管接头的制作方法

管接头的制作方法
【专利摘要】一种管接头(10)，具有用于流体的管(12)，管(12)可拆卸地适配到管接头(10)，并且连接到诸如气缸的液压装置(14)。管接头(10)设置有：本体(16)，用于流体的管(12)插入本体(16)中；和附接/拆卸机构(26)，附接/拆卸机构(26)设置在本体(16)内部并且能够附接/拆卸用于流体的管(12)。用于连接用于流体的管(12)和液压装置(14)的内套筒(66)设置在本体(16)中，内套筒(66)可以与具有不同开口直径的节流孔(74)互换。
【专利说明】管接头

【技术领域】
[0001]本发明涉及一种将管连接到流体压力装置的管接头。

【背景技术】
[0002]对于诸如气缸等等的流体压力装置，例如，布置在气缸管内部的活塞在诸如气压或者液压等的作用下在气缸管的轴线方向上进行前进和缩回移动。
[0003]迄今为止，对于用于控制活塞的速度的流体压力装置，已经采用了各种的速度控制结构。例如，已知如日本平开专利公布N0.2004-011855(以下称为常规方法I)公开的配备有气缸的速度控制机构，设置由盖构件闭合的气缸室。气缸包括气缸体，气缸体具有一对端口，压力流体通过一对端口被供应到气缸室；活塞，活塞安装在气缸体内并且在气缸室的轴线方向上位移；和活塞杆，活塞杆整体地连接到活塞。
[0004]此外，气缸包括放置在气缸体的内部的圆筒形本体，并且大致平行于盖构件地连接到活塞杆。轴构件在活塞杆内部大致平行地被连接，轴构件能够插入圆筒形主体的内部。另外，气缸包含第一切口凹槽，该第一切口凹槽沿着轴线方向在圆筒形本体的外周表面上形成；和第二切口凹槽，该第二切口凹槽沿着轴线方向沿着轴构件的外周表面形成；第一密封构件，该第一密封构件包围圆筒形本体的外周表面；和第二密封构件，该第二密封构件包围轴构件的外周表面。
[0005]对于气缸，当圆筒形本体的外周表面由第一密封构件包围时，端口和气缸室之间流动的压力流体由第一切口凹槽控制。另外或者可选择地，当圆筒形主体的外周表面由第二密封构件包围时，端口和气缸室之间流动的压力流体的流量由第二切口凹槽控制。


【发明内容】

[0006]对于上述常规技术I，速度控制机构装配在气缸体的内部。
[0007]因此，具有这样的问题，其结构将会变得复杂并且不能容易地实现其整体的气缸的紧凑性。
[0008]另一方面，采用螺纹部形成在气缸体的周表面上并且例如针形阀的速度控制阀通过螺纹部附接的结构。然而，对于这种针形阀，把手被设置用于旋转指针，并且可以由错误接触把手引起把手的错误操作或者故障。另外，当不同的操作者中的一个操作把手时，容易发生把手操作条件的差异，导致速度条件变化的风险。
[0009]进一步，形成有贯穿气缸体的周表面上螺纹部的精细孔。因此，除了制造螺纹孔的工序，还需要通过非常小直径钻头机械加工精细孔。因此，会使操作复杂，并且机械加工成本显著地上升。
[0010]本发明已经考虑到上述问题而作出，并且具有提供一种使期望的速度条件能够被容易地和可靠地设置的管接头，同时有利地改善可操作性。
[0011]本发明涉及一种管接头，该管接头连接到流体压力装置，管接头包含:本体，管插入到本体中；和附接/拆卸机构，该附接/拆卸机构配置在本体内部并且能够附接和拆卸管。
[0012]在管接头中，节流孔部分配置在本体中，管和流体压力装置通过节流孔部分连通，并且节流孔部分是可互换的。
[0013]进一步，在管接头中，节流孔部分可以包含多个节流孔构件，该节流孔构件相对于本体是可互换的，并且在每一个节流孔构件中，可以分别设置有开口直径彼此不同的节流孔。
[0014]此外，在管接头中，节流孔构件是插入管的末端内周的内套筒，并且突起可以设置在内套筒的外周部分上，突起与管的末端内周接合。
[0015]更进一步，在管接头中，内套筒包括凸缘，凸缘抵靠管的末端，并且与管的末端接触的凸缘的接触部分形成有倾斜表面。
[0016]节流孔构件是节流孔板，节流孔板插入本体的内周上的垫圈并被垫圈夹持，并且垫圈被保持在管的末端上。
[0017]此外，在管接头中，节流孔构件可以是节流孔板，节流孔板布置在本体的一端，并且节流孔板和本体可以通过卡扣配件相互连接。
[0018]更进一步，在管接头中，O形环可以介于节流孔板和本体的末端外周之间。
[0019]进一步，在管接头中，允许流体仅仅在一个方向上流动的衬垫构件可以布置在节流孔构件的外周和本体的内周之间，并且衬垫构件能够配置成反向姿态。
