一种压缩气体的液压驱动压缩缸的制作方法

1.本实用新型涉及气体压缩装置技术领域，尤其涉及一种压缩气体的液压驱动压缩缸。


背景技术：

2.目前常见的气体压缩机单个压缩缸大多采用一级或二级压缩，当需要较高的出口压力时，通常是通过串联两个甚至多个气缸内径大小不同的压缩缸来实现多级气体压缩，但增加压缩缸的数量会增大设备外形，同时设备的制造和后期使用成本也会大幅增加。单个压缩缸即使通过串联多个气缸达到三级压缩，也会造成压缩缸本身长度过长，不易安装和维修。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的单个压缩缸即使通过串联多个气缸达到三级压缩，也会造成压缩缸本身长度过长，不易安装和维修的缺点，提供一种压缩气体的液压驱动压缩缸。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种压缩气体的液压驱动压缩缸，包括：油隔离板和主轴，所述油隔离板的两侧以油隔离板为中心对称设置有油气混用缸一和油气混用缸二，所述油气混用缸一远离油隔离板的一侧设有气缸一，所述油气混用缸二远离油隔离板的一侧设有气缸二，所述气缸一、气缸二、油气混用缸一和油气混用缸二均串联设置在主轴上，所述主轴的两端均设置有活塞一，所述主轴上以主轴的中心线为对称轴设置有活塞二，两个所述活塞一分别设置在气缸一和气缸二内，两个所述活塞一分别将气缸一和气缸二均分为压缩腔一和压缩腔二，两个所述活塞二分别设置于油气混用缸一和油气混用缸二内，两个所述活塞二分别将油气混用缸一和油气混用缸二均分为压缩腔三和液压油腔。
5.作为一种优选的实施方式，所述气缸一和气缸二的内径相同，所述油气混用缸一和油气混用缸二的内径相同，所述气缸一的内径大于油气混用缸一的内径，所述油气混用缸一和油气混用缸二之间通过油隔离板连接，所述气缸一和油气混用缸一之间、气缸二和油气混用缸二之间均连接有中间定位板。
6.采用上述进一步方案的技术效果是：缩短了压缩缸长度便于安装和连接。
7.作为一种优选的实施方式，两个所述活塞二之间的主轴直径大于活塞一和活塞二之间主轴的直径，所述活塞一和活塞二之间主轴的直径相同。
8.采用上述进一步方案的技术效果是：将各个气缸内的体积进行调整，使得不同气缸内的压缩效果不同。
9.作为一种优选的实施方式，所述中间定位板上设有第一气密封，所述油隔离板上设有油密封，所述活塞一上设有第二气密封，所述活塞二上设有油气密封。
10.采用上述进一步方案的技术效果是：气体密封和油密封将各个腔室隔离，防止内
部气体和油气泄漏。
11.作为一种优选的实施方式，所述气缸一远离中间定位板的一端口与气缸二远离中间定位板的一端口上均设有端部定位板。
12.采用上述进一步方案的技术效果是：用以对压缩腔一和压缩腔二进行密封。
13.作为一种优选的实施方式，所述端部定位板、中间定位板与油隔离板之间通过拉杆连接。
14.采用上述进一步方案的技术效果是：使得本实用新型整体更加紧固。
15.与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：
16.本实用新型本新型液压压缩缸单个压缩缸就实现三级气体压缩；并且采用油气混用缸，取消了原来专用的油缸，大大缩短了整个压缩缸的长度。提高压缩效率、简化设备、减小设备尺寸、降低设备制造和使用成本；本新型液压压缩缸还可以根据实际使用情况，在不改动压缩缸自身结构的基础上将压缩腔一和压缩腔二并联形成二级压缩，增大了压缩缸的排气量，灵活匹配多种工况。气缸一、气缸二、油气混用缸一和油气混用缸二在外部可以根据实际工况设置水套，提高散热效率，压缩缸在端部定位板上设置有位移传感器，可以测量轴在压缩缸内的位置。
附图说明
17.图1为本实用新型提供的一种压缩气体的液压驱动压缩缸的正面结构示意图；
18.图2为本实用新型提供的一种压缩气体的液压驱动压缩缸的结构示意图；
19.图3为本实用新型提供的一种压缩气体的液压驱动压缩缸的压缩缸为三级压缩时气体的路径示意图；
20.图4为本实用新型提供的一种压缩气体的液压驱动压缩缸的压缩缸为二级压缩时气体的路径示意图。
21.图例说明：
22.1、气缸一；2、气缸二；3、油气混用缸一；4、油气混用缸二；5、端部定位板；6、主轴；7、中间定位板；8、油隔离板；9、拉杆；10、活塞一；11、活塞二；12、第二气密封；13、第一气密封；14、油气密封；15、油密封；16、压缩腔一；17、压缩腔二；18、压缩腔三；19、液压油腔；20、气缸冷却水套；21、油气混用缸冷却水套。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.实施例1
