一种变速开关组件及变速气液增压缸的制作方法

1.本实用新型涉及增压缸技术领域，具体是指一种具有高速、低速两种状态的气液增压缸及其采用的变速开关组件。


背景技术：

2.增压缸广泛运用于各种设备上，常见的增压缸包括油气隔离的气液增压缸，其包括工作缸筒及设于其内的工作活塞，与活塞相连接且外端位于工作缸筒外部用于压制工件的工作杆，设于工作缸一端的中端盖，设于中端盖上的包括增压杆的增压缸组件，在中端盖内设有用于连接储油缸与工作缸筒内部的油路，该油路一般包括两部分，一部分是直接与储油缸相连通的横向油孔，一部分是设于中端盖内的纵向穿孔，该纵向穿孔的下段与横向油孔连通形成油路；而在增压过程，也就是储油缸内的液压油推动工作活塞及工作杆到达预定位置后，增压杆向下移动并进入纵向穿孔下段，挤压工作缸筒及纵向穿孔下段内的液压油，完成对工件的压制，为了防止增压过程工作缸筒及纵向穿孔下段内的液压油回流，增压杆与纵向穿孔下段内壁之间会被密封，从而，纵向穿孔下段的内径略大于增压杆外径，以便密封二者之间的接触位置，也就意味着，通过扩大纵向穿孔下段的内径，以便工作缸筒内的液压油快速进入工作缸筒，推动工作杆快速达到预压位置，则需要同步扩大增压杆直径，而增压杆直径越大，增压效果越差，因此，当增压杆通过中端盖内的油路时，油路的截面积必然受到增压杆的限制，难以兼顾增压效果及增压速度；与此同时，液压油进入工作油筒的速度难以调节，即，通过控制液压油进入工作缸筒的流速来控制工作活塞及工作杆的速度，既难以控制，而且控制精度差。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术的不足之处，本实用新型目的之一在于提供一种变速开关组件，其用于气液增压缸上控制主油路的开、关及流速；
4.目的之二在于提供一种变速气液增压缸，上工作缸筒通过中端盖内的上、下油孔及变速开关组件与下工作缸筒内部连通，以便上工作缸筒以不同流速进入下工作缸筒，用以控制工作活塞及工作杆移动实现较高速度移动及较低速度移动。
5.为实现上述第一目的，本实用新型采用的技术方案为：
6.一种变速开关组件，其包括开关中端盖，设于其内的纵向油孔，以及与纵向油孔连通的上油口、下油口，以及活动穿行于纵向油孔内用于控制上油口与下油口之间的连通或关断的阀杆，以及用于控制上油口与下油口之间的流速的变速结构。
7.进一步地，阀杆由大径上段、小径段及大径下段一体成型而成，所述小径段直径小于大径上段及大径下段的直径；所述上油口、下油口横向设置，且二者均与纵向油孔垂直。
8.所述变速开关组件还包括，开关缸筒，分别设于其上端、下端的开关上端盖、开关下端盖，设于开关缸筒内的开关底座，设于开关缸筒内且位于开关底座与开关下端盖之间的下活塞，设于开关缸筒内且位于下活塞上方用于推动下活塞在开关缸筒内移动的上活塞
组件；所述开关中端盖与开关下端盖下端固定连接；开关下端盖内设有与纵向油孔同轴且连通的纵向穿孔；所述阀杆上端与下活塞固定连接。
9.所述上活塞组件包括设于开关缸筒内且位于开关底座与开关上端盖之间的上活塞，上端与上活塞固定连接且下端穿过设于开关底座内的穿孔用于推动下活塞移动的上活塞杆；所述开关下端盖、开关底座及开关上端盖内均设有与外部气源连通的进气孔；所述阀杆上套设有用于支撑下活塞的弹簧，所述弹簧下端位于开关下端盖内；所述上活塞的行程小于下活塞的行程；将下活塞处于最高位置时定义为初始状态，在该状态，所述小径段的上端、下端分别与上油口、下油口对应，上油口、下油口连通。
10.具体地，变速结构包括，设于阀杆外壁内的径向槽，设于阀杆内的轴向孔及若干个上径向孔、下径向孔；所述上、下径向孔的内端均与轴向孔连通；上径向孔的外端开口位于径向槽内，下径向孔外端开口位于小径段外壁处；所述径向槽位于小径段上方；轴向孔的横截面积小于小径段与纵向油孔之间径向间隙的横截面积。
