专利名称：空气弹簧底座加工方法及结构的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种空气弹簧底座加工方法及结构，属于空气弹簧底座技术领域。
背景技术：
汽车橡胶空气弹簧是利用橡胶的弹性和空气压力获得综合吸震、减震、隔振、防噪 和缓冲的性能，从而起到承载负荷的弹性支承作用，橡胶空气弹簧作为汽车减震的核心部 件，它的性能的好坏直接影响到汽车的舒适性和对公路的破坏性。其超越金属弹簧的优越 性能，已备受业内所青睐。其中，D825橡胶空气弹簧现以广泛使用，主要为第一汽车集团、 东风汽车公司、郑州宇通客车股份有限公司、金龙联合汽车工业有限公司等提供成品配套， 及销往欧洲、美洲、东南亚等世界各地。D825橡胶空气弹簧上底座是D825橡胶空气弹簧重要的部件之一(见附图2)，它 是连接、固定、整套装置和传递力矩的主要部件，其制造质量的优劣直接影响整套装置的使 用性能，其生产数量直接决定整套装置的装配数量。但由于该部件结构较为复杂，加工精度 要求较高，原有的加工工艺为，用棒料，经下料一车外圆及端面一翻面平全长一车台及槽一 钻孔一车内腔一车孔及沟槽等工序完成。即采用的车削加工方式，在一个坯料上完成所有 的加工，生产效率较低，产量难以保证，严重制约了整套装置的产量，成为整个生产环节中 的瓶颈。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种空气弹簧底座加工方法及结构。能够降低加工要求， 提高生产效率，降低生产成本。本发明的技术方案。空气弹簧底座加工方法，将空气弹簧底座分为壳体和芯体两 部分分别加工，加工好的壳体和芯体钎焊在一起，得到底座。上述的空气弹簧底座加工方法，壳体加工方法为选用板材制作坯料，将坯料拉伸 成筒体后进行缩径成型至设计要求，再在壳体上制作出沟槽和凸台。上述的空气弹簧底座加工方法，所述缩径成型采用4次缩径工艺，其缩径凹模参 数依次为锥角30°、圆角半径5毫米；锥角1.66°、圆角半径8毫米；锥角1.66°、圆角半 径5毫米；锥角1.66°、圆角半径2毫米。上述的空气弹簧底座加工方法，芯体加工方法为选用棒材下料，制作出外圆及端 面，在棒料中间钻孔、车孔，孔内制作出沟槽，再切断棒料，得到芯体。上述的空气弹簧底座加工方法，将壳体、芯体清洗后，与钎料搭接装配固定，加入 钎剂加热焊接，焊接完成后除渣，得到产品。空气弹簧底座结构，包括底座，底座由壳体和芯体构成。上述的空气弹簧底座结构，在芯体上设有定位凸台，壳体和芯体通过定位凸台及 它们之间的配合间隙和钎料固定连接。本发明将壳体与芯体分开加工后通过焊接工艺进行连接。通过对部件进行分解加工，其显著优势在于一、从原材的使用上就可节约近50% ；二、从单一依赖车床加工过于集中的生产方法，合理地将大部工序分散到效益更 高的冲床上完成，生产效益显著提高，据初步估算提高约为3倍左右；三、应用技术创新，即冲压缩径成型技术及钎焊技术的应用，在降低工艺难度和生 产成本的前提下，保证产品的质量。本发明的产品的检测数据如下气密度大于16MI^水 压无泄漏；抗拉强度320eh/Mpa ；屈服强度185Rm/Mpa。经试验，本申请得到的产品，能够达到同类产品的质量标准。
附图1为本发明的结构示意图；附图2为原有空气弹簧底座的结构示意图；附图3为壳体缩径工艺所使用的(锥形凹模)缩径模具加工成型示意图；附图4-8为壳体4次缩径工序的示意图。
