本申请是申请号为201210285216.8、申请日为2012年8月10日、标题为“对密封间隙加以密封的密封件和制造这种密封件的方法”的中国申请的分案申请。技术领域本发明涉及一种用于对在第一构件与第二构件之间的密封间隙加以密封的密封件，其中，密封件包括带至少一个密封区段的密封体和至少一个用于将该密封区段朝向待密封的构件之一预紧的弹簧元件，其中，该弹簧元件至少部分、优选基本上完全地布置在密封体的容纳腔中。
背景技术：
这种密封件由现有技术公开。这种密封件尤其由爱尔铃克玲尔合成材料技术股份有限公司(74321比蒂希海姆-比辛根，德国)以“以弹簧支持的槽形密封圈”的名称市售。为了防护弹簧元件以免不期望地从容纳腔中运动出来，在这种公知的密封件的密封体上设置有所谓的阻挡凸鼻，当将弹簧元件进入容纳腔时，弹簧元件从这个阻挡凸鼻旁边运动经过，并且该弹簧元件形成底切部，弹簧元件在底切部后方卡入，因而弹簧元件被阻挡凸鼻阻挡在容纳腔中。为了制造阻挡凸鼻，需要附加的车削工序，为此需要单独的车削工具。因为这个切削工具相对易损，所以尤其是由于包含在密封体的材料中的填充材料而非常快地耗损。车削工具的耗损导致阻挡凸鼻不再被无缺陷地被车削而成。由此产生不期望的毛刺，毛刺在使用密封件时从密封体脱落并且会导致密封件的密封性出现问题，以及导致包含在密封件中的结构组件出现问题(例如导致喷嘴或过滤器的堵塞)。因此必须较为频繁地更换车削工具。
技术实现要素：
因此，本发明基于如下的任务，即：完成一种开头所述类型的密封件，该密封件被简单地构造以及能简单地制造，并且还确保了弹簧元件被可靠地阻挡在容纳腔中。按照本发明，该任务在具备权利要求1前序部分特征的密封件中以如下方式得到解决，即：弹簧元件具有至少一个爪形元件，弹簧元件借助该爪形元件与密封体抓紧。因此，本发明基于如下的设计方案，即，弹簧元件自身以如下方式构造，方式为：使得弹簧元件如此地形状配合和/或摩擦配合地与密封体抓紧，从而弹簧元件不能够再不期望地从密封体的容纳腔中脱出。因此，在按本发明的密封件中不再需要为密封体设有阻挡凸鼻。由此，取消了制造阻挡凸鼻另外所需的对密封体花费很大的CNC(数控机床)加工连同很高的工具磨损和很高的成本花费。此外，还排除了在阻挡凸鼻上形成不期望的毛刺的风险。按本发明的密封件的弹簧元件本身紧固在密封体上。原则上可以考虑任一种在密封件的应用条件下稳定的材料来制造密封体。密封体可以尤其包括合成材料，优选基本上完全由合成材料制造。所考虑的合成材料尤其是含氟聚合物材料。尤其为了将密封元件使用在侵蚀性的环境中，特别有利的是：密封体包括聚四氟乙烯材料和/或聚四氟乙烯复合材料，优选基本上完全由其中一种所提到的材料制成。在此，聚四氟乙烯复合材料指的是由聚四氟乙烯材料和一种或多种填料构成的混合物。在此，聚四氟乙烯(PTFE)的概念在本说明书和附带的权利要求中也称为经改性的聚四氟乙烯材料，在该聚四氟乙烯材料中，聚四氟乙烯的一部分氟原子被取代基替代。通过取消用于制造阻挡凸鼻的易损的车削工具的需要，可以对于按本发明的密封件的密封体使用高度填充的(也就是说具有高填料份额的)、难于切削碎的PTFE复合材料，而不会明显提高制造密封体所需的CNC工具成本。作为对此的备选或补充也可以设置为：密封体包括一种可熔融加工的TFE(四氟乙烯)共聚物或可熔融加工的TFE共聚物复合材料，优选基本上完全由这种可熔融加工的TFE共聚物或由这种可熔融加工的TFE共聚物复合材料来制成。尤其在EP1263877B1中介绍了合适的可熔融加工的TFE共聚物。优选的是，使用一种可熔融加工的TFE共聚物，其由TFE和份额小于1摩尔％的氟化共聚单体构成。共聚单体优选从下列中选择-六氟丙烯；-全氟烷基乙烯基醚(尤其是全氟乙基乙烯基醚和全氟正丙基乙烯基醚)-全氟(2,2-二甲基-1,3-二氧杂环戊烯)在密封件的这种特殊的设计方案中，密封体被构造成压铸件，优选由可熔融加工的TFE共聚物或可熔融加工的TFE共聚物复合材料制成。当密封体不具有阻挡突起，尤其是不具有阻挡凸鼻以将弹簧元件阻挡在容纳腔中时，密封体可以特别简单地制造为压铸件，因为铸型而成的密封体则可以简单地从铸模中脱模。弹簧元件优选具有一个或多个爪形元件，这些爪形元件布置在弹簧元件的撑开的接片上。通过爪形元件，与密封体相抓紧的弹簧自行在容纳腔中定中心。弹簧元件因而在将其装配到密封体上后不再相对容纳腔的分界壁运动，并且优选这样定位在容纳腔内部，即：弹簧元件向密封体的贴靠在不同的待密封的构件上的彼此相对置的密封区段施加基本上相同的预紧力。由此，可以实现特别均匀地将密封区段的密封唇压紧到各个密封的构件上，并且因而实现了按本发明的密封件的特别良好的流体密封性。