[0020]此外，在管接头中，节流孔部分可以包含管形构件，管形构件安装在管的末端内周上，并且节流孔构件可以布置在管形构件的内部，从而能够沿着管形构件的轴线方向前进和后退。
[0021]更进一步，在管接头中，节流孔构件能够在管形构件的内部配置成反向姿态。
[0022]根据本发明，节流孔部分配置在本体中，管和流体压力装置通过该节流孔部分连通，从而在上述速度控制阀的情况下，能够最大可能程度地抑制操作者的误操作。另外，通过设置在节流孔部分中的节流孔的操作，能够容易和可靠地实现流体压力装置的速度控制。
[0023]特别地，通过使节流孔可互换，能够选择节流孔的开口直径。因此，能够适当地采用流体压力装置的各种类型，并且能够容易地实现多用途性的提高。此外，通过设置节流孔，不需要在流体压力装置上形成精细孔。因此，精细孔机械加工成本减少，并且提供了经济的构造。
[0024]本发明的上述及其他目的特点和优势通过以下描述参考附图将变得更加明显，其中本发明的优选实施例通过说明性实例来展示。

【专利附图】

【附图说明】
[0025]图1是根据本发明的第一实施例的管接头的总体竖直截面图；
[0026]图2是管接头的分解立体图；
[0027]图3是根据本发明的第二实施例的管接头的总体竖直截面图；
[0028]图4是根据本发明的第三实施例的管接头的总体竖直截面图；
[0029]图5是管接头的主要部件的分解立体图；
[0030]图6是当管接头附接于液体压力装置时的截面示意性视图；
[0031]图7是根据本发明的第四实施例的管接头的总体竖直截面图；
[0032]图8是组成管接头的一部分的节流孔构件的分解立体图；
[0033]图9是管接头中节流孔构件被反向的状态的截面图；
[0034]图10是根据本发明的第五实施例的管接头的总体竖直截面图；
[0035]图11是根据本发明的第六实施例的管接头的总体竖直截面图；
[0036]图12是根据本发明的第七实施例的管接头的总体竖直截面图；
[0037]图13是组成管接头的一部分的节流孔构件的分解立体图；
[0038]图14是根据本发明的第八实施例的管接头的总体竖直截面图；
[0039]图15是根据本发明的第九实施例的管接头的总体竖直截面图；
[0040]图16是根据本发明的第十实施例的管接头的总体竖直截面图；
[0041]图17是组成管接头的一部分的节流孔部分的分解立体图；
[0042]图18是说明管接头的自由流动状态的示意性视图；
[0043]图19是管接头中的节流孔构件被反向的状态下被控制流体的示意性视图；
[0044]图20是说明管接头的自由流动状态的示意性视图；
[0045]图21是根据本发明的第十一实施例的管接头的总体竖直截面图；和
[0046]图22是组成管接头的一部分的节流孔构件的分解立体图。

【具体实施方式】
[0047]如图1所示，在根据本发明的第一实施例的管接头10中，流体管12可拆卸地安装，并且管接头10被例如连接到诸如气缸等等的流体压力装置14。
[0048]如图1和2所示，管接头10，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体16。在本体16的轴线方向(箭头A的方向)上的末端，设置螺纹20，螺纹20与流体压力装置14的螺丝孔18螺纹接合。与螺纹20连续的紧固螺母22形成在金属主体16的外周上。紧固螺母22，例如，形成为具有六边形形状横截面，并且当使用未图示的工具与螺纹孔18连接时被使用。
[0049]如图1所示，使流体能够流过的流体通道24形成在本体16的内部。流体通道24在轴线方向上贯穿本体16，并且开放至本体16的两端的外部。第一开口 28在本体16的一端16a侧上(螺纹20的相反侧)形成在轴线方向上的预定深度。第一阶梯部30配置在第一开口 28的底部，并且第一开口 28通过第一阶梯部30与第二开口 32连通，第二开口 32的直径减小。第二开口 32具有预定深度，并且第二阶梯部34偏置在第二开口 32的底部。
[0050]结合于第一开口 28中的附接/拆卸机构26配备有环形衬垫构件36，夹盘38，引导构件40和释放衬套42 ;夹盘38夹住插入本体16的流体管12 ;引导构件40与第一开口28的内周表面接合；释放衬套42可以沿着引导构件40位移。