具体实施例方式本发明的实施例。本实施例以D825橡胶空气弹簧上底座为例(其他型号的底座， 与D825型相似的均可采用)，空气弹簧底座加工方法，将空气弹簧底座分为壳体1和芯体2 两部分分别加工，加工好的壳体1和芯体2钎焊在一起，得到底座。其中，壳体1加工方法为选用板材制作坯料3，将坯料3的管壁拉伸后进行缩径 成型，将坯料3形状缩径到设计形状后，在壳体1上制作出沟槽4和凸台5。缩径是将预先拉伸好的筒体件，通过模具将其口部直径缩小的成型工艺。其变形 特点是，材料主要受切向压力，使直径减小，壁厚和长度增加。因而，在变形过程中，材料由 于切向应力的作用易于失稳起皱。同时，在非变形区的管壁，由于承载全部缩径压力，也易 于失稳产生变形。所以，防止失稳起皱是该工艺的主要问题。缩径的极限变形程度，主要受 失稳条件的限制。因此，申请人针对壳体1的技术要求，制定了缩径工艺和参数，采用(锥 形凹模)缩径镦头复合模(见附图幻，坯料3套在活动凸模6上定位后，在压力机滑块下降 过程中，缩径凹模7先对坯料3下部缩径成型，随后镦头凹模8对缩径上端施加轴向压力， 而使坯料7上端镦压成型。其工艺流程图见附图4-8，附图4是坯料3拉伸的形状，采用4次缩径工艺的变形 如图5-8所示，工艺主要参数如下(1、材料Q195 ；
(2、材料的厚度4MM ；
(3、筒坯外径尺寸085MM;
(4、缩径后直径尺寸078MM;
(5、平均缩径系数0. 40；
(6、锥形凹模缩径的极限缩径系数0. 75
(7、缩径次数4次；
(8、四次缩径凹模7的锥角、圆角半径
表二、缩径锥角、圆角半径
权利要求
1.一种空气弹簧底座加工方法，其特征在于将空气弹簧底座分为壳体和芯体两部分 分别加工，加工好的壳体和芯体钎焊在一起，得到底座。
2.根据权利要求1所述的空气弹簧底座加工方法，其特征在于壳体加工方法为选用 板材制作坯料，将坯料拉伸成筒体后进行缩径成型至设计要求，再在壳体上制作出沟槽和 凸台。
3.根据权利要求2所述的空气弹簧底座加工方法，其特征在于所述缩径成型采用4 次缩径工艺，其缩径凹模参数依次为锥角30°、圆角半径5毫米；锥角1.66°、圆角半径8 毫米；锥角1.66°、圆角半径5毫米；锥角1.66°、圆角半径2毫米。
4.根据权利要求1所述的空气弹簧底座加工方法，其特征在于芯体加工方法为选用 棒材下料，制作出外圆及端面，制作定位凸台，在棒料中间钻孔、车孔，孔内制作出沟槽，再 切断棒料，得到芯体。
5.根据权利要求1所述的空气弹簧底座加工方法，其特征在于钎焊方法为将壳体、 芯体清洗后，与钎料搭接装配固定，加入钎剂加热焊接，焊接完成后除渣，得到产品。
6.一种如权利要求1-5任一项所述加工方法制作的空气弹簧底座结构，包括底座，其 特征在于底座由壳体和芯体构成。
7.根据权利要求6所述的空气弹簧底座结构，其特征在于在芯体上设有定位凸台，壳 体和芯体通过定位凸台及它们之间的配合间隙和钎料固定连接。
全文摘要
本发明公开了一种空气弹簧底座加工方法及结构，其特征在于将空气弹簧底座分为壳体和芯体两部分分别加工，加工好的壳体和芯体钎焊在一起，得到底座。本发明将壳体与芯体分开加工后通过焊接工艺进行连接。通过对部件进行分解加工，其显著优势在于一、从原材的使用上就可节约近50％；二、从单一依赖车床加工过于集中的生产方法，合理地将大部工序分散到效益更高的冲床上完成，生产效益显著提高，据初步估算提高约为3倍左右；三、应用技术创新，即冲压缩径成型技术及钎焊技术的应用，在降低工艺难度和生产成本的前提下，仍然能够达到同类产品的质量标准。
文档编号F16F9/32GK102059516SQ20101056004
公开日2011年5月18日 申请日期2010年11月25日 优先权日2010年11月25日
发明者王家庚, 王小力 申请人:贵阳联众冲压制品有限公司