此外，通过弹簧元件在密封体的容纳腔内自动的定中心同样实现了：弹簧元件沿着弹簧元件的周向作用到密封区段上的预紧力基本上是恒定的。这一点也有助于沿密封件的周向的密封唇压紧的均匀化，这提高了按本发明的密封件的流体密封性以及减小了泄漏的风险。与之相对照的是，在以弹簧支持的槽形密封圈中，其中，弹簧元件仅通过阻挡凸鼻被阻挡在容纳腔中，基于密封体内槽几何形状以及弹簧几何形状的公差总和，弹簧元件的背部可以在槽底内运动，因而弹簧元件更多地贴靠到内密封区段上或更多地贴靠到外密封区段上。这造成弹簧元件将不同的预紧力施加到密封体的相互对置的密封区段上，这导致在待密封的构件上的不同的密封力。此外，仅通过阻挡凸鼻阻挡在密封体的容纳腔中的弹簧元件不是自动地在形成容纳腔的槽中定中心，因而在密封体的密封区段上出现了不同的密封唇压紧力，这使泄露成为可能。这些缺陷通过按本发明的密封件避免或至少减小，在按本发明的密封件中，弹簧元件与密封体抓紧。通过取消在密封体上的阻挡凸鼻，不再存在如下的风险，即：这种阻挡凸鼻在弹簧元件装配在密封体上时受损。因此，也不会基于阻挡凸鼻的损坏而出现额外的毛刺。此外也不再有如下的风险，即：弹簧元件基于阻挡凸鼻的缺陷而从容纳腔移出，并且由此造成密封件的失效。在本发明的一种优选的设计方案中设置为：弹簧元件包括迂回状的基体。至少一个爪形元件可以包括至少一个布置在弹簧元件的基体上的突起。当密封体构造成环形时，那么优选至少一个爪形元件布置在弹簧元件的基体的周向区段上，该周向区段基本上沿着密封体的周向延伸。密封体的容纳腔可以在通入开口处汇入密封体的外部空间。弹簧元件可以在密封件装配时通过这个通入开口至少部分引入密封体的容纳腔中。此外，密封体的容纳腔在与通入开口对置的侧上通过端壁或槽底而闭合。弹簧元件优选具有至少两个距容纳腔的通入开口基本上相隔相同的间距地布置的爪形元件。由此实现了弹簧元件关于容纳腔特别精确的自动定中心。作为对此的备选或补充地，可以设置为：弹簧元件具有至少两个距容纳腔的通入开口相隔不同的间距地布置的爪形元件。由此实现了由弹簧元件施加到密封体上的弹性预紧力沿弹簧元件、密封体和/或密封件的纵向或轴向的特别均匀的分配。在按本发明的一种优选的设计方案中设置为：密封体包括第一密封区段，例如径向在外的密封区段，用以贴靠到第一构件上，以及包括第二密封区段，例如径向在内的密封区段，用以贴靠到第二构件上，其中，弹簧元件在密封件的装配状态下将第一密封区段相对于第一构件预紧以及将第二密封区段相对于第二构件预紧。在这种情况下有利的是，弹簧元件具有至少一个与第一密封区段抓紧的爪形元件，以及具有至少一个与第二密封区段抓紧的爪形元件。由此实现了弹簧元件在两个密封区段上特别可靠的紧固。作为对此的备选或补充，可以设置为：弹簧元件具有至少两个与两个密封区段中的同一个相抓紧的爪形元件。弹簧元件优选具有至少一个在容纳腔的分界壁上与密封体抓紧的爪形元件。由此实现了弹簧元件在容纳腔内密封体上的紧固。作为对此的备选或补充，可以设置为，弹簧元件具有至少一个在容纳腔外与密封体抓紧的爪形元件。以此方式实现了弹簧元件在容纳腔外密封体上的紧固。弹簧元件在容纳腔外密封体上的紧固可以尤其以如下方式实现，即：密封体具有布置在容纳腔旁的端面，其中，弹簧元件的至少一个爪形元件在这个端面上与密封体抓紧。在按本发明的密封件的一种优选的设计方案中设置为：密封体不具有用于将弹簧元件阻挡在容纳腔中的阻挡突起、尤其是阻挡凸鼻。此外本发明还涉及一种用于制造一种对在第一构件与第二构件之间的密封间隙加以密封的密封件的方法。本发明所基于的另一任务是：完成一种这样的方法，该方法能被简单地实施，并且获得一种带有弹簧元件的密封件，该弹簧元件被可靠地(至少部分地)阻挡在密封件的密封体的容纳腔中。按照本发明，该任务通过一种用于制造对在第一构件与第二构件之间的密封间隙加以密封的密封件的方法来解决，该方法包括下列步骤：-制造具有至少一个密封区段和容纳腔的密封体；-制造具有至少一个爪形元件的弹簧元件；-将弹簧元件至少部分引入密封体的容纳腔，其中，弹簧元件通过至少一个爪形元件与密封体抓紧。按本发明的方法的特别有利的设计方案已经在前文中结合按本发明的密封件加以阐释。按本发明的密封件的弹簧元件可以具有特殊的撑开的抓紧接片。弹簧元件可以简单地压入密封体的优选不具有阻挡凸鼻的容纳腔中，并且尤其在密封体的容纳腔内部以如下方式通过撑开的接片与密封体抓紧，方式为：弹簧元件不再会与密封体脱开。密封体的容纳腔优选环形地构造，尤其是构造成环形槽。弹簧元件可以仅在单侧或在双侧地与密封体抓紧。