11.所述开关中端盖的下端设有底座，所述底座内设有与纵向油孔同轴的底座穿孔，纵向油孔为穿孔，初始状态，所述阀杆的下端位于底座穿孔内；在纵向油孔内壁内设有两个第一密封圈，所述两个第一密封圈位于上油口、下油口之间，当大径上段下行穿过两个第一密封圈时，第一密封圈内壁与大径上段外壁紧贴。
12.为实现上述第二目的，本实用新型采用的技术方案为：一种变速气液增压缸，包括，下工作缸筒及设于其上端的中端盖，设于中端盖内且与下工作缸筒内部连通的纵向孔，设于下工作缸筒一侧的增压组件，与下工作缸筒内部连通的内置液压油的上工作缸筒，所述增压组件包括通过纵向孔与下工作缸筒内部连通的高压油筒；还包括，前述的变速开关组件，其设于下工作缸筒一侧；内置液压油的上工作缸筒，所述上工作缸筒与下工作缸筒之间的油路经过变速开关组件并通过其控制该油路的连通、关断及流速；所述中端盖内设有一端分别与上油口、下油口连通的上油孔、下油孔，所述上油孔、下油孔的另一端分别与纵向孔连通；上工作缸筒设于中端盖上端且与其固定连接。
13.具体地，所述上油孔、下油孔横向设置，二者均与设于中端盖内的纵向孔垂直且二者与纵向孔相连接的一端被隔断。
14.所述纵向孔贯穿中端盖且上油孔通过纵向孔与上工作缸筒内部连通；在上工作缸筒内设有推油活塞；还包括一根穿过纵向孔且上端与推油活塞固定连接的连接杆，工作活塞下端与连接杆下端相连接。
15.进一步地，还包括固设于连接杆下端且位于下工作缸筒内的转接件，与下工作缸筒内的工作活塞固定连接的连接座；所述转接件由球头及连接柄一体成型而成，连接柄上端与连接杆下端固定连接，球头与连接座活动连接；与工作活塞固定连接的工作杆的上端内设有固定件，所述固定件上端及连接座内各设有一个相互连通且形状对应的半球形空间，所述球头位于两个半球形空间组合而形成的空间内。
16.上工作缸筒内位于中端盖与推油活塞之间的空间内充满液压油；所述纵向孔内壁内设有套设于连接杆上的密封圈，防止上工作缸筒内的液压油通过纵向孔直接进入下工作缸筒内。
17.所述增压组件包括增压缸筒，设于增压缸筒内的增压活塞，分别设于增压缸筒两端的上端盖、下端盖，上端与增压活塞固定连接的增压杆；所述下端盖内设有轴向穿孔，高
压油筒上端与轴向穿孔连通且二者同轴设置；增压杆下端可穿过轴向穿孔伸入高压油筒内；在下端盖内设有横向增压油孔，在中端盖内设有一端与横向增压油孔其中一端连通而另一端与下工作缸筒内部连通的高压油孔，所述横向增压油孔另一端与高压油筒内部连通；所述下端盖及上端盖内均设有与增压缸筒内部连通的进气孔；所述高压油孔与下油孔连通。
18.还包括设于变速开关组件一侧的副油筒，在副油筒与开关中端盖之间且与二者固定连接的阀底座，所述开关中端盖内设有两端分别与纵向油孔、设于阀底座内的副油路连通的副油孔；所述副油路与副油筒内部连通。
19.所述副油路包括设于阀底座内的第一支油路、第二支油路；所述第一支油路上设有用于控制其开关的副开关阀，第二支油路上设有单向阀。
20.本实用新型的增压缸，上工作缸筒内的液压油通过中端盖内的上、下油孔，及与上、下油孔连通的变速开关组件进入下工作缸筒，通过变速开关组件内的阀杆的移动实现上、下油孔的导通、关断，通过变速结构控制上油孔进入下油孔的液压油流量，从而精确控制工作活塞及工作杆的移动速度；此处，增压杆在增压过程中不经过上工作缸筒与下工作缸筒之间的油路，因此，该油路的截面积与增压杆直径无关，从而，可通过增加油路截面积而增大液压油流速，进而推动工作活塞及工作杆快速移动而无需考虑增压杆的影响；同现有同类技术相比，本实用新型通过增大上工作缸筒与下工作缸筒之间油路截面积，提高进入下工作缸筒的液压油流速，推动工作活塞及工作杆快速移动，有利于提高加工效率；与此同时，通过变速结构控制上油孔进入下油孔的液压油流量，进而便于降低工作活塞及工作杆的速度，以便二者精准地到达设定的预压位置，从而有利于提高加工精度。
附图说明
21.图1为本实用新型实施例的增压缸及变速开关组件结合的立体图；
22.图2为本实用新型实施例的变速开关组件处于初始状态的截面图；
23.图3为本实用新型实施例的变速开关组件处于减速状态的截面图；