[0051]衬垫构件36由诸如橡胶等等弹性材料形成，具有T形横截面，并且布置成在第一开口 28的内部紧靠第一阶梯部30。衬垫构件36形成为大致地类似环形形状，并且在衬垫构件36的外周表面上形成凸出部44，凸出部44抵靠第一开口 28的内周表面，然而在其内圆周表面上，密封突出部分46形成为突出与流体管12的外周表面滑动接触。
[0052]夹盘38形成为大致地圆筒形形状，例如由冲压加工薄板材料形成。径向向内倾斜的爪部48形成在夹盘38的一端上，并且径向向外弯曲的接合构件50形成在夹盘38的另一端上。爪部48的端部形成为类似叶片状，从而能够咬住流体管12的外周表面。
[0053]在夹盘38的一端侧，形成第一缝隙52，该第一缝隙52以预定深度朝向另一端侧凹进。第一缝隙52沿着夹盘38的圆周方向以等间隔多个配置(例如，四个)。
[0054]在夹盘38的另一端侧，形成第二缝隙54，该第二缝隙54以预定深度朝向一端侧凹进。第二缝隙54沿着夹盘38的圆周方向以等间隔多个布置(例如，四个)。第一缝隙52和第二缝隙54沿着夹盘38的圆周方向在不同的位置交替地配置。
[0055]与上述夹盘38类似，引导构件40形成为大致圆筒形形状，例如，由冲压加工薄板材料形成，并且布置成抵靠第一开口 28的内周表面。在引导构件40的一端，形成前端部56，并且布置在衬垫构件36侧，前端部56在第一开口 28的内部向后弯折。在引导构件40的另一端，形成有后端部58，该后端部58布置在第一开口 28的开口端，并且径向地向内弯折并弯曲以具有圆形形状横截面。
[0056]释放衬套42，例如，由树脂材料形成为圆筒形形状。在释放衬套42的一端上，形成锥形部分60，锥形部分60径向向外凸出并且朝向末端侧直径逐渐减小。锥形部分60以面对组成夹盘38的爪部48的关系配置。
[0057]在释放衬套42的另一端，形成凸缘62，并且该凸缘62直径径向向外扩张。凸缘62的外侧直径大于第一开口 28的直径。在释放衬套42的内侧，流体管12插入其中的通孔64形成为在轴线方向上贯穿。通孔64的内径形成为大致恒定的直径，其稍微大于流体管12的外侧直径。
[0058]抵靠第二阶梯部34并且作为节流孔构件(节流孔部分)的内套筒66布置在本体16的内部。内套筒66，除了由诸如铝或者黄铜的金属材料形成之外，也可以由树脂材料形成，并且内套筒66附接于流体管12。
[0059]内套筒66包括柱形本体部分68和突起70，该柱形本体部分68插入流体管12的末端内周；突起70与流体管12的内圆周表面滑动接触，并且形成为在柱形本体部分68的外周表面上突出。抵靠流体管12的末端的凸缘72配置在柱形本体部分68的一端上。与流体管12的末端接触的凸缘72的区域(接近端部)形成有倾斜表面72a。
[0060]具有预定开口直径的节流孔74形成为贯穿内套筒66的中心部。锥形孔76a、76b配置在节流孔74的相反端上彼此连通。关于内套筒66，多个这样的内套筒66被事先准备，内套筒66能够相对于流体管12，并且更具体地，相对于本体16，可互换地配置。各个内套筒66形成有节流孔74，节流孔74的开口直径分别设置成不同的值。
[0061]接下来，以下将描述管接头10的操作和优势。管接头10事先放置在被螺纹接合并且相对于流体压力装置14被固定的状态(参见图1)。
[0062]首先，管接头10在未安装状态并且流体管12没有安装在其中。内套筒66事先插入流体管12的末端内周中，并且内套筒66的突起70放置成与流体管12的末端内周紧密接触。
[0063]在这种情况下，流体管12从第一开口 28侧插入释放衬套42的通孔64。此时，因为流体管12插入通过衬垫构件36的内部，密封突出部分46放置为与流体管的外圆周表面滑动接触。因此，能够可靠地维持衬垫构件36和流体管12之间的气密状态。
[0064]另一方面，夹盘38的一端被流体管12挤压并且径向向外扩大，从而爪部48与流体管12的外周表面抵接接触。此外，安装在流体管12的末端内周上的内套筒66的凸缘72抵靠本体16的第二阶梯部34。
[0065]接下来，当流体压力装置14操作时，压力流体相对于连接到管接头10的流体管12被供应或者排出。当流体从流体管12供应到管接头10的本体16的内部时，流体从内套筒66的锥形孔76a供应到节流孔74，内套筒66布置在流体管12的末端上。因此，在流体的被供应的流量被节流孔74调节之后，流体被供应到流体压力装置14。