按本发明的密封件尤其适合作为用于对在两个能相对彼此运动的构件之间的密封间隙加以密封的动态密封件。在此，第一构件与第二构件之间的相对运动包括线性运动和/或转动运动。因此，按本发明的密封件可以用作连杆密封件或活塞密封件或径向轴密封圈。弹簧元件优选包括一种弹性的金属材料，优选弹簧钢材料，并且尤其基本上完全由这种弹性的金属材料构成。附图说明本发明其他的特征和优点是对实施例接下来的说明和图示表达的主题。在附图中：图1示出了如下结构组件的示意性剖面图，该结构组件具有：第一构件、第二构件以及对在第一构件与第二构件之间的密封间隙加以密封的密封件；图2是按图1的结构组件的密封件的示意性径向剖面图；图3是按图1和2的密封件的弹簧元件的弹簧元件预制型坯的示意性俯视图；图4是按图1和2的密封件的弹簧元件的概要示意性立体图；图5是密封件的第二实施方式的示意性径向剖面图，其中，弹簧元件具有至少两个与密封件的密封体的第一密封区段在不同的轴向位置抓紧的爪形元件和至少一个与同第一密封区段对置的第二密封区段相抓紧的爪形元件；图6是按图5的密封件的弹簧元件的弹簧元件预制型坯的俯视图；图7是按图5的密封件的弹簧元件的概要示意性立体图；图8是结构组件的示意性剖面图，其带有第一构件、第二构件和用于对在第一构件与第二构件之间的密封间隙加以密封的密封件的第三实施方式，其中，密封件的弹簧元件借助至少一个爪形元件与密封件的密封体的第一密封区段相抓紧，以及借助至少一个爪形元件与同第一密封区段对置的第二密封区段相抓紧；图9是密封件的第四实施方式的示意性径向横截面图，其中，密封件的弹簧元件借助至少一个爪形元件与第一密封区段抓紧以及借助至少一个爪形元件与第二密封区段抓紧；图10是密封件的第五实施方式的示意性径向横截面图，其中，弹簧元件借助至少一个爪形元件与第一密封区段抓紧以及借助至少一个爪形元件与第二密封区段抓紧；图11是密封件的第六实施方式的示意性径向横截面图，其中，弹簧元件借助至少一个爪形元件与第一密封区段抓紧，但不与对置的第二密封区段抓紧；图12是密封件的第七实施方式的示意性径向横截面图，其中，弹簧元件借助至少一个爪形元件与第一密封区段抓紧以及借助至少一个爪形元件与第二密封区段抓紧；图13是密封件的第八实施方式的示意性径向横截面图，其中，弹簧元件借助至少一个爪形元件与第一密封区段抓紧，该至少一个爪形元件布置在弹簧元件的面朝内置弹簧元件的容纳腔的通入开口的端部上，以及借助至少一个爪形元件与第二密封区段抓紧，该至少一个爪形元件则同样布置在弹簧元件的面朝容纳腔的通入开口的端部上；图14是密封件的第九实施方式的示意性径向横截面图，其中，弹簧元件借助至少两个布置在不同的轴向位置中的爪形元件与第一密封区段抓紧以及借助至少一个爪形元件与第二密封区段抓紧；图15是密封件的第十实施方式的示意性径向横截面图，其中，弹簧元件借助至少一个爪形元件与第一密封区段的端面抓紧以及借助至少一个爪形元件与第二密封区段的端面抓紧；图16是图15的密封件的弹簧元件的示意性径向横截面图；以及图17是密封件的第十一实施方式的示意性径向横截面图，其中，密封件构造成双重密封件，其具有两个第一密封区段、两个第二密封区段和两个与密封体抓紧的弹簧元件。具体实施方式相同的或功能等同的元件在所有附图中用同样的附图标记标注。在图1中概要示出的结构组件100包括已组装的第一构件102、第二构件108和用于对在第一构件102与第二构件108之间的密封间隙112加以密封的密封件110，第一构件102包括基座部分104和密封支架106，第二构件108则被第一构件102例如呈环形地包围。密封支架106在这种实施方式中也可以与基座部分104一体地构造。第二构件108至少部分构造成基本上呈圆柱形地构造，带有纵轴线114和外径r(参看图1)。第一构件102的环形包围第二构件108的基座部分104具有分级的穿通通道116，穿通通道116具有半径为Ri的较窄区段118和半径为Ra的较宽区段120。较窄区段118和较宽区段120在阶梯122处上相遇，阶梯122带有环形的、沿结构组件100的径向126走向的端面124。密封件110布置在穿通通道116的较宽区段120中。密封件110包括环形的密封体128，密封体有基本上U形的径向横截面。密封体128包括：第一密封区段130，第一密封区段130形成密封体128的径向外臂，并且在密封件110的装配状态下以第一密封唇132密封地贴靠在第一构件102上，尤其是贴靠在密封支架106上；第二密封区段134，第二密封区段134形成密封体128的径向内臂，并且在密封件110的装配状态下以第二密封唇136贴靠在第二构件108上；以及环形的接片138，接片138将第一密封区段130的端部与第二密封区段134的端部连接起来。