24.图4为本实用新型实施例的变速开关组件处于关断状态的截面图；
25.图5为本实用新型的变速开关组件与副油筒相连接的截面图；
26.图6为本实用新型的副开关阀与第一支油路相连接的截面图；
27.图7为本实用新型的变速开关组件与副油筒相连接的横截面图；
28.图8为本实用新型的副油路示意图。
具体实施方式
29.为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
30.在本实施例，下工作缸筒的上端应广义理解为其上与中端盖相连接的一端，将该端定义为上端，主要原因在于，按照一般使用习惯，下工作缸筒上设置中端盖的一端朝上，为了方便理解和描述而定义方位，而非限制本专利申请的增压缸的下工作缸筒的该端必然朝上，事实上，在不同的应用场景，增压缸会有不同的摆放方式，比如，增压缸横置，则下工作缸筒的该端则为左(右)端，或者前(后)端，此时，增压缸上其他方位则应该与此对应；甚
至增压缸倒置，则本实施例的下工作缸筒的该端应定义为下端。下工作缸筒采用金属制作的圆筒，围绕下工作缸筒设于其外侧的部件均描述为设于其一侧，比如本实施例的增压组件、变速开关组件，实际上二者可以与下工作缸筒位于同一直线上，也可以成一个角度，该角度大于0而小于180度，前提是二者不相互干扰即可。
31.如图1-2所示，本实用新型实施例提供一种变速气液增压缸，其具有高速及低速驱动工作活塞及工作杆两种模式；包括，下工作缸筒1及设于其上端的中端盖2，设于中端盖2内且与下工作缸筒1内部连通的纵向孔201，设于下工作缸筒一侧的增压组件3，与下工作缸筒1内部连通的内置液压油的上工作缸筒4，所述增压组件3包括通过纵向孔201与下工作缸筒1内部连通的高压油筒301；同现有技术的气液增压缸一样，在下工作缸筒1内设有工作活塞5，上端与工作活塞5固定连接的工作杆6，所述工作杆6与工作活塞5可沿下工作缸筒1轴向移动，工作杆6的外端位于下工作缸筒外部，用于压制工件。
32.本实施例的增压组件3用于完成增压过程，其还包括，增压缸筒302，设于增压缸筒内的增压活塞303，分别设于增压缸筒两端的上端盖304、下端盖305，上端与增压活塞303固定连接的增压杆306；所述下端盖内设有轴向穿孔(未图示)，高压油筒301上端与轴向穿孔连通且二者同轴设置；增压杆306下端可(能够)穿过轴向穿孔伸入高压油筒301内，此处，轴向穿孔供增压杆306下端穿过并伸入高压油筒301内；在下端盖305内设有横向增压油孔307，在中端盖2内设有一端与横向增压油孔307其中一端连通而另一端与下工作缸筒1内部连通的高压油孔202，所述横向增压油孔307另一端与高压油筒301内部连通；具体地，高压油筒301的上端部内设有侧油孔308，所述侧油孔与横向增压油孔307连通；所述下端盖305及上端盖304内均设有与增压缸筒302内部连通的进气孔7；初始状态，增压活塞处于最高位置，与上端盖304相接触，增压过程，上端盖304内的进气孔进气，推动增压活塞303及与其固定连接的增压杆306下行，增压杆下端穿过轴向穿孔并伸入高压油筒301内，将高压油筒301的部分液压油通过侧油孔308推入横向增压油孔307，最终进入下工作缸筒1内部，对已达到预定位置的工作活塞及工作杆完成增压操作；泄压过程，下端盖305内的进气孔进气，推动增压活塞303及与其固定连接的增压杆306上行，增压杆下端从高压油筒301内退出，部分液压油沿横向增压油孔307回流进入高压油筒301内，完成泄压。本实施例的增压组件3的油路仅为增压油路，与连接上工作缸筒4及下工作缸筒1内的主油路无关，从而，可根据实际情况扩大主油路的截面积进而提高流速，以便提高增压加工效率。
33.在轴向穿孔内壁内设有增压密封圈9，所述增压密封圈9位于横向增压油孔307上方，增压过程，所述增压杆306穿过增压密封圈9，防止液压油进入增压缸筒302内。
