一种车用液压油箱及包括该液压油箱的全地形车的制作方法
【专利摘要】本发明涉及车用液压油箱技术领域，具体公开了一种车用液压油箱，包括箱体，所述箱体的侧壁设有用于安装所述液压油箱的悬挂部；所述悬挂部为所述侧壁的外侧向内的凹槽。该车用液压油箱整体结构强度优于普通液压油箱，并且散热性能好，更适合用于车辆，尤其是全地形车。
【专利说明】
一种车用液压油箱及包括该液压油箱的全地形车
技术领域
[0001]本发明涉及车用液压油箱技术领域，特别是涉及一种车用液压油箱及包括该液压油箱的全地形车。
【背景技术】
[0002]液压油箱是广泛用于液压传动的工程机械设备，通常采用拼焊结构，用支脚支撑安装于地面上或车辆内的平面上，或用吊装设备吊装于油箱顶板上。
[0003]全地形车能适应全域复杂地形，能克服其他车辆难以通过的恶劣地形和连续弹坑、土岭等特殊障碍环境。在越野路面条件下，车体振动工况复杂，此时，对如全地形车这样工作环境复杂的车体，相应的对液压油箱的结构强度要求也更高。
[0004]应用于工作环境复杂的车辆时，普通的液压油箱结构强度较差，这是本领域技术人员亟待解决的问题。
【发明内容】
[0005]因此，本发明提供一种新的液压油箱，该液压油箱结构强度较高，适用于像全地形车这样工作环境复杂的车辆。
[0006]—方面，本发明提供了一种车用液压油箱，包括箱体，上述箱体的侧壁设有用于安装上述液压油箱的悬挂部;上述悬挂部为上述侧壁的外侧向内的凹槽。
[0007]优选地，上述的车用液压油箱，还包括用于将上述箱体与车的横梁适配连接的连接件;上述连接件包括与上述横梁适配的挂接段。
[0008]优选地，上述连接件还包括与上述悬挂部适配的贴合段。
[0009]优选地，上述的车用液压油箱还包括至少两个设置于上述箱体内的阻流板;上述阻流板的一端与一侧壁连接，另一端向下倾斜与对侧侧壁或与上述液压油箱的隔板连接；相邻的两个上述阻流板的倾斜方向互相相反。
[0010]优选地，上述的车用液压油箱还包括设置于上述箱体内的弹性板;上述弹性板的靠近上述侧壁底部的一端与上述侧壁连接，并，上述弹性板与上述侧壁之间设有预设角度。
[0011]优选地，上述悬挂部包括有两个，两个上述悬挂部分别设于上述箱体的互相对应的两个侧壁。
[0012]优选地，上述悬挂部的高度范围处于上述侧壁高度的1/2至4/5内。
[0013]优选地，上述箱体的底板设有向下凸起的放油口。
[0014]优选地，上述悬挂部的截面呈矩形;上述连接件为L型连接板。
[0015]另一方面，本发明还提供了一种全地形车，包括上述的车用液压油箱。
[0016]相对于现有技术，本发明的车用液压油箱的整体结构强度更好。具体而言:随着整个液压系统的运行，液压油箱内的油量是变化的，在变化过程中箱体会产生微弱的膨胀和收缩过程。在复杂的振动工况下，油液波动剧烈，对油箱的侧壁和底部都会产生较大的冲击作用。这些膨胀和收缩以及冲击作用加速了油箱焊缝的开裂，影响了油箱的结构强度。本发明的液压油箱的箱体侧壁设有用于安装液压油箱的悬挂部，悬挂部为侧壁的外侧向内的凹槽，由于悬挂部将原本的侧壁划分为悬挂部之上和悬挂部之下两个区域，从而转移了压力载荷的中心，进而减小了侧壁在膨胀和收缩过程中发生的位移，减小了对液压油箱焊缝的拉力，达到了增大油箱整体结构强度的效果。同时，向内的凹槽将冲击的油液分流成两部分，分散了油液对整个箱体侧壁的冲击作用，从而也增大了油箱的结构强度。
[0017]此外，本发明的车用液压油箱的散热性更好。在震动的工况下，油液与液压系统的各部件的摩擦比静止时更大，产生的热量更多。液压油箱是油液散热的主要部件之一。底板安装支脚进行固定的液压油箱，箱体总体的散热性能相对较差。箱体底板是油液接触时间最长的一个面，箱体侧面接触时间相对较短，接触时间更长的面所起到的散热作用相对更大。本发明的车用液压油箱侧面内凹形成悬挂部，使车辆上的横梁穿过液悬挂部从而完成液压油箱的安装，避免使用底部安装的方法，因而使得箱体底板充分发挥散热作用，提升了液压油箱整体的散热性能，进而使得本发明的液压油箱更能适应工作环境复杂的车辆。
【附图说明】
[0018]图1为本发明所提供的车用液压油箱的第一个【具体实施方式】的截面示意图。
[0019]图2为本发明所提供的车用液压油箱的第二个【具体实施方式】的截面示意图。
[0020]图3为本发明所提供的车用液压油箱的第三个【具体实施方式】的截面示意图。