密封体128的两个密封区段130和134彼此间通过尤其是形式为环形槽142的容纳腔140分隔，环形槽142从在密封体128的敞开的端面144上的通入开口145出发沿着结构组件100和密封件110的轴向146延伸进入密封体128，并且止于槽底148，槽底148基本上沿径向126延伸并且与密封体128的同样基本上沿径向126延伸的闭合的端面150在轴向146上隔开间距。密封体128优选一体地由合适的合成材料制造。特别是考虑含氟聚合材料，例如PTFE或PTFE复合材料，尤其是经改性的PTFE或经改性的PTFE复合材料作为合适的合成材料。基本上旋转对称的密封体128可以尤其由基本上圆柱形的基体通过在车床上的切削加工来制造。作为对此的备选，密封体128也可以尤其通过压铸而由可熔化处理的TFE共聚物或由可熔化处理的TFE共聚物复合材料来制造。为了能够在密封唇132或136上产生对于相对于第一构件102和相对于第二构件108流体密封地密封所需的压紧力，密封件110还包括布置在容纳腔140中的弹簧元件152。如由图1、2和4最佳可见地，弹簧元件152包括例如迂回状的基体154，基体154具有：外周向区段156，外周向区段156在密封件110的装配状态下基本上沿着密封体128的周向158延伸并且在第一密封区段130的(径向内置的)内侧上贴靠在容纳腔140的外分界壁160上；以及内周向区段162，内周向区段162在密封件110的装配状态下基本上沿着密封体128的周向158延伸并且在第二密封区段134的(径向外置的)外侧上贴靠在容纳腔140的内分界壁164上。弹簧元件152的分别沿周向158依次相继的外周向区段156和内周向区段162彼此通过连接接片166连接，连接接片166在径向的横截面中基本上呈U形地弯曲，如最佳地由图1、2和4可见的那样。弹簧元件152具有大量外周向区段156和内周向区段162，尤其是分别有至少十个外周向区段156和内周向区段162，优选分别有至少二十个外周向区段156和内周向区段162，以及相应数目的连接接片166。为了以简单且可靠的方式将弹簧元件152阻挡在密封体128的容纳腔140中，弹簧元件152配设有多个、例如配设有两个或更多的、优选配设有四个或四个以上的爪形元件168，爪形元件168在将弹簧元件152装配到密封体128上时以如下方式与密封体128抓紧，使得弹簧元件152由于爪形元件168插入密封体128而与密封体128抓紧以及因而固定在密封体128上。如最佳地由图1、2和4可见，弹簧元件152的例如四个爪形元件168中的每一个都布置在弹簧元件152的基体154的在后的外周向区段156a中的各一个上。在此，其上设置有爪形元件168的在后的外周向区段156a被布置得比在前的外周向区段156b更靠近弹簧元件152的顶点垂线170，弹簧元件152的连接接片166围绕该顶点垂线170弯曲，并且弹簧元件152的曲率半径沿该顶点垂线170是最小的，在前的外周向区段156b在密封件110的装配状态下布置得靠近容纳腔140的通入开口145。这以如下方式实现，即：将在后的外周向区段156a与沿着周向158相邻的内周向区段162连接起来的连接接片166a—构造得要比在弹簧元件152的其他离顶点垂线170更远的在前的外周向区段156b的情况来得更短。例如由图4可见，爪形元件168可以包括两个伸出于外周向区段156a的突起172，在突起172之间布置有间隙174。但突起172原则上也可以没有间隙地紧密并排布置。此外，每个爪形元件168的突起172的数目原则上可以任意改变；因此每个爪形元件168尤其也包括仅一个唯一的突起172或多于两个的突起172，例如三个突起172。为了将爪形元件168朝向容纳腔140的、爪形元件169应当抓入其内的分界壁169预紧，以及简化爪形元件168到相关分界壁160内的挤入，爪形元件168、弹簧元件152的其上布置有爪形元件168的在后的外周向区段156a、以及弹簧元件152的与在后的外周向区段156a连接的连接接片166的在密封件110的装配状态下面朝容纳腔140的外分界壁160的径向在外的区段176，相对于弹簧元件152的轴向146以一锐角α倾斜，弹簧元件152的轴向在密封件110的装配状态下与密封件110和结构组件100的轴向146一致(参看图4)。轴向146从容纳腔140的槽底148指向通入开口145。弹簧元件152优选由弹性的金属材料，尤其由弹簧钢材料构成。此外，弹簧元件152的材料优选是不锈钢材料，因为这些材料尤其适合使用在侵蚀性的介质中。