动阀芯4，移动阀芯4向上移动，液压油流入低压腔，液压油经过低压腔回流液压系统，从而达到行程保护的目的；
29.当螺栓拉伸机用油缸触发行程保护后，需要活塞10进行回位时，停止向高压腔充油，此时活塞10停留在螺栓拉伸机用油缸上端且高压腔侧超高压单向阀处于开启状态，低压腔侧带推杆式可移动阀在压缩弹簧一3的推动下处于关闭状态，此时向低压腔充油，由于低压腔侧带推杆式可移动阀的推杆1与移动阀芯4为精密配合，液压油不会流入高压腔，在油压的作用下，活塞10向下运动，推杆1结束与油缸上盖11的接触，此时在压缩弹簧二8的复位作用下，球托7带动陶瓷球6向上运动，陶瓷球6与密封圈5接触时，高压腔侧超高压单向阀处于关闭状态，从而使得高压腔可再次进行正常工作。
30.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。