[0066]进一步，当流体从流体压力装置14被排出到本体16的内部时，流体从内套筒66的锥形孔76b供应到节流孔74。因此，在被排出的流体的流量被调节之后，流体被排出到流体管12。因此，速度控制(例如，活塞的往复速度控制)在流体压力装置14中实现。
[0067]另一方面，当流体管12与管接头10分离时，释放衬套42的凸缘62被朝向本体16a侧挤压。因此，锥形部分60挤压夹盘38的爪部48，从而爪部48在与流体管12的外周表面分离的方向上移动。
[0068]因此，夹盘38的另一端被释放衬套42在径向向外方向上强制挤压。因此，已经刺入流体管12的外周表面的爪部48与流体管12的外周表面分离，并且流体管12通过夹盘38的闭锁状态被释放。另外，通过在远离树脂本体16的方向上拉流体管12，流体管12从官接头10移除。
[0069]此时，内套筒66安装在流体管12的末端内周上，并且内套筒66的凸缘72包括倾斜表面72a。因此，间隙形成在凸缘72和流体管12的末端之间，并且通过间隙，操作者能够容易地和迅速地从流体管12移除内套筒66。
[0070]在这种情况下，根据第一实施例，设置有节流孔74的内套筒66配置在本体16中，流体管12和流体压力装置14通过节流孔74连通。因此，不会发生操作者的把手误操作，例如，如上述速度控制阀(针形阀)的情况，能够容易地和可靠地执行流体压力装置14的速度控制。
[0071]特别地，内套筒66是可互换的，并且多个内套筒66被事先准备，在内套筒66中形成节流孔74，节流孔74的开口直径分别设置成不同的值。因此，能够容易地设置节流孔74的开口直径，因此使其适用于流体压力装置14的各种类型。另外，在多个流体压力装置14中，能够一致地使用它的各个活塞的速度条件。因此，能够容易地实现通用性的提高。
[0072]此外，通过设置节流孔74，不需要在流体压力装置14上形成精细孔。因此，精细孔机械加工成本减少，并且提供经济的构造。
[0073]图3是根据本发明的第二实施例的管接头80的总体竖直截面图。与根据第一实施例的管接头10相同的组成元件以相同的参照符号表示，省略了其详细说明。以类似的方式，在管接头的第三和随后的实施例中省略这样的特征的详细描述，以下将详细描述。
[0074]管接头80，例如，由诸如不锈钢等等的金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体82。本体82不包括第一实施例的本体16的第二阶梯部34。在管接头80中，节流孔构件是树脂制成的节流孔板86，该节流孔孔板86插入本体82的内周上的垫圈84，并且被垫圈84夹持。
[0075]节流孔板86形成为具有预定板厚度的类似圆形板形状，并且在该节流孔板86的中心部设置节流孔74，节流孔74设置成预定开口直径。尽管图中未示，事先制备多个节流孔板86，节流孔板86设置有节流孔74，节流孔74的开口直径分别设置成不同的值。
[0076]垫圈84作为整体单元包括圆筒形部分87和锥形凸缘88，圆筒形部分87插入本体82的内部；锥形凸缘88从圆筒形部分87的一端直径扩张，并且然后朝向末端直径减少。在圆筒形部分87的外周上，凸形密封构件87a设置为与本体82的内表面滑动接触，然而在圆筒形部分87的内周上形成圆形凹槽90，节流孔板86保持在该圆形凹槽90中。在锥形凸缘88的邻近端上，凸形密封构件88a设置为抵靠本体82的末端。
[0077]对于垫圈84，流体管12的末端抵靠圆筒形部分87的端，并且锥形凸缘88抵靠锥形孔18a的壁表面，锥形孔18a与流体压力装置14的螺纹孔18连通。
[0078]根据第二实施例，节流孔板86由垫圈84夹持并且附接于本体82。因此，仅仅通过垫圈84相对于本体82的附接和拆卸，能够迅速地和容易地实现节流孔板86的更换操作。
[0079]另外，流体管12的末端抵靠圆筒形部分87的端，并且锥形凸缘88抵靠流体压力装置14的锥形孔18a的壁表面。因此，能够可靠地夹紧节流孔板86。与节流板86—起，垫圈84包括期望的密封功能，所以没有必要设置专用密封构件。
[0080]图4是根据本发明的第三实施例的管接头100的总体竖直截面图。
