专利名称：管内衬施工方法
技术领域：
本发明涉及在老化的管路实施内衬施工将其重新利用，或将新设置的混凝土制或金属制的管路进行防腐处理的管内衬施工方法。
背景技术：
以往提出的已实用的管内衬施工方法是，当埋设于地下的下水管等管路老化时，不用将该管路从地下挖出，而在管路的内周面实施管内衬来将该管路重新利用，或将由盾构法或推进法所构筑的混凝土制或金属制的管路进行防腐处理。
所述的管内衬施工方法是如下的施工方法其管内衬材料是将未硬化的液状硬化性树脂浸渍在例如无纺布等的管状树脂吸附材料而构成，且其由流体压力被反转插入到管路内后，会由于流体压力而使该管内衬材料膨胀将其按压到管路的内周面，并通过使浸渍于该管内衬材料的硬化性树脂硬化而在管路内形成硬化的塑料管，由该塑料管将管路的内壁实施内衬，将该管路重新利用或进行防腐处理。
在用所述施工方法将大口径的管路实施内衬时，为了对所使用的管内衬材料确保必要强度而必须增加其厚度，管内衬材料的厚度变厚的话，除了会使成本上升之外，其处理会很困难，作业性会变差，而且还存在着其浸渍的硬化性树脂的硬化需要较长时间使作业时间变长。
发明内容
本发明鉴于上述的问题而作成，其目的是提供一种管内衬施工方法，其可减少管内衬材料的厚度、且可降低成本、提高作业性及缩短作业时间。
为了实现上述目的，技术方案1的发明是，作为使用将未硬化的硬化性树脂浸渍于管状树脂吸附材料而成的管内衬材料来进行施工的管内衬施工方法，将紧贴于整个管路内壁的多个隔板配设在管路内的长度方向，在这些隔板的内部插入所述管内衬材料，在使流体压力作用于该管内衬材料的内部而将管内衬材料按压于所述隔板内面的状态下，使浸渍于管内衬材料的硬化性树脂硬化。
技术方案2的发明是，在技术方案1的发明中，由带状的平板构成所述隔板，一边在管路内将其弄圆一边使其紧贴于管路内壁。
技术方案3的发明是，在技术方案1的发明中，由环状或圆弧状板构成所述隔板，在将其直径缩小的状态下将其搬入管路内后，再使该隔板扩大直径并使其紧贴于管路内壁。
技术方案4的发明是，在技术方案1、2或3的发明中，在所述隔板的内外面黏接有树脂吸附材料。
技术方案5的发明是，在技术方案4的发明中，在所述隔板上穿设有多个孔。
技术方案6的发明是，在技术方案1的发明中，在使浸渍于所述管内衬材料的硬化性树脂硬化后，将灌浆材料充填到管路与管内衬材料之间并使其硬化。
采用技术方案1～3的发明，由于用隔板加强管内衬材料，所以管内衬材料本身要负担的负荷就减少了。其结果，可以将管内衬材料的板厚抑制得较小，可以降低成本、提高作业性及缩短作业时间。
采用技术方案4、5的发明，从硬化前的管内衬材料挤出的硬化性树脂被吸附到黏接于隔板内外面的树脂吸附材料而硬化，所以，隔板与管内衬材料更牢固地结合在一起，能提高管内衬材料的隔板的加强效果。
采用技术方案6的发明，由于用灌浆材料来加强管内衬材料、并利用灌浆材料将管内衬材料牢固地结合在管路的内壁上，所以，可以将管内衬材料的板厚抑制得较小，可以降低成本、提高作业性及缩短作业时间。
图1是使用于本发明管内衬施工方法的隔板的立体图。
图2是使用于本发明管内衬施工方法的隔板的横剖视图。
图3是使用于本发明管内衬施工方法的隔板其它形态(环状)的示图。
图4是使用于本发明管内衬施工方法的隔板的其它形态(圆弧状)的示图。
图5是表示本发明管内衬施工方法(隔板朝管路内的导入工序)的剖视图。
图6是图5中A-A线的剖视图。
图7是图5中B-B线方向的端视图。
图8是表示本发明管内衬施工方法(管内衬材料的反转插入工序)的剖视图。
图9是用于本发明管内衬施工方法的管内衬材料的部分立体图。
图10是表示本发明管内衬施工方法(管内衬材料的硬化工序)的剖视图。
图11是图10中C部的放大详细图。
图12是表示本发明管内衬施工方法(灌浆材料的注入工序)的剖视图。
图13是图12中D-D线的剖视图。
图14是图12中E部的放大详细图。
发明的实施形态以下根据
本发明的实施形态。
图1是本发明所使用的隔板的立体图，图2是隔板的横剖视图。
图1所示的隔板1，由可容易变形的可挠性的FRP(玻璃纤维或碳纤维与聚酯树脂或环氧树脂所构成)制的带状平板所构成，在其内外面黏接有由无纺布或玻璃纤维等构成的树脂吸附材料2、3。而且在该隔板1上穿设有贯穿内外周面的多个孔4(参照图2)。
