双出活塞组件、双出油缸以及作业机械的制作方法

1.本实用新型涉及液压设备技术领域，尤其涉及一种双出活塞组件、双出油缸以及作业机械。


背景技术：

2.常见的双出油缸的活塞杆和活塞采用一体式结构或通过焊接的方式固定。上述两种连接方式，都存在加工复杂，材料利用率低，加工效率低，加工成本高，加工难度大等缺陷，并且，活塞和活塞杆不可拆卸，一旦活塞或者活塞杆出现缺陷，维修十分困难，存在两者均需报废的风险。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种双出活塞组件、双出油缸以及作业机械，用以解决现有技术中双出油缸的活塞和活塞杆不可拆卸的问题。
4.本实用新型提供一种双出活塞组件，包括：
5.活塞杆，所述活塞杆上设置有第一限位槽，所述第一限位槽的槽底设置有定位孔；
6.活塞，套设在所述活塞杆上，所述活塞的内侧壁上设置有第二限位槽，所述第二限位槽与所述第一限位槽构成限位通道，所述活塞的侧壁上设置有与所述第二限位槽连通的安装槽；以及
7.限位丝，所述限位丝为弹性丝，所述限位丝的一端设置有限位部，另一端设置有弯曲部，所述限位丝穿设于所述限位通道，且所述限位部插接于所述定位孔，所述弯曲部弹性支撑在所述限位通道内。
8.根据本实用新型提供的一种双出活塞组件，所述活塞的侧壁上设置有至少一个支撑槽，所述安装槽位于任一个所述支撑槽的槽底，所述支撑槽内设置有支撑环。
9.根据本实用新型提供的一种双出活塞组件，还包括支撑块，所述支撑块位于所述安装槽内，所述支撑块背离所述活塞杆的一侧侧壁与所述支撑槽的槽底相适配。
10.根据本实用新型提供的一种双出活塞组件，所述支撑块的侧壁与所述安装槽的侧壁贴合，所述支撑块靠近活塞杆的一侧侧壁设置有第三限位槽，所述第三限位槽的内壁与所述限位丝的侧壁配合接触。
11.根据本实用新型提供的一种双出活塞组件，所述支撑槽的槽底位于所述安装槽两侧的位置分别设置有避让槽。
12.根据本实用新型提供的一种双出活塞组件，所述安装槽具有相对设置的第一导向侧壁和第二导向侧壁，所述第一导向侧壁和所述第二导向侧壁由所述安装槽的开口至所述安装槽的槽底逐渐向内倾斜。
13.根据本实用新型提供的一种双出活塞组件，所述第一限位槽和所述第二限位槽为截面呈半圆形的环槽结构，所述限位丝的外壁与所述第一限位槽的内壁和所述第二限位槽的内壁相适配。
14.根据本实用新型提供的一种双出活塞组件，所述活塞杆表面设置有镀铬层。
15.本实用新型还提供一种双出油缸，包括缸筒和上述的双出活塞组件，所述双出活塞组件滑动设置在所述缸筒内。
16.本实用新型还提供一种作业机械，包括上述的双出活塞组件，或，包括上述的双出油缸。
17.本实用新型提供的双出活塞组件，通过穿设在限位通道中的限位丝实现活塞杆和活塞的可拆卸连接，当活塞或者活塞杆发生损坏时，可以将限位丝取出，拆卸活塞和活塞杆，以便于单独更换，并且，活塞和活塞杆单独进行加工具有材料利用率高，易于加工和组装等优点。另外，限位丝上设置的限位部与活塞杆上的定位孔配合能够方便进行组装和拆卸，限位丝上的弯曲部可以形成弹性支撑，避免活塞与活塞杆相对旋转造成限位丝脱离。
18.进一步地，在本实用新型提供的双出油缸以及作业机械中，由于具备如上所述的双出活塞组件，因此同样具备如上所述的优势。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1是本实用新型提供的一种双出活塞组件的结构示意图之一；
21.图2是本实用新型提供的一种双出活塞组件的结构示意图之二；
22.图3是本实用新型提供的一种双出活塞组件的剖视图之一；
23.图4是本实用新型提供的一种双出活塞组件中限位丝的结构示意图；
24.图5是本实用新型提供的一种双出活塞组件的剖视图之二；
25.图6是本实用新型提供的一种双出活塞组件中支撑块的结构示意图；
26.附图标记：1、活塞杆；11、第一限位槽；12、定位孔；13、防错槽；2、活塞；21、第二限位槽；3、限位丝；31、限位部；32、弯曲部；4、支撑槽；41、避让槽；5、安装槽；51、第一导向侧壁；52、第二导向侧壁；6、支撑块；61、第三限位槽。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。
28.在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
29.在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；
可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。
30.在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
31.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
32.下面结合图1至图6描述本实用新型实施例的双出活塞组件，该双出活塞组件可以应用在双出油缸上，双出活塞组件可以在双出油缸内往复滑动。
33.如图1至图4所示，本实用新型实施例的双出活塞组件包括活塞杆1、活塞2和限位丝3。活塞2套设在活塞杆1的中部，活塞杆1与活塞2之间通过限位丝3进行轴线移动限位。具体地：