[0081]管接头100，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体102。小直径端部分104设置在本体102的末端侧，本体102插入流体压力装置14中。小直径端部分104从螺纹20连接，并且通过锥形部分直径减小。节流孔板(节流孔构件)106配置在本体102的小直径端部分104上。另外，小直径端部分104和节流孔板106通过卡扣配件108相互连接在一起。
[0082]节流孔板106例如由诸如POM(聚缩醛)树脂等等的树脂形成，并且节流孔74形成在节流孔板106中心部。节流孔板106具有类似圆形板形状，并且在节流孔板106的外表面上(末端表面)形成有锥形部分106a，其抵靠流体压力装置14的锥形孔18a的壁表面。
[0083]如图4和5所示，在节流孔板106的内表面(背表面)上，组成卡扣配件108的多个(例如，三个)爪部I1以相等角度间隔绕着节流孔74配置并且分离。各个爪部110可以在节流孔板106的直径方向上弹性变形。
[0084]如图4所示，在本体102的小直径端部分104的内部，形成有组成卡扣配件的多个(例如，三个)凹部(凹槽)112。各个凹部112配置在各个爪部110对应的位置。O形环114插入小直径端部分104的外周和节流孔板106的内表面之间。尽管为显示，事先准备多个节流孔板106，该节流孔板106设置有节流孔74，节流孔74的开口直径分别设置成不同的值。
[0085]根据第三实施例，节流孔板106和本体102由卡扣配件108相互连接在一起。因此，节流孔板106能够相对于本体102迅速地和容易地附接和拆卸，并且能够更有效地实现节流孔板106更换操作。
[0086]此外，如图6所示，在管接头100连接到流体压力装置14的状态下，节流孔板106的锥形部分106a抵靠流体压力装置14的锥形孔18a的壁表面。因此，节流孔板106的内表面抵靠本体102的小直径端部分104的末端表面，消除两者之间的任何间隙。结果，能够包括期望的密封功能，从而没有必要设置具有专用密封构件的本体102。
[0087]图7是根据本发明的第四实施例的管接头120的总体竖直截面图。
[0088]管接头120，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体122。本体122以与本体16大致相同的方式构造，并且与本体122 —起，第三阶梯部124设置在流体通道24的末端侧，节流孔部分126配置在流体通道24的末端侧。
[0089]节流孔部分126包括树脂制成的节流孔构件128，节流孔构件128位于流体通道24中并且安装在第三阶梯部124和流体管12的末端之间的位置。在节流孔构件128中，如图7和8所示，环形部分132a、132b整体地配置在圆柱形本体部分130的轴线方向上的相反端。
[0090]如图8所示，向外凸出并且以预定角度间隔分离的凸出部134a、134b分别配置在环形部分132a、132b上。凸出部134a、134b挤压适配抵接形成本体122的流体通道24的内周表面122a。间隙136形成在流体通道24的内周表面122a和环形部分132a、132b的外周之间(参见图7)。
[0091]节流孔74在节流孔构件128的内部中心部分沿着轴线方向形成。大直径孔138a、138b在节流孔74的相反端侧连通。
[0092]橡胶衬垫构件140安装在节流孔构件128的圆柱形本体部分132的外部。倾斜密封构件142配置在衬垫构件140的外圆周上，该倾斜密封构件142直径扩张并且从流体通道24朝向流体管12侧向外倾斜。倾斜密封构件142作为单向阀，放置为与流体通道24的内周表面122a接触，允许流体沿着间隙136仅仅在箭头Al的方向上流动，并且限制流体在箭头A2的方向上流动。
[0093]根据第四实施例，节流孔构件128挤压适配在本体122的内圆周表面122a上，从而能够容易地实现节流孔构件128的附接和拆卸操作。另外，如图7所示，从流体压力装置14排出到本体122的内部的流体经过间隙136，因此引起倾斜密封构件142向内变形，并且流体被排出到流体管12的内部。
[0094]此外，对于第四实施例，如图9所示，衬垫构件140能够以反向姿态安装在节流孔构件128的圆柱形本体部分130上。因此，从流体管12供应到本体122的内部的流体能够使得倾斜密封构件142变形，因此，使得流体能够通过间隙136被供应到流体压力装置14。因此，简单地通过使得衬垫构件140的附接姿态反向，能够容易地改变流体的流动方向。
