十字轴式万向接头用叉轭的制作方法

本发明涉及对构成十字轴式万向接头(活节接头)的叉轭进行的改良，该十字轴式万向接头用于将例如构成汽车用转向装置的旋转轴彼此能够传递力矩地连接。

背景技术：

汽车的转向装置如图12所示那样构成。驾驶员所操作的方向盘1的运动经由转向轴2、万向接头3、中间轴4、其他万向接头3，传递到转向齿轮单元5的输入轴6。而且，利用内置于转向齿轮单元5的齿轮齿条机构，推拉左右1对转向横拉杆7、7，根据方向盘1的操作量，对左右1对转向轮付与适当的转向角。此外，作为中间轴4，一般使用如图13所示通过使外轴8与内轴9的一端部彼此细齿卡合，从而能够传递力矩，且能够在碰撞事故时进行收缩的中间轴。万向接头3、3结合在轴8、9的另一端部。

作为装配这样的转向装置中的万向接头3、3，使用例如专利文献1所记载的那样的十字轴式万向接头。参照图14～16来说明构成这样的十字轴式万向接头的叉轭中的、具有成为本发明的对象的基本构造的叉轭的现有构造。现有构造的叉轭10是对钢材等金属板依次实施利用冲压进行的冲裁加工及弯曲加工而成的所谓的冲压叉轭，包括基部11、和1对结合臂部12、12。

基部11为缺口圆筒状，在圆周方向1个部位设置有用于使基部11的内径能够扩大缩小的不连续部(狭缝)13。另外，在基部11以将不连续部13从圆周方向两侧夹着的状态设置有第一、第二凸缘部14、15。在这样的基部11的内周面形成有内细齿16。另外，第一、第二凸缘部14、15通过将金属板折回，从而为2片金属板的厚度尺寸。在第一、第二凸缘部14、15的相互对齐的位置，分别以相对于基部11的中心轴扭曲的位置的关系形成有通孔17和螺纹孔18。另外，在叉轭10的自由状态下，第一、第二凸缘部14、15相互大致平行，通孔17与螺纹孔18相互同心地配置。

结合臂部12、12以从基部11的轴向一端缘(图14的上端缘)中的、基部11的径向相反侧的2个位置在轴向延伸的状态设置。另外，结合臂部12、12彼此的排列方向(图14、15的左右方向)、与第一、第二凸缘部14、15彼此的排列方向(图15的左右方向)在圆周方向相互一致(平行地配置)。另外，在结合臂部12、12的末端部形成有相互同心的圆孔19、19。另外，圆孔19、19的中心轴、与通孔17及螺纹孔18的中心轴相互平行地配置。

具有上述那样的构成的叉轭10由图16(A)所示的平坦的原材板22制造,该原材板22包括基板部20和1对舌状部21、21。首先，通过将这样的原材板22中的基板部20的两端部分别在中间部折回180度，从而制作为图16(B)所示那样的第一中间材料23。接下来，通过将该第一中间材料23在1对加压模具彼此之间按压而使其塑性变形，从而制作为图16(C)所示那样的第二中间材料24。第二中间材料24中,为了成为1对结合臂部12、12的舌状部21、21部分弯曲为部分圆筒状，并且，舌状部21、21的靠基端部分呈大致曲柄状折曲，舌状部21、21的中间部至靠末端部分相对于基板部20偏移。接下来，使这样的第二中间材料24中的、基板部20的中央部略微弯曲，制作为图16(D)所示那样的第三中间材料25。接下来，使该第三中间材料25的基板部20进一步弯曲，制作为图16(E)所示那样的第四中间材料26。在该状态下，形成了完成后的叉轭10所具备的基部11和1对结合臂部12、12。然后，最后，在构成基部11的第一、第二凸缘部14、15形成通孔17及螺纹孔18，在基部11的内周面形成内细齿16，在结合臂部12、12形成圆孔19、19，得到图14、15所示那样的叉轭10。