弹簧元件152通过图3中俯视图所示的弹簧元件预制型坯178的成型制造。弹簧元件预制型坯178通过将有所示轮廓的弹簧元件预制型坯178从初始材料的板坯、尤其是钢板中分离出来而获得。在一开始基本上平坦的弹簧元件预制型坯178中，连接接片166基本上径向于弹簧元件预制型坯178的中心180地取向，而弹簧元件152的外周向区段156a、156b和内周向区段162则在弹簧元件预制型坯178中沿着周向158取向。弹簧元件152的顶点垂线170在弹簧元件预制型坯178中呈圆形地围绕中心180以及基本上居中地在外周向区段156和内周向区段162之间延伸。由在图3中示出的弹簧元件预制型坯178，获得密封件110的弹簧元件152，方式为：连接接片166这样围绕顶点垂线170弯曲，使得外周向区段156和内周向区段162基本上平行于轴向146或相对于轴向146以一很小锐角倾斜地取向，其中，其上布置有爪形元件168的在后的外周向区段156a相对于轴向146倾斜成一个角α(例如在约20°至约40°的范围内)(参看图4)。在这个改型过程之后，弹簧元件152被引入、尤其是被压入密封体128的容纳腔140，其中，弹簧元件152通过连接接片166a的向外指向的外区段176自动地在环形的容纳腔140中定中心，其中，连接接片166a形成了弹簧元件152的撑开的接片182。布置在撑开的接片182上的爪形元件168以其突起172插入容纳腔140的外分界壁160中，因而弹簧元件152借助爪形元件168以如下方式与密封体128抓紧，即：使得弹簧元件152不再能够与密封体128松开以及不再能从容纳腔140中出来。为了促成弹簧元件152在容纳腔140中的自动定中心以及弹簧元件152与密封体128的抓紧，弹簧元件152具有多个爪形元件168，尤其是三个爪形元件168或更多，优选四个爪形元件168或更多，其中，爪形元件168优选基本上等距地沿着弹簧元件152的周向158分布(尤其参看图3)。因为弹簧元件152通过借助爪形元件168在密封体128的容纳腔140中的抓紧而被保持，所以没有必要：在容纳腔140的区域中在密封体128上设置有一个阻挡凸鼻或另一底切部，以便将弹簧元件152阻挡在容纳腔140中。通过取消在密封体128上的阻挡凸鼻，也排除了在弹簧元件152装配在密封体128的容纳腔140中时损坏这种阻挡凸鼻以及在此可能会起毛刺和/或起毛边的风险，毛刺和/或毛边会妨碍结构组件100的功能作用。此外，通过取消在密封体128上的阻挡凸鼻也排除了在制造密封体128时用易损的切削工具实施独立的车削过程的必要性。密封体128因此可以尤其由高度填充、难于切削碎的PTFE复合材料制成。通过取消在密封体128上的阻挡凸鼻，密封体128也能以简单的方式用压铸方法制造，因为不带阻挡凸鼻的已制好的密封体128很容易从铸造工具脱模。因此，密封体128尤其通过压铸而由可熔融加工的TFE共聚物或可熔融加工的TFE共聚物复合材料制造。此外，通过使弹簧元件152借助爪形元件168也在没有阻挡凸鼻的情况下可靠地保持在密封体128上，排除了弹簧元件152在密封件110运行时相对密封体128移动或甚至从容纳腔140运动出来的风险。此外，通过弹簧元件152在密封体128的容纳腔140中借助爪形元件168的精确和持久的定位，还实现的是：弹簧元件152将沿着周向尤其恒定的弹性预紧力施加到带第一密封唇132的第一密封区段130上以及施加到带第二密封唇136的第二密封区段134上，因而实现了尤其恒定的密封唇压力以及因而密封件110的特别高的流体密封性。在装配结构组件100时，密封件110用引入密封体128的容纳腔140的弹簧元件152布置在第一构件102与第二构件108之间。在此，密封件110的密封体128在带第一密封唇132的第一密封区段130变形的情况下贴靠在第一构件102的密封面184上，尤其贴靠在密封支架106的径向在内的圆周面上，以及在有第二密封唇136的第二密封区段134变形的情况下贴靠在第二构件108的密封面186上，尤其是贴靠在圆柱形的第二构件108的圆周面上(第一密封区段130和第二密封区段134的这种变形在图1的示意图中没有被考虑到，因此在这个示意图中第一密封唇132与第一构件102叠合以及第二密封唇136与第二构件108叠合)。因此在结构组件100的装配状态下，第一密封区段130基本上具有外径R，第二密封区段134具有内径r。此外，密封体128在装配状态下优选以其闭合的端面150贴靠在第一构件102的基座部分104的端面124上。