[0021]图4为本发明所提供的车用液压油箱的阻流板的一种【具体实施方式】的结构示意图。
[0022]图5为本发明所提供的车用液压油箱的第四个【具体实施方式】的截面示意图。
[0023]图6为本发明所提供的车用液压油箱与横梁的安装示意图。
[0024]附图标记:液压油箱I;箱体2;侧壁21;悬挂部22;底板23;放油口24;连接件3;贴合段31;挂接段32;横梁4;减震垫5;阻流板6;弹性板7;通孔8。
【具体实施方式】
[0025]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0026]在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0027]在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0028]为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步的详细说明。
[0029]请参考图1至图3，在一个【具体实施方式】中，公开了一种车用液压油箱I，包括箱体2，箱体2的侧壁21设有用于安装液压油箱的悬挂部22;悬挂部22为所述侧壁21的外侧向内的凹槽。
[0030]上述的凹槽是液压油箱侧壁由外侧向内凹所形成的半封闭的空间，凹槽的横截面可以是矩形，也可以是圆弧形(如半圆形、拱形等)，还可以是其他不规则的形状。
[0031]本发明的车用液压油箱I的整体结构强度更好。具体而言:随着整个液压系统的运行，液压油箱内的油量是变化的，在变化过程中箱体会产生微弱的膨胀和收缩过程。在复杂的振动工况下，油液波动剧烈，对油箱的侧壁和底部都会产生较大的冲击作用。这些膨胀和收缩以及冲击作用加速了油箱焊缝的开裂，影响了油箱的结构强度。本发明的液压油箱I的箱体2的侧壁21上设有用于安装液压油箱的悬挂部22，悬挂部22为侧壁的外侧向内的凹槽，由于悬挂部22将原本的侧壁21划分为悬挂部22之上和悬挂部22之下两个区域，从而转移了压力载荷的中心，进而减小了侧壁21在膨胀和收缩过程中发生的位移，减小了对液压油箱焊缝的拉力，达到了增大液压油箱I整体结构强度的效果。同时，向内的凹槽将冲击的油液分流成两部分，分散了油液对整个箱体2侧壁21的冲击作用，从而也增大了液压油箱I的结构强度。
[0032]此外，本发明的车用液压油箱I的散热性更好。在震动的工况下，油液与液压系统的各部件的摩擦比静止时更大，产生的热量更多。液压油箱是油液散热的主要部件之一。底板安装支脚进行固定的液压油箱，箱体总体的散热性能相对较差。箱体底板是油液接触时间最长的一个面，箱体侧面接触时间相对较短，接触时间更长的面所起到的散热作用相对更大。本发明的车用液压油箱I侧面向内凹形成悬挂部22，使车上的横梁4穿过悬挂部22从而完成液压油箱I的安装，避免使用底部安装的方法，因而使得箱体2底板23充分发挥散热作用，提升了液压油箱整体的散热性能，进而使得本发明的液压油箱更能适应工作环境复杂的车辆。
[0033]本发明的车用液压油箱避免使用顶部安装的方式。顶部安装的方式需要使用吊装设备，支撑点在油箱顶板上，这样的安装方式使整个油箱及油液的重力作用都集中作用在顶板上，顶板与侧壁连接处的焊缝受到集中的应力作用，同时又受到拉力和剪切力的作用，焊缝疲劳失效的风险较大，存在安全隐患。本发明的车用液压油箱I在使用时通过至少一个设在侧壁21的悬挂部22进行安装，整个悬挂部22成为一个受力面，增大了受力面积，分散了力的作用点，从而降低焊缝失效的风险，延长液压油箱的使用寿命。优选的，当悬挂部22的数量超过一个时，受力面积也相应增加，同时几个受力面进一步分散了液压油箱和箱体2内的油液的重力作用，从而也增大了液压油箱I的结构强度。更优选的，悬挂部22包括有两个，两个悬挂部22分别设于箱体I的互相对应的两个侧壁上。
[0034]请参考图1至图3，在另一个【具体实施方式】中，车用液压油箱I还可以包括用于将箱体2与车的横梁4适配连接的连接件3;连接件3包括与横梁4适配的挂接段32。
[0035]本发明中的横梁泛指车辆上的可用于安装液压油箱的任意水平设置的条状物，并不特指某个特定构件。