在使用上述只要制造的叉轭10来组装十字轴式万向接头时，如图16～18所示，将构成十字轴27的1对轴部28a、28b中的一个轴部28a的两端部枢轴支承在形成在结合臂部12、12的末端部的圆孔19、19的内侧。为此，在圆孔19、19的内侧分别内嵌固定杯形轴承29、29。

杯形轴承29、29分别是相当于壳型滚针轴承的轴承，包括：相当于壳型外圈的有底圆筒状的杯30、30；以及多根滚针31、31。这样的杯形轴承29、29的组装作业如下这样进行：在将十字轴27的轴部28a插入在各圆孔19、19内的状态下，将沿着内周面配置有各滚针31、31的各杯30、30从结合臂部12、12的外侧面侧开口压入到各圆孔19、19内。由此，将轴部28a的两端部旋转自如地支承于叉轭10。此外，在组装完成后的状态下，各杯30、30的内周面作为杯形轴承29、29的外圈滚道来发挥功能，轴部28a的外周面作为杯形轴承29、29的内圈滚道来发挥功能。

另外，为了组装转向装置，在将叉轭10的基部11能够进行力矩的传递地结合固定到转向轴2、中间轴4、输入轴6(参照图12)中的任一个旋转轴的端部时，首先，在叉轭10的自由状态下，将旋转轴的端部插入到基部11的中心孔(细齿孔)的内侧。由此，使形成在该基部11的内周面的内细齿16、与设置在该旋转轴的端部外周面的外细齿进行细齿卡合。接下来，如图17、18所示，将螺栓32插通到通孔17，并且，拧合到螺纹孔18，进一步进行紧固。由此，通过将不连续部13的宽度弹性地缩窄，从而使基部11弹性地缩径。其结果是，细齿卡合部的表面压力上升，基部11能够进行力矩的传递地结合固定于旋转轴的端部。

在具有上述那样的构成的叉轭10的情况下，基于确保杯形轴承29、29的装配作业性等理由，构成十字轴27的轴部28a的端部以具有某种程度的间隙的状态插入到构成杯形轴承29、29的滚针31、31的径向内侧。因此，在使用时，轴部28a的端部有可能相对于杯形轴承29、29在径向(辐射方向)晃动，并且发生异常噪音。另外，这样的晃动有可能随着长期间的使用而变得过大。

鉴于这样的情况，例如在专利文献2中记载了如下发明：在构成叉轭的结合臂部中，通过使压入杯形轴承的圆孔的周围部分塑性变形，从而抑制杯形轴承与十字轴的轴部之间发生晃动。另外，例如在专利文献3中记载了如下发明：通过对构成杯形轴承的杯的形状进行设计(使圆筒部变形)，从而抑制杯形轴承与十字轴的轴部之间发生晃动。但是，在专利文献2、3所记载的任一种发明的情况下，为了抑制晃动的发生，结合臂部或杯需要专用的加工。因此，十字轴式万向接头的加工成本变高，不可避免地会使成本上升。

此外，在图14～19所示的现有构造的情况下，通孔17及螺纹孔18的中心轴、与圆孔19、19的中心轴在圆周方向的位相一致(相互平行地配置)。因此，即使在利用螺栓32的紧固来使第一、第二凸缘部14、15彼此向相互接近的方向变形的情况下，也如图19以粗箭头示出的那样，结合臂部12、12仅在圆孔19、19的轴向且相互接近的方向挠曲变形，而不会产生能够减轻上述那样的晃动的变形。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本国日本特开2011－220426号公报

专利文献2:日本国日本特开2003－28188号公报

专利文献3:日本国日本特开2007－327590号公报

技术实现要素：

本发明欲解决的技术问题

本发明鉴于上述那样的情况，是为了以低成本实现十字轴式万向接头用叉轭而发明的，该十字轴式万向接头用叉轭能够抑制在装配在圆孔的内侧的轴承、与由该轴承旋转自如地支承的十字轴的轴部的端部之间的晃动。