25.如图1-4所示，本实用新型提供一种技术方案：一种压缩气体的液压驱动压缩缸，种压缩气体的新型液压驱动压缩缸，包括油隔离板8，油气混用缸一3、油气混用缸二4、中间定位板7、气缸一1、气缸二2、端部定位板5、主轴6和连接拉杆9。油气混用缸一3和缸油气混用缸二4以油隔离板8为中心对称设置，油气混用缸一3远离油隔离板8的一侧设有气缸一1；
油气混用缸二4远离油隔离板8的一侧设有气缸二2；气缸一1、气缸二2、油气混用缸一3和缸油气混用缸二4均串联设置在主轴6上。主轴6上设有活塞一10和活塞二11；活塞一10设置于气缸一1和气缸二2内；活塞二11设置于油气混用缸一3和油气混用缸二4内。气缸一1和气缸二2的缸径相同；油气混用缸一3和油气混用缸二4的缸径相同；气缸一1和气缸二2的缸径大于油气混用缸一3和油气混用缸二4的缸径。该设计使得本实用新型可以利用不同压缩腔内的体积不相同，实现一个压缩缸对气体进行多级压缩。油气混用缸一3和油气混用缸二4之间由油隔离板8连接。气缸一1和油气混用缸一3之间与气缸二2和油气混用缸二4之间均由中间定位板7连接，气缸一1远离中间定位板7的一端口与气缸二2远离中间定位板7的一端口上均设有端部定位板5。活塞一10的两侧对应的气缸一1和气缸二2内部分别为压缩腔一16和压缩腔二17，活塞二11的两侧对应的油气混用缸一3和油气混用缸二4内部分别为压缩腔三18和液压油腔19。该设计使得本实用新型便于本实用新型的使用，缩短了压缩缸整体长度。活塞一10和活塞二11之间轴的直径大于两个活塞二11之间的主轴6的直径。该设计使得本实用新型将各个气缸内的体积进行调整，使得不同气缸内的压缩效果不同。中间定位板7上设有第一气密封13；油隔离板8上设有油密封15。活塞一10上设有第二气密封12；活塞二11上设有油气密封14；第二气密封12、第一气密封13、油气密封14和油密封15将各个腔室隔离，防止内部气体和油气泄漏。气缸一1远离中间定位板7的一端口与气缸二2远离中间定位板7的一端口上均设有端部定位板5；用以对压缩腔一16和压缩腔二17进行密封。端部定位板5、中间定位板7与油隔离板8之间通过长拉杆9连接。使得本实用新型整体更加紧固，气缸一1和气缸二2外部可根据工况添加或去除气缸冷却水套20；油气混用缸一3和油气混用缸二4外部可根据工况添加或去除油气混用缸冷却水套21。
26.在本实施例中，油隔离板8设置在中间，油气混用缸一3、油气混用缸二4对称的设置在油隔离板8两侧，气缸一1在油气混用缸一3左侧，气缸二2在油气混用缸二4右侧，各个活塞、气缸和油气混用缸由一支通轴串联于一条直线上；轴采用中间直径粗，两端直径细的结构，两个液压油腔19内的轴径粗，压缩腔三18和压缩腔二17内的轴径细；气缸一1和气缸二2的内径相同，油气混用缸一3和油气混用缸二4的内径相同，气缸一1、气缸二2的内径大于油气混用缸一3、油气混用缸二4的内径；压缩腔一16、压缩腔二17和压缩腔三18上均设有气体导入口和气体导出口，气体导入口和气体导出口均连接有导通管道并分别通过导通导管形成气体导入总端口和气体导出总端口；连接每个气体导入口和导出口的导通管道上设有符合气体导入和导出方向的单向阀；
27.本实用新型的压缩腔一16和压缩腔二17可根据压缩机的实际工况而切换功能。当压缩介质增压压缩比高、排气量要求低时，压缩腔一16可作为一级压缩腔，压缩腔二17作为二级压缩腔，压缩腔一16和压缩腔二17串联连接，这时压缩缸为三级压缩，提高压缩效率；当压缩介质增压压缩比相对较低、排量要求高时，压缩腔一16和压缩腔二17共同作为一级压缩腔，压缩腔一16和压缩腔二17并联连接，这时压缩缸为二级压缩，提高排气量；
28.气缸一1、气缸二2、油气混用缸一3和油气混用缸二4外部可以根据实际需求设置水套，来达到更好的散热效果；
29.压缩缸在端部定位板5上设置有位移传感器，可以测量轴在压缩缸内的位置。
30.工作原理：
31.如图1-4所示，本实用新型从左至右依次为气缸一1、油气混用缸一3、油气混用缸
二4、气缸二2；两个油气混用缸之间由油隔离板8隔开，其余各个缸之间由定位板隔开，最后拉杆9将所有缸体和定位板固定到一起；压缩腔一16、压缩腔二17、压缩腔三18和液压油腔19以对称的方式分布在油隔离板8两侧；压缩缸内部则由一根通轴将各个缸内的活塞串联起来。
32.压缩缸工作时，电机驱动油泵往液压油腔19内注入液压油推动轴和活塞运行，通过设置液压油换向系统来实现轴和活塞在压缩缸内往复运动。
33.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。