[0095]图10是根据本发明的第五实施例的管接头150的总体竖直截面图。
[0096]管接头150，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体152。本体152以与上述本体16大致相同的方式构造，并且其内圆周表面152a形成在第二阶梯部34和第三阶梯部124之间。树脂制成的节流孔构件(节流孔部分)154通过被夹持在流体管12的末端和第三阶梯部124之间而布置在内圆周表面152a上。
[0097]节流孔构件154具有大致圆筒圆柱形形状，具有突起156，突起156形成为在节流孔构件154上突出而与本体152的内圆周表面152a滑动接触。节流孔74从流体管12侧以预定深度形成在节流孔构件154的中心部，并且大直径开口 158与节流孔74连通。
[0098]根据第五实施例，进一步简化了节流孔构件154的形状，并且通过更换节流孔构件154，能够提高通用性。
[0099]图11是根据本发明的第六实施例的管接头160的总体竖直截面图。它的与如图10所示的第五实施例的相同的组成元件以相同的参照符号表示，并且省略了这些特征的详细说明。
[0100]管接头160配备有第一本体162和第二本体164，第一本体162连接到流体压力装置14，流体管12插入第二本体164。第一本体162，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且具有大致圆筒形形状。
[0101]第二本体164，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且弯曲成具有L形形状横截面。第二本体164整体地包括主体部分164a和小直径管状部分164b，附接/拆卸机构26结合于主体部分164a中；小直径管状部分164b在主体部分164a的端部弯曲。管状部分164b插入第一本体162，并且节流孔构件154布置在第二阶梯部34和管状部分164b的末端之间。O形环166布置在第一阶梯部30上并与管状部分164b的外周滑动接触。
[0102]对于第六实施例，能够获得与上述第五实施例相同的优势，并且能够改变流体管12相对于流体压力装置14的插入角度。
[0103]图12是根据本发明的第七实施例170的管接头的总体竖直截面图。
[0104]管接头170，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体172。节流孔部分173布置在主体172的内部，并且位于在流体管12的末端和第三阶梯部124之间的位置。
[0105]如图12至13所示，节流孔部分173包含树脂制成的节流孔构件174。节流孔构件174具有环形部分176a和从环形部分176a的一侧表面向外凸出的阶梯圆柱形本体部分176bo
[0106]预定数量(例如，三个)的向外突出的凸出部178配置在环形部分176a的外周部上。各个凸出部178挤压适配在本体172的内周表面172a上。
[0107]如图12所示，在阶梯圆柱形本体部分176b的中心部，大直径孔180由环形部分176a侧朝向其前边缘部形成。小直径节流孔74形成于前边缘部。衬垫构件140安装在阶梯圆柱形本体部分176b的外部，并且树脂制成的环形构件182附接于衬垫构件140的末端侧。
[0108]如图13所示，环形构件182设置有预定数量(例如，三个)的向外突出的凸出部184。各个凸出部184挤压适配在本体172的内圆周表面172a上。大致地三角形形状的开口 186形成在环形构件182的中心部，并且阶梯圆柱形本体部分176b挤压适配在开口 186中。
[0109]对于第七实施例，能够获得与上述第一至第六实施例相同的优势。
[0110]图14是根据本发明的第八实施例190的管接头的总体竖直截面图。它与根据第七实施例的管接头170相同的组成元件以相同的参照符号表示，并且省略了这些特征的详细描述。
[0111]管接头190包含第一本体192和第二本体194，并且总体上弯曲成大致L形状。第一本体192，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且具有大致圆筒形形状。