通过在第一密封唇132和第二密封唇136上的密封，密封件110在结构组件100的装配状态下将第一介质腔188与第二介质腔190基本上流体密封地相互分开。因此，介质腔188和190可以在结构组件100运行时以不同的流体介质(例如用空气、燃料或油)来填充。第二构件108在结构组件100运行时优选相对第一构件102运动。在此，第二构件108可以相对第一构件102围绕纵轴线114转动和/或沿着纵轴线114，也就是说沿着轴向146或逆着轴向146被推移。在此，密封件110优选关于第一构件102保持位置固定。但原则上也可以设置为，密封件110以如下方式与第二构件108连接，即：使得密封件110与第二构件108一起相对于第一构件102运动。当密封件110被关于第一构件102位置固定地布置时，密封件110的贴靠在第一构件102上的第一密封区段130是静态的密封区段，而密封件110的贴靠在第二构件108上的第二密封区段134则是动态的密封区段。第一介质腔188例如可以用机油填充，第二介质腔190则可以用其他液体，例如用燃料，特别是汽油填充。结构组件100可以构成高压泵的尤其是用于将燃料喷入内燃机的高压泵的组成部分。密封件110的在图5至7中示出的第二实施方式与在图1至4中示出的第一种实施方式的区别在于，爪形元件168不仅设置在弹簧元件152的各外周向区段156上，而且也设置在弹簧元件152的内周向区段162上。此外，爪形元件168设置在外周向区段156a和156b上，这些外周向区段156a和156b与长度不同的连接接片166连接，因而这些不同的外周向区段156位于弹簧元件152的不同的轴向位置上(也就是说关于弹簧元件152的轴向146在不同的位置上)。下文中，布置在在后的外周向区段156a上的爪形元件被称为爪形元件168a，布置在在前的外周向区段156b上的爪形元件被称为爪形元件168b，以及布置在在前的内周向区段162b上的爪形元件被称为爪形元件168c。如由图6最佳地可见，尤其可以设置为，所有在后的外周向区段156a和所有在前的外周向区段156b以及所有内周向区段162都配设有各一个爪形元件168。如由图7最佳地可见，爪形元件168a在在后的外周向区段156a上恰好如在图1至4所示的第一种实施方式中那样构造。在在前的外周向区段156b上的爪形元件168b分别构造成各在前的外周向区段156b的围绕弯折线192向外弯折的区段194，其中，各个向外弯折的区段194相对弹簧元件152的轴向146以一例如在约20°到约40°范围内的锐角β倾斜。每一个这种爪形元件168b可以包括多个、例如两个从向外弯折的区段194突出的突起172以及各一个布置在突起172之间的间隙174。布置在内周向区段162上的爪形元件168c在这个实施方式中构造成围绕各一条弯折线196向内、也就是说指向弹簧元件152的纵轴线114弯折的区段198。这些向内弯折的区段198相对弹簧元件152的轴向146以一例如在约20°至约40°范围内的锐角γ倾斜。如图7所示，在内周向区段162上的爪形元件168c仅包括内周向区段162的向内弯折的区段198，或同样如布置在外周向区段156a或156b上的爪形元件168a和168b那样，包括一个或多个分别从向内弯折的区段198突出的突起172。密封件110的第二实施方式的弹簧元件152从图6所示的弹簧元件预制型坯178中通过对连接接片166的改型以及通过在前的外周向区段156的向外弯折的区段194围绕弯折线192的折弯以及通过内周向区段162的向内弯折的区段198围绕弯折线196的折弯制造。在这些成型过程之后，弹簧元件152被引入密封体128的容纳腔140中，弹簧元件152在容纳腔140中借助爪形元件168a和168b在外周向区段156a和156b上与容纳腔140的外分界壁160抓紧，并且借助爪形元件168c在内周向区段162上与容纳腔140的内分界壁164抓紧。通过弹簧元件152借助爪形元件168在容纳腔140的两个相互对置的分界壁160和164上的抓紧，以及通过弹簧元件152借助爪形元件168的抓紧，实现了将弹簧元件152尤其可靠地保持在密封体128上以及实现了弹簧元件152在密封体128上的特别可靠的定中心，其中，爪形元件168在弹簧元件152的不同的轴向位置上布置并且进而与容纳腔140的通入开口145有不同的间距地而且与容纳腔140的槽底148有不同的间距地布置。在此，在后的外周向区段156a在外部周向区段156的总数上所占的份额原则上可以任意选择。在图6所示的实施例中，在后的外周向区段156a的数目例如为四个，以及在后的外周向区段156a的数目小于在前的外周向区段156b的数目。