用于解决问题的技术方案

本发明的十字轴式万向接头用叉轭包括：基部，其用于将旋转轴的端部结合固定；以及1对结合臂部，其从该基部的轴向一端缘中的所述基部的径向相反侧2个位置在轴向延伸，

在所述结合臂部的末端部，相互同心地形成有用于经由轴承将构成十字轴的轴部的端部枢轴支承的1对圆孔，

所述基部为缺口圆筒状，在圆周方向在所述1对结合臂部彼此之间部分，在相对于所述1对结合臂部在圆周方向相位错开90度的1个部位具有不连续部，所述基部具有夹着该不连续部地形成的1对凸缘部，在所述1对凸缘部的相互对齐的部分形成有1对安装孔。

此外，所述轴承不限于杯形轴承(壳型滚针轴承)，能够采用滑动轴承等各种轴承。

特别是在本发明的十字轴式万向接头用叉轭的情况下，所述1对安装孔的各自的中心轴在相对于所述1对圆孔的中心轴倾斜的方向形成。因此，在所述1对安装孔中插通螺栓等连结部件，紧固该连结部件，使所述1对凸缘部彼此接近到能够在所述基部的内侧固定所述旋转轴的端部的尺寸的状态下，所述连结部件的中心轴成为相对于所述1对圆孔的中心轴倾斜的状态。

而且，通过使所述1对凸缘部彼此接近到能够在所述基部的内侧固定所述旋转轴的端部的尺寸，从而在所述1对结合臂部上，作用相对于所述1对圆孔的中心轴倾斜的方向，且相互接近的方向的力。

在实施上述那样的本发明的十字轴式万向接头用叉轭的情况下，例如从侧面方向观察叉轭，1对安装孔的中心轴的轴向相对于1对圆孔的中心轴的轴向相对倾斜。

另外，在实施上述那样的本发明的十字轴式万向接头用叉轭的情况下，例如从旋转轴的轴向观察，1对安装孔的中心轴的轴向相对于1对圆孔的中心轴的轴向相对倾斜。

并且，在实施上述那样的本发明的十字轴式万向接头用叉轭的情况下，例如不连续部以与1对安装孔的中心轴正交的形式相对于基部的轴向倾斜。

在实施上述那样的本发明的十字轴式万向接头用叉轭的情况下，例如在上述1对凸缘部中的一个凸缘部形成的安装孔为通孔，在另一个凸缘部形成的安装孔为螺纹孔。

发明效果

根据如上所述构成的本发明的十字轴式万向接头用叉轭，能够以低成本实现能够抑制在圆孔的内侧装配的轴承、与由该轴承旋转自如地支承的十字轴的轴部的端部之间的晃动的构造。

即，在本发明的情况下，使在1对凸缘部分别形成的1对安装孔的中心轴相对于在1对结合臂部分别形成的1对圆孔的中心轴倾斜，因此，通过将插通在1对安装孔中的螺栓等连结部件紧固，并使1对凸缘部彼此相互接近，从而能够在1对结合臂部上，作用相对于1对圆孔的中心轴倾斜的方向，且相互接近的方向的力。因此，能够防止在装配在1对圆孔的内侧的轴承、与构成插入在该轴承的内侧的十字轴的轴部的端部之间形成径向的间隙。因此，能够抑制在轴承与该轴部的端部之间发生晃动。而且，在本发明的情况下，不需要用于抑制这样的晃动的专用加工，因此，能够抑制十字轴式万向接头用叉轭、进而是包含本发明的十字轴式万向接头用叉轭而构成的十字轴式万向接头的加工成本，能够实现低成本化。