34.在本实施例，为了使主油路与增压油路互不相关，还包括，设于下工作缸筒1一侧的变速开关组件8，所述变速开关组件8包括纵向油孔801，与纵向油孔连通的上油口802、下油口803，活动穿行于纵向油孔801内用于控制上油口与下油口之间的连通或关断的阀杆804；所述中端盖2内设有一端分别与上油口802、下油口803连通的上油孔203、下油孔204，所述上油孔203、下油孔204的另一端分别与纵向孔201连通；即，上油孔203的其中一端与上油口802连通，另一端与纵向孔201连通；下油孔204的其中一端与下油口803连通，另一端与纵向孔201连通；本实施例的阀杆804为一根圆柱状金属杆，其为一根变径杆，具体地，阀杆804由大径上段804a、小径段804b及大径下段804c一体成型而成，所述小径段804b直径小于大径上段及大径下段的直径，如图2-3所示。
35.如图2所示，所述高压油孔202与下油孔204连通。
36.变速开关组件8还包括用于控制上油口802与下油口803之间的流速的变速结构，具体地，本实施例的变速结构包括，设于阀杆804外壁内的径向槽805，设于阀杆内的轴向孔806及若干个上径向孔807、下径向孔808；所述上径向孔807、下径向孔808的内端均与轴向孔806连通；上径向孔807的外端开口位于径向槽805内，下径向孔外端开口位于小径段804b外壁处；所述径向槽805位于小径段804b上方。此处，轴向孔806的横截面积小于小径段804b与纵向油孔801之间径向间隙的横截面积。
37.具体地，增压缸按照本实施例的图2的安装方式，所述上油孔203、下油孔204横向设置，二者均与设于中端盖2内的纵向孔201垂直且二者与纵向孔相连接的一端被隔断，也就是上油孔203、下油孔204上与纵向孔201相连接的一端未连通；所述上油口802、下油口803横向设置，且二者均与纵向油孔801垂直。
38.具体地，如图4所示，本实施例的变速开关组件8还包括，开关缸筒809，分别设于开关缸筒809上端、下端的开关上端盖810、开关下端盖811，设于开关缸筒内的开关底座812，与开关下端盖811下端固定连接的开关中端盖813，设于开关缸筒809内且位于开关底座812与开关下端盖811之间的下活塞814，设于开关缸筒809内且位于下活塞814上方用于推动下活塞在开关缸筒809内移动的上活塞组件815；实际上，所述纵向油孔801及上油口802、下油口803均设于开关中端盖813内，开关下端盖811内设有与纵向油孔801同轴且连通的纵向穿孔(未图示)；所述阀杆804上端与下活塞814固定连接；此处，纵向穿孔(未图示)、纵向油孔801组合形成一个供阀杆804穿行的通道。
39.前述的主油路实际上包括高速主油路及低速主油路，高速主油路：中端盖2内的与上工作缸筒4连通的纵向孔上段、上油孔203、上油口802、纵向油孔801、下油口803、下油孔204及与下工作缸筒1连通的纵向孔下段，此处的纵向孔上段和纵向孔下段被隔断；低速主油路：纵向孔上段、上油孔203、上油口802、上径向孔807、轴向孔806、下径向孔808、下油口803、下油孔204及与下工作缸筒1连通的纵向孔下段。
40.在本实施例，如图2所示，以下活塞814处于最高位置时定义为初始状态，在该状态，下活塞814与开关底座812相接触，此时，所述小径段804b的上端、下端分别与上油口802、下油口803对应，上油口、下油口连通；即小径段804b上端与上油口802对齐，因小径段的直径小于纵向油孔801内径，故小径段与纵向油孔801之间具有间隙，则液压油从上油口802进入该间隙，并到达下油口803处，从而实现上油口与下油口的连通。
41.此处的大径上段804a、大径下段804c的直径略小于纵向油孔801内径，在纵向油孔801内壁内设有两个第一密封圈11，所述两个第一密封圈11位于上油口802、下油口803之间，当大径上段804a下行穿过两个第一密封圈11时，第一密封圈11内壁与大径上段804a外壁紧贴；当大径上段804a穿过第一密封圈11时，液压油则不能通过大径上段804a与密封圈的结合位置。此处，小径段804b的上端、下端分别与大径上段804a、大径下段804c的结合处均设有过渡斜弧面804d，如图4所示。