但原则上，在后的外周向区段156a的数目也可以大于在前的外周向区段156b的数目。此外，密封件110的在图5至7中所示的第二实施方式在结构、工作方式和制造方式上都与图1至4所示的第一种实施方式一致，因而就此可以参考对第一种实施方式的前述说明。带有密封件110的第三实施方式的结构组件100的在图8中示出的备选实施方式与图1至4中所述的第一种实施方式的区别在于，密封体128在第三实施方式中附加于第一密封区段130、第二密封区段134和接片138地，还包括在径向布置在第一密封区段130外的保持区段200，保持区段200包括在轴向146上突出的突起202。这个突起在密封件110的装配状态下布置在密封支架106与基座部分104的端面124之间的间隙内，并且在轴向朝向密封支架106压挤，因而实现了提高密封压力(这种挤压在图8的示意图中没有反映出来)。密封体128由此作为整体防止了相对第一构件102沿径向126发生推移。此外在密封件110的这个实施方式中，密封体128配设有附加的刮唇206，刮唇206在密封件110的装配状态下贴靠在第二构件108的密封面186上，亦即尤其贴靠在圆柱形的第二构件108的圆周面上。通过这个附加的刮唇206，可以使来自第一介质腔188的污物颗粒保持远离第二密封区段134。刮唇206可以尤其构造成记忆刮唇，也就是说，构造成这样一种刮唇，该刮唇通过所使用的含氟聚合物材料，尤其是PTFE材料或PTFE复合材料、可熔融加工的TFE共聚物或可熔融加工的TFE共聚物复合材料的记忆效应而相对于所属的密封面186预紧。这种记忆效应以如下方式实现，即：记忆刮唇一开始通过切削加工以一个小于第二构件108的外径的内径制造，以及记忆刮唇紧接着在环境温度或提高的温度下这样变形，使得第二构件108可以导引穿过刮唇206。在结构组件100运行中加热结构组件100时，记忆刮唇的含PTFE的材料沿其初始造型的方向回复变形。通过这种所谓的“塑性记忆效应”，刮唇206因此相对密封面186预紧，并且随着刮唇206磨损过程，在结构组件100运行期间连续地相对于第二构件108重新调整，因而始终确保了刮唇206足够的刮削作用。此外，在密封件110的图8所示的实施方式中，第二密封区段134不仅具有唯一一个密封唇，还具有多个、例如两个或三个沿轴向146依次相继的第二密封唇136a和136b，以及在结构组件100的装配状态下贴靠在第二构件108的密封面186上的、基本上圆柱形的接触面208。在在前的第二密封唇136a与在后的第二密封唇136b之间构造有第一泄露存储腔210，以及在在后的第二密封唇136与第二密封区段134的接触面208之间构造有第二泄露存储腔212。在密封件110的装配状态下，在前的第二密封唇136a、在后的第二密封唇136b和第二密封区段134的接触面208贴靠在第二构件108的密封面186上。通过这种三重或(在使用三个第二密封唇时)四重的密封，明显减少了介质从第二介质腔190泄露到第一介质腔188。当第二构件108在结构组件100运行时相对密封件110逆着轴向146运动时，来自第二介质腔190的泄露液体被储存在第二密封区段134的泄露存储腔210和212中，并且在第二构件108沿着轴向146返回运动时，尤其在布置在第二构件108上的活塞的返回冲程中再次被携带回到第二介质腔190。密封件110的弹簧元件152在这种实施方式中，同样如在图1至7所示的实施方式中那样，具有布置在在后的外周向区段156a上的在后的外爪形元件168a，弹簧元件152借助该在后的外爪形元件168a与密封体128的容纳腔140的外分界壁160抓紧。作为对此的补充，弹簧元件152在这个第三实施方式中具有在后的内爪形元件168d，爪形元件168d布置在弹簧元件152的在后的内周向区段162a并且与容纳腔140的内分界壁164抓紧。由图8可见，在后的外爪形元件168a和在后的内爪形元件168d基本上布置在弹簧元件152的同一个轴向位置上，也就是说布置在沿轴向146的同一个位置上。容纳腔140的槽底148在这种实施方式中可以弯曲地构造并且尤其与在顶点垂线170区域内的弹簧元件152的曲率相适配。此外，密封件110的在图8中示出的第三实施方式在结构、工作方式和制造方式上与在图1至7中示出的实施方式一致，因此可以就此参考对该实施方式的前述说明。密封件110的在图9中示出的第四实施方式与图1至4所示的第一种实施方式的区别在于，密封件110的弹簧元件152不仅具有至少一个在后的外爪形元件168a，在后的外爪形元件168a布置在弹簧元件152的在后的外周向区段156a上并且与密封体128的容纳腔140的外分界壁160抓紧，还附加地具有至少一个在后的内爪形元件168d，在后的内爪形元件168d布置在在后的内周向区段162a上并且与密封体128的容纳腔140的内分界壁164抓紧。