[0112]第二本体194，例如由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且包括主体部分194a和小直径管状部分194b，附接/拆卸机构26配置在主体部分194a中；小直径管状部分194b在主体部分194a的端部弯曲成大致90度。管状部分194b通过中间O形环166插入第一本体192中，并且节流孔部分173布置在第三阶梯部124和管状部分194b的末端之间。
[0113]根据第八实施例，与上述第六实施例相似，获得以下效果:能够改变流体管12相对于流体压力装置14的插入角度。
[0114]图15是根据本发明的第九实施例的管接头200的总体竖直截面图。
[0115]管接头200，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体202。节流孔构件(节流孔部分)204布置在主体202的内部，并且位于流体管12的末端和第二阶梯部34之间的位置。节流孔构件204，例如，可以由黄铜或者铝制成，或者可选择的，由树脂材料制成。
[0116]节流孔构件204具有大致圆形板形状，具有突起206，突起206形成为在节流孔构件204的外周部分上突出并与本体202的内圆周表面202a滑动接触。突起206可以配置在内周表面202a上的环形凹部中。
[0117]对于第九实施例，能够获得与上述第一至第八实施例相同的优势。
[0118]图16是根据本发明的第十实施例的管接头210的总体竖直截面图。
[0119]管接头210，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体212。节流孔部分214配置本体212的内部。
[0120]如图16和17所示，节流孔部分214包含由树脂制成的管形构件216，管形构件216安装在流体管12的末端内周侧。管形构件216在其末端侧(顶板)形成有开口 218，其插入流体管12中。在管形构件216的外周表面上，突起220围绕着管形构件216形成，突起220布置为与流体管12的内周表面滑动接触。
[0121]管形构件216的凸缘222设置在流体管12的末端侧，倾斜表面222a形成在凸缘222上。树脂制成的底板224挤压适配在凸缘222侧。底板224具有大致地类似圆环形状，并且凸出到管形构件216的内部的接合部分224a形成在底板224的中心部侧。
[0122]树脂制成的节流孔构件226布置成能够在管形构件216的内部在轴线方向(箭头A的方向)上前进和后退。节流孔构件226具有环形形状滑动部226a，环形形状滑动部226a可滑动地布置在管形构件216的内圆周表面上，并且在滑动部226a中，球形部226c通过多个桥接部226b整体地形成。球形部226c能够阻挡管形构件216的开口 218，并且在其中心部形成有节流孔74。
[0123]根据第十实施例，如图16所示，从流体压力装置14排出的流体沿着箭头的方向排出到本体212。因此，节流孔构件226由于压力的改变移动到管形构件216的内部，并且球形部226c与形成开口 218的周表面接触。因此，在流体的流动已经由仅仅经过节流孔构件226的节流孔74控制之后，被引入本体212的流体被排出到流体管12。
[0124]另一方面，如图18所示，当流体从流体管12供应时，流体沿着箭头方向挤压节流孔构件226。结果，节流孔构件226抵靠底板224的接合部分224a。因此，流动通过流体管12的流体，除了经过节流孔74，也经过(自由流动)开口 218和球形部226c之间，并且被供应到流体压力装置14。
[0125]进一步，对于第十实施例，如图19所示，节流孔构件226能够布置成反向姿态。因此，当流体从流体管12被供应时，节流孔构件226由于压力的变化移动到底板224侧，并且球形部226c抵靠接合部分224a。因此，在流体的流动已经由仅仅通过节流孔74控制之后，被供应到流体管12并且沿着箭头方向移动的流体被供应到流体压力装置14。
[0126]更进一步，如图20所示，从流体压力装置14排出的流体被引入本体212，并且使节流孔构件226移动到管形构件216的开口 218侧。因此，除了经过节流孔74，流体也经过(自由流动)球形部226c和结合部分224a之间，并且被排出进入流体管12。
[0127]图21是根据本发明的第十一实施例的管接头230的总体竖直截面图。它与根据第十实施例的管接头210相同的组成元件以相同的参照符号表示，并且省略了这些特征的详细描述。
