专利名称:变速箱输出轴传动齿套的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种变速箱输出轴传动齿套，包括齿套本体，齿套本体的中心设有中心通孔，中心通孔包括位于两端的扩孔段、光孔段和位于扩孔段和光孔段之间的平滑段；扩孔段的内径大于所述平滑段的内径，扩孔段的内壁上设有传动内齿轮，平滑段的内壁上设有渐开线内花键，与光孔段对应的所述齿套本体的外周壁上设有拨叉槽，与扩孔段对应的所述齿套本体的外周壁上设有渐开线外花键；所述传动内齿轮的所有轮齿背向所述拨叉槽的一端均设有由圆弧倒角形成的圆弧包络面Ⅰ，所述渐开线外花键的所有花键齿朝向所述拨叉槽的一端均设有由圆弧倒角形成的圆弧包络面Ⅱ。不仅能够在输出轴上平稳地滑动，而且与输出轴传动齿轮挂档啮合时更加平顺。
【专利说明】 变速箱输出轴传动齿套
【技术领域】
[0001]本实用新型属于变速箱【技术领域】，具体的涉及一种变速箱输出轴传动齿套。
【背景技术】
[0002]变速箱由齿轮和轴组成，通过不同的齿轮组合产生变速变矩，其功能主要有:
[0003]1、改变传动比；
[0004]2、在发动机旋转方向不变情况下，使汽车能倒退行驶；
[0005]3、利用空挡，中断动力传递，以使发动机能够起动、怠速，并便于变速器换档或进行动力输出。
[0006]变速箱输出轴传动齿套采用单自由度滑动配合套装在输出轴上，在拨叉的作用下沿着输出轴滑动，与不同的输出轴传动齿轮之间实现挂档啮合或脱档分离。现有的变速箱输出轴传动齿套虽然在一定程度上能够满足使用要求，但是仍存在传动齿套在输出轴上滑动不平稳的缺陷，且在与输出轴齿轮挂档啮合时，往往还存在卡涩、磕碰等现象，严重的影响了变速箱的操作性能和操作手感。
【发明内容】
[0007]有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种变速箱输出轴传动齿套，不仅能够在输出轴上平稳地滑动，而且与输出轴传动齿轮挂档啮合时更加平顺。
[0008]为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案:
[0009]一种变速箱输出轴传动齿套，包括齿套本体，所述齿套本体的中心设有中心通孔，所述中心通孔包括位于两端的扩孔段、光孔段和位于所述扩孔段和光孔段之间的平滑段；所述扩孔段的内径大于所述平滑段的内径，所述扩孔段的内壁上设有传动内齿轮，所述平滑段的内壁上设有渐开线内花键，与所述光孔段对应的所述齿套本体的外周壁上设有拨叉槽，与所述扩孔段对应的所述齿套本体的外周壁上设有渐开线外花键；所述传动内齿轮的所有轮齿背向所述拨叉槽的一端均设有由圆弧倒角形成的圆弧包络面I，所述渐开线外花键的所有花键齿朝向所述拨叉槽的一端均设有由圆弧倒角形成的圆弧包络面II。
[0010]进一步，所述圆弧包络面I的外径沿着所述齿套本体径向向内的方向逐渐减小。
[0011]进一步，所述圆弧包络面I与对应的所述轮齿的两侧壁平滑过渡。
[0012]进一步，所述圆弧包络面I的对称线为圆弧曲线。
[0013]进一步，所述传动内齿轮的齿数Z=20，模数m=2.5，且所述圆弧包络面I的对称线的曲率半径为11mm。
[0014]进一步，所述圆弧包络面II的外径沿着所述齿套本体径向向外的方向逐渐减小。
[0015]进一步，所述圆弧包络面II与对应的所述花键齿的两侧壁平滑过渡。
[0016]进一步，所述圆弧包络面II的对称线为圆弧曲线。
[0017]进一步，所述渐开线外花键的齿数Z=28，模数m=2.5，且所述圆弧包络面II的对称线的曲率半径为11mm。
[0018]本实用新型的有益效果在于:
[0019]本实用新型的变速箱输出轴传动齿套，通过在平滑段的内壁上设置渐开线内花键与输出轴配合，可使传动齿套的滑动更加平稳，且渐开线内花键的加工性更好；通过在传动内齿轮的轮齿上设置圆弧包络面I，当拨叉驱动传动齿套与其他齿轮结构啮合时，由于该圆弧包络面I的存在，即使传动内齿轮与其他齿轮结构发生触碰，圆弧包络面I会产生一个切线分力，使其他齿轮结构沿着该圆弧包络面I平顺地移动，并最终实现挂档啮合的操作；同理，通过在渐开线外花键的花键齿上设置圆弧包络面II，当拨叉驱动传动齿套与其他花键结构挂档啮合时，由于该圆弧包络面II的存在，即使渐开线外花键与其他花键结构发生触碰，圆弧包络面II也会产生一个切线分力，使其他花键结构沿着该圆弧包络面II平顺地移动，并最终实现挂档啮合的操作；因此，本实用新型的变速箱输出轴传动齿套不仅能够在输出轴上平稳地滑动，而且与输出轴传动齿轮挂档啮合时更加平顺。
【附图说明】
[0020]为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本实用新型提供如下附图进行说明:
[0021]图1为本实用新型变速箱输出轴传动齿套实施例的结构示意图；
[0022]图2为图1的A详图；
[0023]图3为图2的B-B剖面图；
[0024]图4为图1的C详图；
[0025]图5为图4的D-D剖面图。
【具体实施方式】
