专利名称：汽车发动机用飞轮总成的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于汽车零部件制造技术领域，更具体地说，涉及一种汽车发动机用飞轮总成的生产工艺。
背景技术：
飞轮是汽车发动机上关键的起动零件，它一般为厚大的盘类件，它的重量和平衡性能严重影响着发动机的性能，因此对其既有一定的重量要求又有一定的动平衡要求。随着汽车对发动机性能要求的提高，对飞轮动平衡的要求也相应提高。传统的飞轮总成组件由飞轮盘、飞轮齿圈、三角支撑板组成，其中飞轮齿圈热套在飞轮盘上组成飞轮托盘总成，飞轮盘上有矩形齿，用于传递转速信号，飞轮盘与发动机曲轴联接，将力矩传递至三角支撑垫，三角支撑垫将力矩传递至液力变矩器。飞轮盘由于其厚度尺寸变化大，最薄处(中心)3臟，最厚处(轮缘)9.5mm。其所采用的生产工艺为:用IOmm热轧厚钢板闭式温拉深与盘壁镦粗增厚成形为精化毛坯，然后经正火、车加工、冲孔、加工中心钻孔、数控铣齿、抛丸处理，然后与齿圈热套成总成。材料用量约为10kg，成品重量只有
2.45kg，材料利用率仅24.5%。这样采用的锻造工艺，工艺路线复杂，生产效率极低，能源消耗大；飞轮盘需大量使用数控中心 、加工中心、数按铣床等精密设备进行产品的机加工，工艺繁琐，加工费用高，因此产品的生产成本一直居高不下。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明所要解决的技术问题是，提供一种解决现有飞轮盘结构复杂，制造难度大，材料利用率低，工艺流程长，生产成本高等等技术问题的汽车发动机用飞轮总成的生产工艺。为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是:一种汽车发动机用飞轮总成的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤:
(I )、生产信号盘:取相应厚度钢板，在冲模上落料冲孔，一次冲制出带曲轴孔的信号盘坯片，然后将该信号盘坯片定位，冲出信号盘坯片边缘的信号齿，接着将信号盘坯片放置信号盘模具内，在液压机压力的作用下，翻边成形，再对成形后的信号盘进行压面整形，最后冲制出安装孔、铆接孔，得到信号盘备用；
(2)、生产齿圈:将45#冷拉圆钢放置在圆模上卷圆，然后在圆钢圆圈的结合处锯断再进行闪光焊接，焊接好后刨去焊渣，将圆钢圆圈形状整理好使之符合要求，再将圆钢圆圈正
火，去除材料的内应力后上滚齿设备上滚齿，最后淬回火处理得到齿圈备用；
(3)、生产飞轮本体:采用铸造方法根据齿圈及信号盘装配尺寸浇铸而成备用；
(4)、压装装配:将步骤(I)及步骤(2)中生产的信号盘及齿圈装配到步骤(3)中生产的飞轮本体上，先将信号盘与连接盘铆接在一起，然后将齿圈在200 220°C环境中加热30 60min，取出后经压装机热压到飞轮本体上，自然冷却；
(5)、将步骤(4)中压装装配完成后的飞轮进行重心平衡调节；(6)、将步骤(5)中平衡调节完毕的飞轮总成进行清洗、包装。上述的汽车发动机用飞轮总成的生产工艺，所述压装装配过程中，齿圈的加热环境为210°C，持续加热时间45min。本发明汽车发动机用飞轮总成的生产工艺的优点是:由于采用冲压工艺生产飞轮盘，工艺更简捷且整形，又可充分保证零件的精度。节省了大量人工和能源，产品的生产成本大幅下降。采用对焊工艺生产齿圈毛坯，毛坯生产效率高，车间环境好。材料耗用量低，材料利用率高。选用45#冷拉圆钢，尺寸精度高，加工余量仅为Imm就可以保证零件精度。另外由于信号齿采用半开齿，在工艺上可以通过先冲齿再成形，这样可有效提高生产效率和零件精度。将齿圈在200 220°C环境中加热30 60min，取出后经压装机热压到飞轮本体上，自然冷却，大大提高了飞轮总成的质量，降低了生产步骤，提高了生产效率。
图1为本发明的结构示意 图2为图1中A-A旋转剖视图。
具体实施例方式下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步详细说明；