附图说明

图1是示出本发明的第1实施方式的十字轴式万向接头用叉轭的侧视图。

图2是示出从下方观察图1的叉轭的状态的剖面图。

图3是示出在叉轭上装配杯形轴承并支承有十字轴的状态的局部剖切侧视图。

图4是示出本发明的第2实施方式的十字轴式万向接头用叉轭的侧视图。

图5是示出从下方观察图4的叉轭的状态的剖面图。

图6是示出在叉轭上装配杯形轴承并支承有十字轴的状态的、相当于图4的VI－VI剖面的图。

图7是示出本发明的第3实施方式的十字轴式万向接头用叉轭的侧视图。

图8是示出从下方观察图7的叉轭的状态的剖面图。

图9是示出本发明的第4实施方式的十字轴式万向接头用叉轭的侧视图。

图10是示出从下方观察图9的叉轭的状态的剖面图。

图11是本发明的变形例的叉轭的与图3对应的局部剖切侧视图。

图12是示出装配有万向接头装配的转向装置的1个例子的立体图。

图13是示出在两端部装配有十字轴式万向接头的中间轴的局部剖切侧视图。

图14是示出现有构造的叉轭的侧视图。

图15是示出从下方观察图14的叉轭的状态的剖面图。

图16是将现有构造的图14的叉轭的制造方法按照工序顺序示出的示意图。

图17是示出在叉轭上装配杯形轴承并支承有十字轴的状态的、相当于图14的图。

图18是示出在叉轭上紧固有螺栓的状态的、相当于图15的图。

图19是图17的叉轭的XIX－XIX剖视图。

附图标记说明

1 方向盘

2 转向轴

3 万向接头

4 中间轴

5 转向齿轮单元

6 输入轴

7 转向横拉杆

8 外轴

9 内轴

10、10a、10b、10c、10d 叉轭

11、11a、11b 基部

12、12a、12b、12c 结合臂部

13、13a 不连续部(狭缝)

14、14a、14b 第一凸缘部

15、15a、15b 第二凸缘部

16 内细齿

17、17a、17b 通孔

18、18a、18b 螺纹孔

19、19a、19b、19c 圆孔

20 基板部

21 舌状部

22 原材板

23 第一中间材料

24 第二中间材料

25 第三中间材料

26 第四中间材料

27 十字轴

28a、28b 轴部

29 杯形轴承

30 杯

31 滚针

32 螺栓

33 圆筒部

34 底部

35 内向凸缘部

具体实施方式

[第1实施方式]

图1～3示出本发明的第1实施方式的十字轴式万向接头用叉轭。此外，包含本实施方式在内，本发明的十字轴式万向接头用叉轭的特征在于，使在第一、第二凸缘部14a、15a分别形成的通孔17a及螺纹孔18a的中心轴，相对于在1对结合臂部12a、12a分别形成的圆孔19a、19a的中心轴倾斜。其他部分的构造及作用与上述的图14～19所示的现有构造的情况同样，因此，对于等同部分标注同一附图标记，省略或者简化重复的说明，以下，以本实施方式的特征部分为中心进行说明。

本实施方式的叉轭10a是对钢材等金属板依次实施利用冲压进行的冲裁加工及弯曲加工而成的、所谓的冲压叉轭。叉轭10a包括：基部11a；以及1对结合臂部12a、12a，其以从该基部11a的轴向一端缘(图1、3的上端缘)中的、基部11a的径向相反侧的2个位置在轴向延伸的状态设置。在结合臂部12a、12a的末端部设置有相互同心，且在结合臂部12a、12a的厚度方向形成的1对圆孔19a、19a。

基部11a在圆周方向的结合臂部12a、12a彼此之间部分，在相对于结合臂部12a、12a在圆周方向相位错开90度的1个部位，形成有具有在轴向贯通的不连续部13的缺口圆筒状。另外，基部11a在从圆周方向两侧夹着不连续部13的位置包括第一、第二凸缘部14a、15a。第一、第二凸缘部14a、15a通过折回金属板，从而具有2片金属板的厚度尺寸，第一、第二凸缘部14a、15a彼此的排列方向与结合臂部12a、12a彼此的排列方向一致。另外，在第一、第二凸缘部14a、15a的相互对齐的位置，同心地形成有通孔17a和螺纹孔18a。