34.活塞杆1上设置有第一限位槽11，第一限位槽11可以为截面呈半圆形、v形、方形或梯形等形状的环形凹槽结构。第一限位槽11的槽底设置有定位孔12，定位孔12为盲孔结构。
35.活塞2的内侧壁上设置有第二限位槽21，第二限位槽21可以为截面呈半圆形、v形、方形或梯形等形状的环形凹槽结构，并且，第二限位槽21的截面形状与第一限位槽11的截面形状可以相同，也可以不同，优选地，第二限位槽21和第一限位槽11的截面形状相同，且分别与限位丝3的外壁相适配。第二限位槽21与第一限位槽11构成限位通道，活塞2的侧壁上设置有与第二限位槽21连通的安装槽5，限位丝3可以通过该安装槽5出入限位通道。
36.限位丝3为弹性丝，可以具体采用钢材质的弹性丝。限位丝3的一端设置有限位部31，限位部31由限位丝3的一端弯折形成，限位部31与限位丝3本体的夹角优选为70
°
至110
°
，例如可以为90
°
。限位丝3的另一端设置有弯曲部32，弯曲部32由限位丝3的端部弯曲形成，弯曲部32与限位丝3本体的夹角优选为120
°
至170
°
，例如可以为150
°
。本实施例中限位部31与弯曲部32朝向限位丝3的同一侧弯曲。
37.限位丝3穿设于限位通道，限位丝3的两侧分别与第一限位槽11和第二限位槽21配合，实现活塞杆1与活塞2之间的轴向定位。限位部31插接于定位孔12，能够避免限位丝3在限位通道内窜动，并且便于限位丝3的安装。弯曲部32弹性支撑在限位通道内，在活塞杆1和活塞2的夹持作用下，弯曲部32产生弹性变形，向活塞2和活塞杆1施加弹性支撑力，防止活塞2与活塞杆1相对转动造成限位丝3由安装槽5脱出。
38.在一些可选方式中，第一限位槽11和第二限位槽21为截面呈半圆形的环槽结构，
使第一限位槽11和第二限位槽21拼合形成的限位通道为截面呈圆形的环槽。限位丝3的截面为圆形，且与限位通道的截面直径相等，使限位丝3的外壁与第一限位槽11的内壁和第二限位槽21的内壁相适配，以达到更好的限位效果。
39.本实用新型实施例的双出活塞组件的安装过程如下：
40.将活塞2套设在活塞杆1上，旋转活塞2，使安装槽5与定位孔12对齐，将限位丝3的限位部31插入定位孔12内，旋转活塞2使限位丝3完全收卷在限位通道内，并保证限位丝3的弯曲部32与安装槽5错开，防止弯曲部32弹出。
41.本实用新型实施例的双出活塞组件的拆卸过程如下：
42.反向旋转活塞2，使限位丝3中的弯曲部32一端由安装槽5伸出，随后继续旋转活塞2，直至定位孔12与安装槽5对齐后，将限位部31由定位孔12拔出，再相对滑动活塞2和活塞杆1使活塞2与活塞杆1脱离，完成拆卸过程。
43.可选地，安装槽5具有相对设置的第一导向侧壁51和第二导向侧壁52，第一导向侧壁51和第二导向侧壁52由安装槽5的开口至安装槽5的槽底逐渐向内倾斜。也即，安装槽5为由开口至槽底宽度逐渐减小的梯形槽结构。第一导向侧壁51和第二导向侧壁52可以对限位丝3起到导向作用，使限位丝3滑入或滑出时更方便。
44.在本实用新型一些实施例中，活塞2的外侧壁上设置有至少一个支撑槽4，支撑槽4为设置在活塞2侧壁上的环形槽，当支撑槽4设置有两个以上时，各支撑槽4沿活塞2的轴向间隔布置，安装槽5位于任一个支撑槽4的槽底，支撑槽4内设置有支撑环(图中未示出)。此种设置方式可以将安装槽5隐藏在支撑槽4内，并通过支撑环进行遮挡，有效减小占用的空间。
45.如图5和图6所示，在本实用新型一些实施例中，双出活塞组件还包括支撑块6，支撑块6位于安装槽5内，支撑块6背离活塞杆1的一侧侧壁与支撑槽4的槽底相适配，使支撑环的内壁与支撑块6的侧壁贴合，通过支撑块6对支撑环进行支撑，同时通过支撑环对限位丝3起到进一步限位的作用。
46.进一步地，支撑块6的侧壁与安装槽5的侧壁贴合，以安装槽5为梯形槽为例，支撑块6为梯形结构，其四个侧壁分别与安装槽5的四个内壁贴合，使支撑块6更稳定地与安装槽5配合。支撑块6靠近活塞杆1的一侧侧壁设置有第三限位槽61，第三限位槽61的内壁与限位丝3的侧壁配合接触。优选地，第三限位槽61为与第二限位槽21相适配呈弧线方向延伸的凹槽结构，第三限位槽61的截面形状与第二限位槽21的截面形状相同，由此可以使支撑块6能够更好地对限位丝3形成限位。
47.在本实用新型一些实施例中，支撑槽4的槽底位于安装槽5两侧的位置分别设置有避让槽41，避让槽41的一端与安装槽5相接，两个避让槽41朝向相反的方向延伸，通过避让槽41可以方便地将支撑块6自安装槽5内取出。
48.在本实用新型一些实施例中，活塞杆1表面设置有镀铬层，能够有效地提高活塞杆1的强度、硬度和耐磨性。
49.可选地，活塞杆1轴向上位于活塞2一侧的位置设置有防错槽13，以避免活塞2错装。
50.本实用新型实施例还提供一种双出油缸，包括缸筒和上述的双出活塞组件，双出活塞组件滑动设置在缸筒内。在双出油缸运行时，双出活塞组件可以在缸筒内往复滑动。
51.本实用新型实施例还提供一种作业机械，包括上述的双出活塞组件，或，包括上述的双出油缸。该作业机械可以为例如千斤顶等，此处不做具体限定。
52.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。