[0036]除了利用悬挂部本身的形状将箱体悬挂于车的横梁上之外，还可以通过利用连接件3的挂接段32进一步进行安装固定。连接件3的挂接段32可以通过螺栓等连接构件将液压油箱I固定于车辆的横梁4上，也可以通过挂接段32本身的形状悬挂于与之适配的横梁4上，从而将液压油箱I悬挂固定在横梁4上。例如，挂接段32的形状可以是圆弧形，从而可以悬挂于圆形横梁上，如图2所示;挂接段32形状还可以是“L”形，从而可以悬挂于矩形梁上，如图3所示。因此，连接件3的挂接段32使得液压油箱与车辆的安装方式更多样，并且安装效果更好，避免液压油箱在横梁4上发生滑动、脱落等现象。此外也便于油箱的安装、拆卸、维修和保养。
[0037]连接件3还可以包括与悬挂部22适配的贴合段31。贴合段31与悬挂部22向内的凹槽形状相适配。贴合段31—方面可以隔离悬挂部22与横梁4相互接触的部位，避免二者直接接触发生较大的摩擦，从而避免摩擦生热或摩擦损耗，影响液压油箱的使用寿命。另一方面，贴合段31与挂接段32共同构成连接件，二者可以通过组装形成连接件，也可以是一体成型的整体，这样通过贴合段31，整个连接件与悬挂部22的连接固定面积更大，进一步使连接件与箱体2的连接更牢固。贴合段31可以采用具有一定硬度，同时也能起到较好隔离作用的材料，例如塑料、金属(如铁、钢)、陶瓷等。
[0038]此外，请参考图6，通过在横梁4和车辆之间的连接部位增加减震垫5，可以加强防震缓冲效果，使本发明的车用液压油箱更适用于复杂工况的车辆。
[0039]请参考图3至图4，在另一个【具体实施方式】中，上述车用液压油箱还包括至少两个设置于箱体内的阻流板6;阻流板6的一端与一侧壁21连接，另一端向下倾斜与对侧侧壁21或与液压油箱I的隔板连接;相邻的两个阻流板6的倾斜方向互相相反。
[0040]阻流板可以是薄片状、条状等。阻流板6—端与一侧壁21连接，另一端向下倾斜与另一侧壁21或液压油箱的隔板连接，并且相邻的两个阻流板6的倾斜方向相反，也就是相邻的两个阻流板交错设置在箱体内。交错设置的阻流板6—方面进一步加强了整体液压油箱的结构强度，更适合应用于复杂工况的车辆中；另一方面，阻流板6可以起到减缓油液对于箱体侧壁21的冲击作用，当油液在震动情况下对侧壁21进行冲击时，经过阻流板6对液压油的缓冲和分流，油液的动能减小，对侧壁的冲击作用减小。
[0041]此外，由于工况复杂，震动剧烈，会增加油液内的气泡。气泡对液压系统的危害是，在高压作用下容易产生空穴现象，导致噪声、机体腐蚀和容积效率降低。气泡被急剧压缩时产生热量会导致油温升高，加速油液氧化和密封件老化，使油液润滑性能下降。油液中掺杂气泡还会降低油液的刚度，导致自动控制失灵、工作机构间歇运动、定位不准确或定位漂移等不良后果。因此，阻流板6交错设置，在油液流动时不断切割气泡，从而起到消泡的作用。薄片状的阻流板上还可以设置多个通孔8，当油液通过时气泡被通孔8挤压而破裂，从而进一步增强消泡作用。
[0042]进一步地，请参见图5，车用液压油箱I还包括设置于箱体2内的弹性板7;弹性板7的靠近侧壁21底部的一端与所述侧壁21连接，并，弹性板7与侧壁21之间设有预设角度。
[0043]弹性板7与侧壁21之间设有预设角度，S卩，弹性板7自与侧壁21连接的一端至另一端倾斜向上设置，从而与侧壁21形成一个预设角度。上述的预设角度是指预先设定的，可以根据不同情况进行调节的角度。
[0044]弹性板7的靠近侧壁21底部的一端与所述侧壁21连接，弹性板7与侧壁21之间设有预设角度。另一端位于箱体2内，暴露于空气或油液中。侧壁21上可安装多个弹性板7，相邻的弹性板7之间存在空隙，让处于弹性板7内侧及侧壁21之间的油液可以从空隙中流下。弹性板7具有弹性和一定的硬度。当油液冲击侧壁21时，弹性板7延迟了油液到达侧壁21的时间，在这个过程中，油液被弹性板7分流，并且冲击到弹性板7上的油液被缓冲，从而消耗了油液的动能，使其对侧壁21的冲击力变小。因此，包括弹性板7的车用液压油箱的整体结构强度进一步获得提升。
[0045]在另一个具体的实施方式中，悬挂部22的高度范围处于箱体2的侧壁21高度的1/2至4/5内。