如图1、2所示，为本发明飞轮总成的装配图，其中，包括信号盘1、齿圈2以及飞轮本体3，在飞轮本体3上设置飞轮安装孔4，用于飞轮本体3与发动机曲轴的连接，在飞轮本体3还上设置飞轮安装销孔5与定位销6，用于离合器盖的安装的定位，一种汽车发动机用飞轮总成的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤:
(1)、生产信号盘:取 相应厚度钢板，在冲模上落料冲孔，一次冲制出带曲轴孔的信号盘坯片，然后将该信号盘坯片定位，冲出信号盘坯片边缘的信号齿，接着将信号盘坯片放置信号盘模具内，在液压机压力的作用下，翻边成形，再对成形后的信号盘进行压面整形，最后冲制出安装孔、铆接孔，得到信号盘备用；
(2)、生产齿圈:将45#冷拉圆钢放置在圆模上卷圆，然后在圆钢圆圈的结合处锯断再进行闪光焊接，焊接好后刨去焊渣，将圆钢圆圈形状整理好使之符合要求，再将圆钢圆圈正
火，去除材料的内应力后上滚齿设备上滚齿，最后淬回火处理得到齿圈备用；
(3)、生产飞轮本体:采用铸造方法根据齿圈及信号盘装配尺寸浇铸而成备用；
(4)、压装装配:将步骤(I)及步骤(2)中生产的信号盘及齿圈装配到步骤(3)中生产的飞轮本体上，先将信号盘与连接盘铆接在一起，然后将齿圈在200 220°C环境中加热30 60min，取出后经压装机热压到飞轮本体上，自然冷却；
(5)、将步骤(4)中压装装配完成后的飞轮进行重心平衡调节；
(6)、将步骤(5)中平衡调节完毕的飞轮总成进行清洗、包装。上述的汽车发动机用飞轮总成的生产工艺，所述压装装配过程中，齿圈的加热环境为210°c，持续加热时间45min。当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。
权利要求
1.一种汽车发动机用飞轮总成的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤: (1)、生产信号盘:取相应厚度钢板，在冲模上落料冲孔，一次冲制出带曲轴孔的信号盘坯片，然后将该信号盘坯片定位，冲出信号盘坯片边缘的信号齿，接着将信号盘坯片放置信号盘模具内，在液压机压力的作用下，翻边成形，再对成形后的信号盘进行压面整形，最后冲制出安装孔、铆接孔，得到信号盘备用； (2)、生产齿圈:将45#冷拉圆钢放置在圆模上卷圆，然后在圆钢圆圈的结合处锯断再进行闪光焊接，焊接好后刨去焊渣，将圆钢圆圈形状整理好使之符合要求，再将圆钢圆圈正 火，去除材料的内应力后上滚齿设备上滚齿，最后淬回火处理得到齿圈备用； (3)、生产飞轮本体:采用铸造方法根据齿圈及信号盘装配尺寸浇铸而成备用； (4)、压装装配:将步骤(I)及步骤(2)中生产的信号盘及齿圈装配到步骤(3)中生产的飞轮本体上，先将信号盘与连接盘铆接在一起，然后将齿圈在200 220°C环境中加热30 60min，取出后经压装机热压到飞轮本体上，自然冷却； (5)、将步骤(4)中压装装配完成后的飞轮进行重心平衡调节； (6)、将步骤(5)中平衡调节完毕的飞轮总成进行清洗、包装。
2.根据权利要求1所述的汽车发动机用飞轮总成的生产工艺，其特征是:所述压装装配过程中，齿圈的加热环 境为210°C，持续加热时间45min。
全文摘要
本发明公开了一种汽车发动机用飞轮总成的生产工艺，包括如下步骤(1)、生产信号盘，(2)、生产齿圈；(3)、生产飞轮本体，(4)、压装装配将步骤(1)及步骤(2)中生产的信号盘及齿圈装配到步骤(3)中生产的飞轮本体上，先将信号盘与连接盘铆接在一起，然后将齿圈在200～220℃环境中加热30～60min，取出后经压装机热压到飞轮本体上，自然冷却；(5)、重心平衡调节；(6)、清洗、包装。将齿圈在200～220℃环境中加热30～60min，取出后经压装机热压到飞轮本体上，自然冷却，大大提高了飞轮总成的质量，降低了生产步骤，提高了生产效率。
文档编号F16F15/30GK103216576SQ201310160478
公开日2013年7月24日 申请日期2013年5月5日 优先权日2013年5月5日
发明者石爱信 申请人:青岛金环汽配制造有限公司