42.如图2-4所示，所述上活塞组件815包括设于开关缸筒809内且位于开关底座812与开关上端盖810之间的上活塞815a，上端与上活塞固定连接且下端穿过设于开关底座812内的穿孔用于推动下活塞814移动的上活塞杆815b，此处，需要特别说明的是，上活塞815a在位于开关底座812与开关上端盖810之间的那段开关缸筒内向下移动时，上活塞杆815b的下
端与下活塞814相接触，但二者并无连接关系，当上活塞815a下行达到最大行程时，上活塞杆815b停止移动，但此时下活塞814在其他动力作用下继续向下移动时，则上活塞杆815b的下端与下活塞814分离；所述开关下端盖811、开关底座812及开关上端盖810内均设有与外部气源连通的进气孔7，特别地，在开关底座812内设有两个进气孔7，其一与位于开关底座812、开关上端盖810之间那段开关缸筒809连通，其二与位于开关底座812、开关下端盖811之间那段开关缸筒809连通；初始状态(上活塞815a处于最高位置)，开关上端盖810内的进气孔7通气，推动上活塞815a下行，使其达到下行的最大行程后，上活塞815a停止不动，需要上活塞815a返回初始位置时，在开关底座812内的其中一个进气孔通气，即可推动上活塞815a返回初始位置；上活塞815a下行到最大行程时，下活塞814仍未达到最大行程，在开关底座812内的另一个进气孔处向开关缸筒809内通气，即可推动下活塞814向下移动；下活塞814向下移动至最大行程需返回时，则通过开关下端盖811内的进气孔7向开关缸筒809内注入气体，推动下活塞814向上移动至初始位置。
43.在本实施例，为了承担下活塞814、阀杆804的自重，所述阀杆上套设有弹簧10，所述弹簧10下端位于开关下端盖811内；所述上活塞815a的行程小于下活塞814的行程，因此，上活塞815a达到下行的最大行程时，下活塞814还未达到下行的最大行程；即，此处的下活塞814的行程分为两段，分别为由上活塞组件815推动其下行的第一行程，该行程使阀杆804的小径段804b上端与上油口802错开，即来自上油口802液压油不能通过小径段与纵向油孔之间的间隙到达下油口803，此时，上油口802、下油口803通过变速结构连通，减小了液压油的流速，从而达到变速的目的，或者说从高速切换到低速的目的，如图3所示。
44.所述开关中端盖813的下端设有底座12，所述底座12内设有与纵向油孔801同轴的底座穿孔(未图示)，此处，纵向油孔也采用穿孔的结构，初始状态，所述阀杆804的下端位于底座穿孔内，如图2所示。实际应用中，纵向油孔801显然也可以是上端开口，下端封闭的结构，只要开关中端盖813足够长，与阀杆804的下端行程相适应即可。
45.采用上述的变速开关组件控制上油口802、下油口803之间的通断及液压油流速，分别对应三种状态，如图2所示，该状态定义为初始状态，此时，上油口802、下油口803分别与小径段804b的上下端对齐，液压油通过小径段与纵向油孔801之间的间隙在上油口802、下油口803之间流动，该状态分别对应上工作缸筒4内的液压油进入下工作缸筒1内推动工作活塞5、工作杆6到达设定位置，以及泄压过程，即完成增压加工后，下工作缸筒1内的液压油经下油口803、小径段与纵向油孔801之间的间隙、上油口802回流至上工作缸筒；此处，以向下工作缸筒1内注入液压油为例进行说明，当通过大流量方式(液压油通过小径段与纵向油孔801之间的间隙在上油口802、下油口803之间流动)推动工作活塞5、工作杆6到达一定位置，需要降低工作活塞5的速度时，则进入变速状态，如图3所示，在该状态，通过开关上端盖810内的进气孔7通气，推动上活塞815a下行，使其达到下行的最大行程后，上活塞815a停止不动，在该过程，上活塞杆815b则推动下活塞814及阀杆804下行，上活塞815a停止时，径向槽805及上径向孔807与上油口802对齐，下油口803与小径段804b对齐，大径上段804a上位于小径段与径向槽805那一段穿过位于上侧的第一密封圈11，来自上油口的液压油不能通过小径段804b与纵向油孔801之间的间隙流至下油口803，而是通过上径向孔807进入轴向孔806，并经下径向孔808流出，再进入下油口803，因轴向孔806的横截面积小于小径段804b与纵向油孔801之间径向间隙的横截面积，故此时液压油流速减小，在低速状态下，液