[0046]悬挂部22在箱体2侧壁21上所处的高度超过4/5时，尽管仍然将侧壁21划分为两个区域，但是上半个和下半个区域相差较大，尤其是下半个区域的压力载荷中心转移距离较小，从而侧壁21膨胀及收缩时发生的位移仍然较大，油箱的结构强度仅能获得小幅度增强。当悬挂部22位置的高度低于侧壁21高度的1/2，由于侧壁21下部与油液的接触时间多于侧壁21上部，安装在横梁4上后悬挂部22不能良好散热，因此液压油箱的散热效果尽管好于通过支脚安装的液压油箱，但仍然不处于最理想的状态。因此悬挂部22的高度位于所述箱体2侧壁21高度的1/2至4/5，此时液压油箱的结构强度得到较好的提升，并且散热性能相对更好，结构强度与散热性能均能达到较理想的状态，更适合用于工作环境复杂的车辆上。
[0047]请参考图1至图3及图5，在另一个具体的实施方式中，液压油箱箱体2的底板23设有向下凸起的放油口 24。
[0048]采用支脚从底部安装的普通液压油箱，只能将放油口24设置于侧壁21或者底部和侧壁21的衔接处，存在放油时油液放不尽的问题。本实施例中的液压油箱，底板23上设有向下凸起的放油口 24。当油箱正常竖立放置时，放油口 24的高度低于底板23上其他部位的高度，因此箱体2内的油液可以较为彻底的放干净，便于油箱的检查和维修。进一步的，底板23还可以从底板23边缘至放油口 24高度逐步降低，即底板23与水平面呈一定角度的倾斜，从而使油液更快速更完全地流向放油口 24。例如，底板23采用一块薄板弯折而成，则弯折处的两边构成两个倾斜的平面，而弯折处高度相对更低，构成向下凸起，将放油口 24设置在弯折处，即为向下凸起的放油口 24，从而达到上述的有益效果。
[0049]箱体2为圆柱体状或长方体状。圆柱状或长方体状的液压油箱箱体2便于计算箱体2的容积，安装在在车架、车舱的所限空间内能够更好地利用空间，使得箱体2体积尽可能大。另外圆柱状或长方体状的箱体2相对与其他形状的箱体2而言更容易制造，也更便于在箱体2上安装其他液压系统中的部件。
[0050]在一个具体的实施方式中，悬挂部22的截面可以呈矩形;连接件3为L型连接板。L型连接板系指连接板的截面呈L型。侧壁21向内弯折，形成凹槽，其截面呈矩形，L型连接板的贴合段31与悬挂部22适配，挂接段32从贴合段31延伸而出，增加了液压油箱与横梁4的接触面积，增强了油箱的固定效果。
[0051]在另一个具体的实施方式中，本发明还公开了一种全地形车，包括车体和安装于合体内的上述的车用液压油箱。该全地形车包括上述的液压油箱，因而相应的也具备上述液压油箱的有益效果，此处不再赘述。
[0052]以上对本发明所提供的车用液压油箱及包括该液压油箱的全地形车进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
【主权项】
1.一种车用液压油箱，包括箱体，其特征在于，所述箱体的侧壁设有用于安装所述液压油箱的悬挂部;所述悬挂部为所述侧壁的外侧向内的凹槽。2.如权利要求1所述的车用液压油箱，其特征在于，还包括用于将所述箱体与车的横梁适配连接的连接件;所述连接件包括与所述横梁适配的挂接段。3.如权利要求2所述的车用液压油箱，其特征在于，所述连接件还包括与所述悬挂部适配的贴合段。4.如权利要求1?3任一项所述的车用液压油箱，其特征在于，还包括至少两个设置于所述箱体内的阻流板;所述阻流板的一端与一侧壁连接，另一端向下倾斜与对侧侧壁或与所述液压油箱的隔板连接;相邻的两个所述阻流板的倾斜方向互相相反。5.如权利要求1?3任一项所述的车用液压油箱，其特征在于，还包括设置于所述箱体内的弹性板;所述弹性板的靠近所述侧壁底部的一端与所述侧壁连接，并，所述弹性板与所述侧壁之间设有预设角度。6.如权利要求1?3任一项所述的车用液压油箱，其特征在于，所述悬挂部包括有两个，两个所述悬挂部分别设于所述箱体的互相对应的两个侧壁上。7.如权利要求5所述的车用液压油箱，其特征在于，所述悬挂部的高度范围处于所述侧壁高度的1/2至4/5内。8.如权利要求5所述的车用液压油箱，其特征在于，所述箱体的底板设有向下凸起的放油口。9.如权利要求5所述的车用液压油箱，其特征在于，所述悬挂部的截面呈矩形;所述连接件为L型连接板。10.一种全地形车，其特征在于，包括如权利要求1?9任一项所述的车用液压油箱。
【文档编号】F15B1/26GK105889152SQ201610420725
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年6月15日
【发明人】高山铁, 曾超, 杨荣贵
【申请人】贵州詹阳动力重工有限公司