这里，图2所示的隔板1的厚度t设定为1mm～50mm，其宽度w为30mm～1000mm。
而作为隔板，也可以使用如图3所示的将平板弄圆而预先成形为环状的环状板1’、或如图4所示的成形为圆弧状的圆弧状板1”。
接着，根据图5～图14来说明使用图1所示的隔板1进行施工的本发明的管内衬施工方法。图5、图8、图10及图12是表示本发明管内衬施工方法的工序顺序的剖视图，图6是图5中A-A线的剖视图，图7是图5的B-B方向的端视图，图9是管内衬材料的部分立体图，图11是图10中C部的放大详细图，图13是图12中D-D线的剖视图，图14是图12的E部的放大详细图。
在图5中，10是埋设于地下的老化的管路，11是在地上开口的工作口，在对管路10实施内衬时，如图示那样，将平板状的笔直状的隔板1从工作口11导入到管路10内，将其弄圆并全周地紧贴于管路10的内壁，通过反复进行该作业而将多个隔板1以规定的间隔配备在管路10内的长度方向。此时，如图7所示，各隔板1的接缝部1A位于管路10的底部，在该接缝部1A的两侧，设置有与隔片1同样构造的短圆弧状加强材料而从两侧夹持接缝部1A。
由如图3所示的环状板所构成的隔板’，或由图4所示的圆弧状板所构成的隔板1”，在将其直径缩小的状态搬入到管路10内后，再使其直径扩大并使其紧贴于管路10的内壁，通过反复进行该作业，则同样地将多个隔板1’、1”以规定的间隔配设在管路10的长度方向。
如上所述，将多个隔板1以规定的间隔配设在管路10内的长度方向，如图8所示，利用流体压力(水压)将管内衬材料20反转插入到管路10内。
这里的管内衬材料20如图9所示，是以聚氨酯、聚乙烯等的气密性高的塑料薄膜22来被覆浸渍有未硬化的液状硬化性树脂的聚酯、维尼纶、丙烯等的管状无纺布21的外周面而构成，作为浸渍于管状无纺布21的未硬化的液状硬化性树脂，使用不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂等的热硬化树脂。
管内衬材料20的朝管路10内的反转插入是根据接下来的要领来实施的。
如图8所示，将管内衬材料20的一端向外侧折弯，将该折弯的一端安装在设于地面上的反转喷嘴12的外周。然后，从注水管13将水注入到管内衬材料20的折弯的一端的内侧，则管内衬材料20会因水压而反转，通过工作口11而被反转插入到管路10内(更具体地说是隔板1的内侧)。
如上所述，当把管内衬材料20反转插入到管路10内涵盖其全长的话，如图10所示，会使规定的流体压力(气压)作用于管内衬材料20的内部而将该管内衬材料20按压于隔板1的内面。此时，如图11详细地表示，浸渍于管内衬材料20的未硬化的热硬化性树脂的一部分从管状无纺布21挤出，热硬化性树脂会被吸附到黏接于各隔板1的内面的树脂吸附材料2上，并且热硬化树脂通过穿设于隔板1的多个孔4而到达隔板1的外面部，也吸附在黏接于隔板1的外面的树脂吸附材料3上。
如上所述，由于隔板1的内径小于管路10的内径，所以，所述管内衬材料20不会膨胀到超过必须的程度，在管内衬材料20与管路10的内壁之间由隔板1而可靠地形成间隙S。
而如图10所示，在将管内衬材料20按压于隔板1的内面的状态下，将温水从牵入到该管内衬材料20内部的温水管14上所穿设的喷水孔14A喷出，利用温水来均匀地加热管内衬材料20的全部长度，使浸渍于该管内衬材料20的热硬化树脂硬化，而在管路10的内部形成由硬化的管内衬材料20所构成的塑料管。在该情况，如前所述，在黏接于各隔板1的内外面的树脂吸附材料2、3上吸附有来自于管内衬材料20的热硬化性树脂，该热硬化性树脂也会同时硬化，所以，各隔板1与管内衬材料20及管路10的内壁被牢固地结合在一起，其结果，管内衬材料20通过多个隔板1而牢固地被固定在管路10的内壁。
另外，如前所述(参照图7)，各隔板1的位于管路10底部的接缝部1A是通过配置在其两侧的加强构件5得到加强。
如上所述，当管内衬材料20的硬化完成时，如图12～图14所示，把灌浆材料15充填到形成于管路10的内壁与管内衬材料20之间的所述间隙S。