压油推动工作活塞5、工作杆6精确地达到指定位置(预压位置)，随后进入下一阶段，进行增压加工，如图4所示，在开关底座812内的另一个进气孔7处向开关缸筒809内通气，即可推动下活塞814继续向下移动，直至径向槽805及上径向孔807与上油口802错开，此时，径向槽805位于下侧的第一密封圈11下方，大径上段804a上位于径向槽805上方的某位置穿过上侧的第一密封圈11，上油口802、下油口803被关断，然后启动增压组件，增压杆下端穿过轴向穿孔并伸入高压油筒301内，将高压油筒301的部分液压油通过侧油孔308推入横向增压油孔307，最终进入下工作缸筒1内部，对已达到预定位置的工作活塞及工作杆完成增压操作，从而完成一个增压加工流程，泄压过程与增压过程相反，此处不再详细描述。
46.如图1所示，本实施例的上工作缸筒4与下工作缸筒1上下设置，即所述上工作缸筒4设于中端盖2上端且与其固定连接；所述上工作缸筒4与下工作缸筒1之间具有连通彼此的油路，且该油路经过变速开关组件8并通过变速开关组件8控制该油路的连通、关断及流速，具体控制方式参考前述内容，即变速开关组件控制上油口802、下油口803之间的通断及液压油流速时，实际上也就是控制工作缸筒4与下工作缸筒1之间油路的通断及流速；所述纵向孔201贯穿中端盖2且上油孔203通过纵向孔201与上工作缸筒4内部连通。此处，中端盖2用于连接下工作缸筒1和上工作缸筒4，其厚度较大，为了方便加工，通常分为两部分加工，然后组装在一起。
47.如图3所示，在上工作缸筒4内设有推油活塞13，还包括一根穿过纵向孔201且上端与推油活塞13固定连接的连接杆14，固设于连接杆14下端且位于下工作缸筒1内的转接件15，与下工作缸筒1内的工作活塞5固定连接的连接座16；所述转接件15由球头1501及连接柄1502一体成型而成，连接柄上端与连接杆下端固定连接，球头1501与连接座16活动连接；与工作活塞5固定连接的工作杆6的上端内设有固定件17，所述固定件17上端及连接座内各设有一个相互连通且形状对应的半球形空间，所述球头1501位于两个半球形空间组合而形成的空间内，容纳球头1501的位置即为该空间。采用该结构的目的在于，推油活塞13与工作活塞5相连接，二者联动，但装配时，二者的同心度难以保证，如果推油活塞13与工作活塞5通过一根连接杆刚性连接，因为二者的同心度存在偏差，可能导致连接杆14两端分别与推油活塞13及工作活塞5的连接处断裂，从而导致增压缸损坏，因此，在本实施例通过该结构解决难以保证推油活塞13与工作活塞5的同心度的问题，即连接杆14一端与推油活塞13刚性连接，而另一端与工作活塞5及工作杆6活动连接，防止增压缸损坏。
48.上工作缸筒4内位于中端盖2与推油活塞13之间的空间内充满液压油；所述纵向孔内壁内设有套设于连接杆14上的密封圈18，防止上工作缸筒4内的液压油通过纵向孔201直接进入下工作缸筒1内；此处，为了与上、下油孔203、204的结构相对应，方便描述及理解，将纵向孔201分为三部分进行描述，分别为与上工作缸筒4、上油孔203连通的纵向孔上段201a，与下工作缸筒1、下油孔204连通的纵向孔下段201c，位于纵向孔上段201a与纵向孔下段201c之间的纵向孔中段201b，所述密封圈18位于纵向孔中段201b内壁内，连接杆14穿过密封圈18后，刚好将纵向孔上段201a与纵向孔下段201c隔断，从而将上、下油孔203、204上与纵向孔201相连接的一端隔断，如图3-4所示。