特别是在本实施方式的情况下，通孔17a及螺纹孔18a沿着相对于圆孔19a、19a的中心轴倾斜的方向形成。具体而言，使通孔17a及螺纹孔18a的中心轴相对于圆孔19a、19a的中心轴在基部11a的轴向(图1、3的上下方向)倾斜5度～45度，优选倾斜10度～20度(在图示的例子的情况下，为10度左右)(绕着与相对于圆孔19a、19a的中心轴及基部11a的中心轴分别正交的假想线平行，且通过通孔17a及螺纹孔18a的中心轴的假想线倾斜)。即，从侧面方向(与图1所示的纸面垂直的方向，即，沿着通过基部11b的中心轴，且相对于1对结合臂部12a、12a在圆周方向相位错开90度的面的方向)观察叉轭，通孔17a及螺纹孔18a的中心轴的轴向Y1相对于1对圆孔19、19的中心轴的轴向X1相对倾斜(通孔17a及螺纹孔18a的中心轴的轴向Y1与1对圆孔19、19的中心轴的轴向X1相互非平行)。

此外，通孔17a及螺纹孔18a的中心轴与圆孔19a、19a的中心轴所成的角度(倾斜角度)能够基于叉轭10a的形状(特别是结合臂部12a、12a的刚性的大小)、及后述的杯形轴承29与轴部28a的端部的径向间隙的大小等来适当决定。

在使用如上所述制造的叉轭10a来组装十字轴式万向接头时，如图3、4所示，在结合臂部12a、12a的圆孔19a、19a的内侧，经由杯形轴承29、29枢轴支承构成十字轴27的1对轴部28a(28b)中的一个轴部28a的两端部。

杯形轴承29、29分别是相当于壳型滚针轴承的轴承，包括：相当于壳型外圈的有底圆筒状的杯30、30；以及多根滚针31、31。杯30是将碳素钢板、表面硬化钢板等硬质金属板利用深拉加工等塑性加工进行弯曲形成而成的，包括圆筒部33、底部34、以及内向凸缘部35。其中的底部34将圆筒部33的整个轴向一端侧(在向圆孔19a内的装配状态下，为结合臂部12的外侧面侧)封堵。另外，内向凸缘部35以从圆筒部33的轴向另一端侧(在向圆孔19a内的装配状态下，结合臂部12a的内侧面侧)向径向内侧折曲的状态设置。而且，将具有上述那样的构成的各杯30、30压入到各圆孔19a、19a的内侧，并且，使各结合臂部12a、12a的外侧面中的、各圆孔19a、19a的开口缘部向径向内侧塑性变形，形成未图示的铆接部，防止各杯30、30从各圆孔19a、19a向外侧脱出。另外，在各滚针31、31的径向内侧，分别插入构成十字轴27的轴部28a的两端部。由此，将轴部28a的两端部旋转自如地支承于叉轭10a。此外，在本实施方式的叉轭10a的情况下，也在将轴部28a的两端部插入到各滚针31、31的径向内侧的阶段(紧固螺栓32以前的状态)下，与现有构造的情况下同样，能够将轴部28a的端部以具有某种程度的间隙的状态插入到各滚针31、31的径向内侧。因此，不会使杯形轴承29、29的装配作业性降低。