[0026]下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。
[0027]如图1所示，为本实用新型变速箱输出轴传动齿套实施例的结构示意图。本实施例的变速箱输出轴传动齿套，包括齿套本体1，所述齿套本体I的中心设有中心通孔2，所述中心通孔2包括位于两端的扩孔段3、光孔段4和位于所述扩孔段3和光孔段4之间的平滑段5。所述扩孔段3的内径大于所述平滑段5的内径，所述扩孔段3的内壁上设有传动内齿轮6，所述平滑段5的内壁上设有渐开线内花键7，与所述光孔段5对应的所述齿套本体I的外周壁上设有拨叉槽8，与所述扩孔段3对应的所述齿套本体I的外周壁上设有渐开线外花键9。所述传动内齿轮6的所有轮齿背向所述拨叉槽的一端均设有由圆弧倒角形成的圆弧包络面I 10，所述渐开线外花键9的所有花键齿朝向所述拨叉槽的一端均设有由圆弧倒角形成的圆弧包络面II Ilo
[0028]进一步，本实施例的圆弧包络面I 10的外径沿着所述齿套本体I径向向内的方向逐渐减小，且所述圆弧包络面I 10与对应的所述轮齿的两侧壁平滑过渡，能够进一步避免出现卡涩。本实施例的圆弧包络面I 10的对称线为圆弧曲线，传动内齿轮6的齿数Z=20，模数m=2.5，且所述圆弧包络面I 10的对称线的曲率半径札为11mm。
[0029]进一步，本实施例的圆弧包络面II 11的外径沿着所述齿套本体径向向外的方向逐渐减小，且圆弧包络面II 11与对应的所述花键齿的两侧壁平滑过渡，能够进一步避免卡涩。本实施例的所述圆弧包络面II 11的对称线为圆弧曲线，所述渐开线外花键9的齿数Z=28，模数m=2.5，且所述圆弧包络面II 11的对称线的曲率半径民为11mm。
[0030]本实施例的变速箱输出轴传动齿套，通过在平滑段5的内壁上设置渐开线内花键与输出轴配合，可使传动齿套的滑动更加平稳，且渐开线内花键的加工性更好；通过在传动内齿轮6的轮齿上设置圆弧包络面I 10，当拨叉驱动传动齿套与其他齿轮结构啮合时，由于该圆弧包络面I的存在，即使传动内齿轮与其他齿轮结构发生触碰，圆弧包络面I会产生一个切线分力，使其他齿轮结构沿着该圆弧包络面I平顺地移动，并最终实现挂档啮合的操作；同理，通过在渐开线外花键9的花键齿上设置圆弧包络面II 11，当拨叉驱动传动齿套与其他花键结构挂档啮合时，由于该圆弧包络面II的存在，即使渐开线外花键与其他花键结构发生触碰，圆弧包络面II也会产生一个切线分力，使其他花键结构沿着该圆弧包络面II平顺地移动，并最终实现挂档啮合的操作；因此，本实用新型的变速箱输出轴传动齿套不仅能够在输出轴上平稳地滑动，而且与输出轴传动齿轮挂档啮合时更加平顺。
[0031]本实施例的齿套本体I上还设有深度为0.65mm的碳氮共渗层，能够有效增强表面强度和表面耐磨性能。
[0032]以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本【技术领域】的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。
【权利要求】
1.一种变速箱输出轴传动齿套，其特征在于:包括齿套本体，所述齿套本体的中心设有中心通孔，所述中心通孔包括位于两端的扩孔段、光孔段和位于所述扩孔段和光孔段之间的平滑段；所述扩孔段的内径大于所述平滑段的内径，所述扩孔段的内壁上设有传动内齿轮，所述平滑段的内壁上设有渐开线内花键，与所述光孔段对应的所述齿套本体的外周壁上设有拨叉槽，与所述扩孔段对应的所述齿套本体的外周壁上设有渐开线外花键；所述传动内齿轮的所有轮齿背向所述拨叉槽的一端均设有由圆弧倒角形成的圆弧包络面I，所述渐开线外花键的所有花键齿朝向所述拨叉槽的一端均设有由圆弧倒角形成的圆弧包络面II。2.根据权利要求1所述的变速箱输出轴传动齿套，其特征在于:所述圆弧包络面I的外径沿着所述齿套本体径向向内的方向逐渐减小。3.根据权利要求2所述的变速箱输出轴传动齿套，其特征在于:所述圆弧包络面I与对应的所述轮齿的两侧壁平滑过渡。4.根据权利要求3所述的变速箱输出轴传动齿套，其特征在于:所述圆弧包络面I的对称线为圆弧曲线。5.根据权利要求4所述的变速箱输出轴传动齿套，其特征在于:所述传动内齿轮的齿数Z=20，模数m=2.5，且所述圆弧包络面I的对称线的曲率半径为11mm。6.根据权利要求1-5任一项所述的变速箱输出轴传动齿套，其特征在于:所述圆弧包络面II的外径沿着所述齿套本体径向向外的方向逐渐减小。7.根据权利要求6所述的变速箱输出轴传动齿套，其特征在于:所述圆弧包络面II与对应的所述花键齿的两侧壁平滑过渡。8.根据权利要求7所述的变速箱输出轴传动齿套，其特征在于:所述圆弧包络面II的对称线为圆弧曲线。9.根据权利要求8所述的变速箱输出轴传动齿套，其特征在于:所述渐开线外花键的齿数Z=28，模数m=2.5，且所述圆弧包络面II的对称线的曲率半径为11mm。
【文档编号】F16H55-17GK204267648SQ201420641446
【发明者】肖登强, 欧循明 [申请人]重庆康田齿轮有限公司