49.在上工作缸筒4内设置推油活塞13的目的在于，采用本实用新型的主油路结构，在泄压过程，下工作缸筒1经主油路高速回流至上工作缸筒4，而上工作缸筒4上端与大气连通，高速回流的液压油极可能通过上工作缸筒上端喷出，从而酿成事故，而推油活塞13则可
避免该现象发生。
50.如图1、5-7所示，因为工作活塞5与推油活塞13联动，当液压油推动工作活塞5及工作杆6到达预定位置时，变速开关组件8将主油路关闭，但增压过程，工作活塞5还会有小幅度移动，从而带动推油活塞13移动，而此时上工作缸筒4内的液压油必然要流出一部分，为了接收这部分液压油，还包括设于变速开关组件8一侧的副油筒19，在副油筒19与开关中端盖813之间且与二者固定连接的阀底座20，所述开关中端盖813内设有两端分别与纵向油孔801、设于阀底座20内的副油路21连通的副油孔816，即阀底座20内设有副油路21，副油孔816的两端分别与纵向油孔801、副油路21连通；所述副油路21与副油筒19内部连通。
51.如图8所示，所述副油路21包括设于阀底座20内的第一支油路2101、第二支油路2102；所述第一支油路上设有用于控制其开关的副开关阀22，第二支油路上设有单向阀23。此处，副开关阀22、单向阀23均为市售标准件。所述第一支油路2101在阀底座20内分别设有进油口2001、出油口2002，如图7所示。
52.在初始状态，也就是上工作缸筒4内的液压油通过主油路进入下工作缸筒1内时，副开关阀22关闭，防止液压油通过第一支油路2101进入副油筒19，而变速开关组件关闭主油路后进行增压加工时，副开关阀22打开，推油活塞13随着工作活塞5下移时挤压出的液压油经过第一支油路2101、副开关阀22进入副油筒19，防止推油活塞13干扰增压过程或者增压杆损坏，在泄压过程，液压油回流至上工作缸筒4时，副开关阀22关闭，增压杆306快速复位的过程中，在油路中必然产生局部真空，此时，在真空吸附力的作用下，单向阀23打开，使增压过程中进入副油筒19的液压油回流至上工作缸筒4；如该吸附力不足以使单向阀23打开，可打开副开关阀22一定时间，比如0.2秒，同样可使液压油回流至上工作缸筒4内。
53.在使用过程中，上工作缸筒4、下工作缸筒1及连接二者的主油路的内液压油不可避免会有损耗，为了实时弥补该损耗，上工作缸筒4、下工作缸筒1及主油路内的局部真空产生的吸力打开单向阀23，副油筒19内的液压油通过单向阀进入纵向油孔801，实现补油。
54.同现有同类技术相比，本实用新型通过增大上工作缸筒4与下工作缸筒1之间油路截面积，提高进入下工作缸筒1的液压油流速，推动工作活塞5及工作杆6快速移动，有利于提高加工效率；与此同时，通过变速结构控制上油孔203进入下油孔204的液压油流量，进而便于降低工作活塞5及工作杆6的速度，以便二者精准地到达设定的预压位置，从而有利于提高加工精度。
55.在以上描述中，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”等相应术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，亦可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个部件内部的连通；“设于”应理解为“安装于、设置于”，包括固定安装、活动安装等安装方式。
56.显然，以上所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给出了本实用新型的较佳实施例，但并不限制本实用新型的专利范围。本实用新型可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。凡是利用本实用新型说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本实用新型专利保护范围之内。