另外，在将本实施方式的叉轭10a的基部11a能够传递力矩地结合固定到旋转轴的端部时，在叉轭10a的自由状态下，将旋转轴的端部插入到基部11a的中心孔(细齿孔)的内侧。由此，使形成在基部11a的内周面的内细齿16、与设置在旋转轴的端部外周面的外细齿进行卡合。接下来，如图3所示，将螺栓(带圆形头的螺栓)32插通到通孔17a，并且，拧合到螺纹孔18a，进一步进行紧固。由此，通过将不连续部13的宽度弹性地缩窄(使第一凸缘部14a与第二凸缘部15a相互接近)，从而使基部11a弹性地缩径。其结果是，细齿卡合部的表面压力上升，将基部11a能够传递力矩地结合固定在旋转轴的端部。在本实施方式的情况下，由于使通孔17a及螺纹孔18a的中心轴相对于圆孔19a、19a的中心轴倾斜，因此，在紧固了螺栓32的状态下，螺栓32的中心轴成为相对于圆孔19a、19a的中心轴倾斜的状态。

根据具有以上那样的构成的本实施方式的万向接头用的叉轭10a，能够以低成本实现能够抑制装配在圆孔19a、19a的内侧的杯形轴承29、29、与由杯形轴承29、29旋转自如地支承的十字轴27的轴部28a的端部之间的晃动的构造。

即，在本实施方式的情况下，分别形成于第一、第二凸缘部14a、15a的通孔17a及螺纹孔18a的中心轴相对于分别形成于结合臂部12a、12a的圆孔19a、19a的中心轴倾斜。因此，通过紧固螺栓32并使第一、第二凸缘部14a、15a彼此相互接近，从而在结合臂部12a、12a上，能够作用图3中以粗箭头示出的、相对于圆孔19a、19a的中心轴在基部11a的轴向倾斜的方向，且相互接近的方向的力。更具体而言，将构成设置在图3的左侧的杯形轴承29的滚针31、31中的、位于图3的上方的滚针31的径向内侧面，相对于轴部28a的端部中的图3的左侧的端部的外周面，从上向下推压，并且，将构成设置在图3的右侧的杯形轴承29的滚针31、31中的、位于图3的下方的滚针31的径向内侧面，相对于轴部28a的两端部中的图3的右侧的端部的外周面，从下向上推压。因此，能够防止在装配在圆孔19a、19a的内侧的杯形轴承29、29、与构成插入在杯形轴承29、29的内侧的十字轴27的轴部28a的两端部之间形成径向的间隙。因此，能够抑制在杯形轴承29、29与该轴部28a的两端部之间发生晃动。而且，在本实施方式的情况下，仅通过变更通孔17a及螺纹孔18a的形成方向就能够实现得到这样的效果的构造，不需要上述的专利文献2、3所记载的发明的情况下那样的用于抑制晃动的专用加工。因此，能够抑制本实施方式的叉轭10a，进而是包含本实施方式的叉轭10a而构成的十字轴式万向接头的加工成本，能够实现低成本化。

[第2实施方式]

图4～6示出本发明的第2实施方式的十字轴式万向接头用叉轭。在本实施方式的叉轭10b的情况下，如图5所示，从旋转轴的轴向(基部11b的中心轴向)观察，通孔17b及螺纹孔18b的中心轴的轴向Y1相对于1对圆孔19、19的中心轴的轴向X1相对倾斜。即，在基部11b的第一、第二凸缘部14b、15b分别形成的通孔17b及螺纹孔18b的中心轴相对于在1对结合臂部12a、12a分别形成的圆孔19a、19a的中心轴在基部11b的不连续部13的形成方向(该基部11b的径向)倾斜(绕着与基部11b的中心轴平行，且通过通孔17b及螺纹孔18b的中心轴的假想线倾斜)。此外，在本实施方式中，1对圆孔19、19的中心轴的轴向X1与1对结合臂部12a、12a的圆周方向中间位置一致。

因此，通过将螺栓32插通到通孔17b，并且拧合到螺纹孔18b，进一步进行紧固，使第一、第二凸缘部14b、15b彼此相互接近，从而在结合臂部12a、12a上，能够作用图5中以粗箭头示出那样的、相对于圆孔19a、19a的中心轴在不连续部13的形成方向倾斜的方向，且相互接近的方向的力。

其他部分的构成及作用与上述的第1实施方式同样。

[第3实施方式]