也就是说，如图12所示，在硬化的管内衬材料(塑料管)20的一部分上形成孔20A，在该孔20A连接着灌浆材料注入管16。若驱动未图示的灌浆泵、从未图示的容器将灌浆材料15送入灌浆材料注入管16，则灌浆材料15就流到管路10的内壁与管内衬材料20之间的间隙S来充填该间隙S。该情况，即使由于充填于间隙S的液状的灌浆材料15将浮力作用于管内衬材料20，也因由多个隔板1防止了该管内衬材料20的浮起，所以，该管内衬材料20静止在管路10内的规定位置，在管路10的内壁与管内衬材料20之间可靠地形成用来注入灌浆材料15的间隙S。
作为灌浆材料15，使用流动性高、无收缩性的水泥浆或树脂胶泥。
而当充填于管路10的内壁与管内衬材料20之间间隙S的灌浆材料15产生硬化的话，如图12～图14所示，管内衬材料20与管路10的内壁利用隔板1与灌浆材料15而牢固地被结合起来。因此，管内衬材料20利用隔板1与灌浆材料15而得到增强，该管内衬材料20本身所要负担的负载就减少，该部分可以将管内衬材料20的板厚减薄，并可以降低该管内衬材料20的成本。
另外，如上所述，可将管内衬材料20的板厚减薄的结果，该管内衬材料20的处理变得容易并可提高作业性，且由于缩短了浸渍于管内衬材料20的热硬化树脂的硬化时间，所以可以缩短作业时间并提高作业效率。
此外，利用配设于管路10内的隔板1，可以防止管路10内的管内衬材料20膨胀所需以上，并且在管内衬材料20硬化后，随着充填于管路10与管内衬材料20之间间隙S的灌浆材料1 5的浮力所产生的管内衬材料20在管路10内的浮动由于由隔板1来防止，故可以稳定地进行管路10的内衬施工。
如在以上说明中得知，采用本发明，作为使用将未硬化的硬化性树脂浸渍于管状树脂吸附材料而构成的管内衬材料来进行施工的管内衬施工方法，将紧贴于整个管路内壁的多个隔板配设在管路内的长度方向，在这些隔板的内部插入所述管内衬材料，在使流体压力作用于该管内衬材料的内部、将管内衬材料按压于所述隔板内面的状态下，使浸渍于管内衬材料的硬化性树脂硬化，从而可获得减少管内衬材料的板厚、降低成本、提升作业性及缩短作业时间的效果。
权利要求
1.一种管内衬施工方法，使用将未硬化的硬化性树脂浸渍于管状树脂吸附材料而构成的管内衬材料来进行施工，其特征为将紧贴于整个管路内壁的多个隔板配设在管路内的长度方向，在这些隔板的内部插入所述管内衬材料，在使流体压力作用于该管内衬材料的内部、将管内衬材料按压于所述隔板内面的状态下，使浸渍于管内衬材料的硬化性树脂硬化。
2.如权利要求1所述的管内衬施工方法，其特征为由带状的平板构成所述隔板，一边在管路内将其弄圆一边使其紧贴于管路内壁。
3.如权利要求1所述的管内衬施工方法，其特征为由环状或圆弧状板构成所述隔板，在将其直径缩小的状态下将其搬入管路内后，再使该隔板的直径扩大并使其紧贴于管路内壁。
4.如权利要求1、2或3所述的管内衬施工方法，其特征为在所述隔板的内外面黏接树脂吸附材料。
5.如权利要求4所述的管内衬施工方法，其特征为在所述隔板上穿设有多个孔。
6.如权利要求1所述的管内衬施工方法，其特征为在使浸渍于所述管内衬材料的硬化性树脂硬化后，将灌浆材料充填到管路与管内衬材料之间并使其硬化。
全文摘要
一种管内衬施工方法，作为使用将未硬化的硬化性树脂浸渍于管状树脂吸附材料而构成的管内衬材料(20)来进行施工的管内衬施工方法，采用如下的方法将沿全周紧贴于管路(10)内壁的多个隔板(1)以规定的间隔配设在管路(10)的长度方向，在这些隔板(1)的内部插入所述的管内衬材料(20)，在使流体压力作用于该管内衬材料(20)的内部、将管内衬材料(20)按压于所述隔板(1)内面的状态下，在使浸渍于管内衬材料(20)的硬化性树脂硬化后，在管路(10)与管内衬材料(20)之间充填灌浆材料(15)并使其硬化。采用本发明，由隔板及灌浆材料增强管内衬材料从而可减少管内衬材料的板厚，降低成本、提高作业性及缩短作业时间。
文档编号F16L58/02GK1470797SQ03104339
公开日2004年1月28日 申请日期2003年1月28日 优先权日2002年7月23日
发明者神山隆夫, 横岛康弘, 弘 申请人:株式会社湘南合成树脂制作所, 有限会社横岛