[0128]管接头230，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体232。节流孔部分234通过第二阶梯部34和第三阶梯部124布置本体232的内部。
[0129]如图21和22所示，在节流孔部分234中，节流孔部分234的节流孔构件226可沿轴线方向(箭头A的方向)移动地配置在树脂制成的管形构件236和树脂制成的顶板238之间。开口 240配置在管形构件236的一端侧，并且在其外周上，突起242形成为凸出成类似环形形状以与本体232的内周表面232a滑动接触。在管形构件236的另一端侧，设置局部凹口的大直径部分244。大直径部244被支撑抵靠第二阶梯部34。
[0130]顶板238具有大致类似环形形状，具有配置在其中心部的开口 246，并且形成有在开口 246周围延伸的突起248。组成节流孔构件226的球形部226c可以座设于突起248上。
[0131]节流孔构件226能够布置成与图21所示的布置姿态反向的姿态，并且更具体地，能够布置成其球形部226c布置在开口 218侧的姿态。对于第^^一实施例，流体的流动能够类似于上述第十实施例进行。
[0132]根据本发明的管接头并不局限于上述各个实施例，并且当然，在不背离本发明的基本和主旨下可以采用各种结构。
【权利要求】
1.一种管接头，所述管接头连接到流体压力装置(14)，其特征在于，包含:本体(16)，管(12)插入所述本体(16)中；和附接/拆卸机构(26)，所述附接/拆卸机构(26)配置在所述本体(16)内部并且能够附接和拆卸所述管(12);其中: 节流孔部分配置在所述本体(16)中，所述管(12)和所述流体压力装置(14)通过所述节流孔部分连通； 所述节流孔部分是可互换的。
2.如权利要求1所述的管接头，其特征在于，其中: 所述节流孔部分包含多个节流孔构件，所述节流孔构件相对于所述本体(16)是可互换的；并且 在每一个所述节流孔构件中，分别设置有节流孔(74)，所述节流孔(74)的开口直径彼此不同。
3.如权利要求2所述的管接头，其特征在于，其中: 所述节流孔构件是插入所述管(12)的末端内周的内套筒(66);并且突起(70)设置在所述内套筒(66)的外周部分上，所述突起(70)与所述管(12)的所述末端内周接合。
4.如权利要求3所述的管接头，其特征在于，其中: 所述内套筒(66)包括凸缘(72)，所述凸缘(72)抵靠所述管(12)的所述末端；并且 与所述管(12)的所述末端接触的所述凸缘(72)的接触部分形成有倾斜表面(72a)。
5.如权利要求2所述的管接头，其特征在于，其中: 所述节流孔构件是节流孔板(86)，所述节流孔板(86)插入所述本体(82)的所述内周上的垫圈(84)并被所述垫圈(84)夹持；并且 所述垫圈(84)被保持在所述管(12)的所述末端上。
6.如权利要求2所述的管接头，其特征在于，其中: 所述节流孔构件是节流孔板(106)，所述节流孔板(106)布置在所述本体(102)的一端；并且 所述节流孔板(106)和所述本体(102)通过卡扣配件(108)相互连接。
7.如权利要求6所述的管接头，其特征在于，其中: O形环(114)介于所述节流孔板(106)和所述本体(102)的末端外周之间。
8.如权利要求2所述的管接头，其特征在于，其中: 允许流体仅仅在一个方向上流动的衬垫构件(140)布置在所述节流孔构件的外周和所述本体(122)的内周之间；并且 所述衬垫构件(140)能够配置成反向姿态。
9.如权利要求2所述的管接头，其特征在于，其中: 所述节流孔部分包含管形构件(216)，所述管形构件(216)安装在所述管(12)所述末端内周上；并且 所述节流孔构件(226)布置在所述管形构件(216)的内部，从而能够沿着所述管形构件(216)的轴线方向前进和后退。
10.如权利要求9所述的管接头，其特征在于，其中，所述节流孔构件(226)能够在所述管形构件(216)的所述内部配置成反向姿态。
【文档编号】F16L41/08GK104487751SQ201380037502
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2013年7月1日 优先权日:2012年7月13日
【发明者】种谷良泉, 富田琢, 斋藤修一 申请人:Smc株式会社