图7及图8示出本发明的第3实施方式的十字轴式万向接头用叉轭。在本实施方式的叉轭10c的情况下，在第一、第二凸缘部14、15分别形成的通孔17及螺纹孔18的中心轴的轴向Y1以沿着第一、第二凸缘部14、15彼此的排列方向(不连续部13的扩大缩小方向)的方式形成。另一方面，在1对结合臂部12b、12b分别形成的圆孔19b、19b的中心轴的轴向X1相对于1对结合臂部12b、12b彼此的排列方向在基部11的轴向(图7的上下方向)倾斜。因此，圆孔19b、19b被形成为各自的中心轴成为相对于通孔17及螺纹孔18的中心轴在基部11的轴向倾斜的方向。

根据这样的本实施方式的万向接头用叉轭10c，通过将螺栓32插通到通孔17，并且拧合到螺纹孔18，进一步进行紧固，使第一、第二凸缘部14、15彼此相互接近，从而能够防止在装配在圆孔19b、19b的内侧的杯形轴承29、29、与构成插入在杯形轴承29、29的内侧的十字轴27的轴部28a的两端部之间形成径向的间隙，能够抑制在杯形轴承29、29与轴部28a的两端部之间发生晃动。

[第4实施方式]

图9及图10示出本发明的第4实施方式的十字轴式万向接头用叉轭的一个例子。在本实施方式的叉轭10d的情况下，在第一、第二凸缘部14、15分别形成的通孔17及螺纹孔18的中心轴以沿着第一、第二凸缘部14、15彼此的排列方向(不连续部13的扩大缩小方向)的方式形成。

另一方面，在本实施方式中，从旋转轴的轴向观察，通孔17b及螺纹孔18b的中心轴的轴向X1在相对于圆孔19c、19c的中心轴的轴向Y1倾斜的方向形成。具体而言，在本实施方式中，能够通过将从旋转轴的轴向观察的圆孔19c、19c的中心轴X1从1对结合臂部12c、12c的圆周方向中间位置在圆周方向错开，从而得到上述位置关系。

根据这样的本实施方式的万向接头用叉轭10d，通过将螺栓32插通到通孔17，并且拧合到螺纹孔18，进一步进行紧固，使第一、第二凸缘部14、15彼此相互接近，从而能够抑制在圆孔19c、19c的内侧装配的杯形轴承29、29、与由杯形轴承29、29旋转自如地支承的十字轴27的轴部28a的端部之间发生晃动。

此外，本发明不限于上述的实施方式，能够适当进行变形、改良等。

例如，也可以如图11所示的变形例的叉轭10a′那样，被第一、第二凸缘部14a、15a夹着的不连续部13a以与通孔17b及螺纹孔18b的中心轴正交的形式相对于基部11a的轴向倾斜。

另外，在实施本发明的情况下，形成于1对凸缘部的安装孔不限于如上述的各实施方式那样一个为通孔，另一个为螺纹孔的构造。例如，也能够采用1对安装孔分别为通孔，并在其中的一个通孔中压入固定螺母的构造。另外，凸缘部的厚度尺寸不限于作为材料的2片金属板的厚度尺寸。另外，也能够将上述的各实施方式的构造组合来实施。

另外，在形成在结合臂部的末端部的圆孔的内侧装配的轴承不限于杯形轴承(壳型滚针轴承)，能够采用具有从杯形轴承省略了滚针的那样的形状的滑动轴承等各种轴承。另外，本发明的万向接头用叉轭的制造方法不限于与现有构造的叉轭的制造方法同样的方法，能够追加或省略其他工序，此外，能够采用其他各种方法。另外，本发明不限于冲压叉轭，也能够应用于锻造叉轭。

本申请基于2014年5月15日申请的日本专利申请2014－101232号、2015年4月28日申请的日本专利申请2015－090904号、及2015年4月28日申请的日本专利申请2015－090905号，将其内容作为参照援引于此。