此外，密封件110的在图9中示出的第四实施方式在结构、工作方式和制造方式上与在图1至4中示出的第一种实施方式一致，因此可以就此参考对第一种实施方式的前述说明。密封件110的在图10中示出的第五实施方式与在图9中示出的第四实施方式的区别在于，爪形元件168a和168d在这个实施方式中这样远地相对弹簧元件152的轴向146回复弯曲，使得爪形元件168a和168d与轴向146不夹成锐角α，而是夹成一个直角或一个钝角α’(参看图10)。由此实现了特别可靠地将弹簧元件152保持在密封体128的容纳腔140中。此外，密封件110的在图10中示出的第五实施方式在结构、工作方式和制造方式上与在图9示出的第四实施方式一致，因此可以就此参考对第四实施方式的前述说明。密封件110的在图11中示出的第六实施方式与在图1至4中示出的第一种实施方式的区别基本上仅在于，在后的外爪形元件168a布置得靠近弹簧元件152的在前的外周向区段156b的前棱边。此外，密封体128的槽底148在这种实施方式中(和在按图9和10的实施方式中那样)可以弯曲地构造，并且尤其与弹簧元件152的顶点垂线170区域中弹簧元件152的曲率相适配。此外，密封件110的在图11中示出的第六实施方式在结构、工作方式和制造方式上与在图1至4示出的第一种实施方式一致，因此可以就此参考对第一种实施方式的前述说明。密封件110的在图12中示出的第七实施方式与在图10中示出的第五实施方式的区别在于，在后的外爪形元件168a和在后的内爪形元件168d在弹簧元件152上布置得这样靠后，使得这些爪形元件168a、168d的端部沿轴向146处在弹簧元件152的顶点垂线170的后方。由此对爪形元件168a、168d而言特别简单的是：插入密封体128的容纳腔140的外分界壁160或内分界壁164并抓紧在那里。此外，密封件110的在图12中示出的第七实施方式在结构、工作方式和制造方式上与在图10中示出的第五实施方式一致，因此可以就此参考对第五实施方式的前述说明。密封件110的在图13中示出的第八实施方式与在图10中示出的第五实施方式的区别在于，弹簧元件152取代在后的外爪形元件168a和在后的内爪形元件168d地具有在前的外爪形元件168b，该在前的外爪形元件168b布置在弹簧元件的在前的外周向区段156b上并且与密封体128的容纳腔140的外分界壁160抓紧，以及还具有在前的内爪形元件168c，在前的内爪形元件168c布置在弹簧元件152的在前的内周向区段162b上并且与密封体128的容纳腔140的内分界壁164抓紧。此外，密封件110的在图13中示出的第八实施方式在结构、工作方式和制造方式上与在图10中示出的第五实施方式一致，因此可以就此参考对第五实施方式的前述说明。密封件110的在图14中示出的第九实施方式与在图5至7中示出的第二实施方式的区别在于，爪形元件168a、168b、168c在第九实施方式中与弹簧元件152的轴向146夹成一个比在第二实施方式中更大的角α。此外，容纳腔140的槽底148在第九实施方式中，同样如在图12中示出的第七实施方式和在图13中示出的第八实施方式中那样，弯曲地构造，并且尤其是与在顶点垂线170的区域中弹簧元件152的曲率相适配。此外，密封件110的在图14中示出的第九实施方式在结构、工作方式和制造方式上与在图5至7中示出的第二实施方式一致，因此可以就此参考对第二实施方式的前述说明。密封件110的在图15和16中示出的第十实施方式与在图13中示出的第八实施方式的区别在于，在前的外爪形元件168b和在前的内爪形元件168c不与密封体128的容纳腔140的分界壁160或164抓紧，而是取而代之地与密封体128的敞开的端面144抓紧。因此在这种实施方式中，弹簧元件152部分从密封体128的容纳腔140通过容纳腔140的通入开口145延伸出来。此外，密封件110的在图15和16中示出的第十实施方式在结构、工作方式和制造方式上与在图13中示出的第八实施方式一致，因此可以就此参考对第八实施方式的前述说明。密封件110的在图17中示出的第十一实施方式与在图8中示出的第三实施方式的区别在于，在密封件110的第十一实施方式中，密封件110构造成双重密封件，其不是包括仅一个第二密封区段，而是具有两个在轴向146彼此间隔的、带有各两个用于相对第二构件108密封的第二密封唇136a、136b的第二密封区段134a和134b，并且不是包括仅一个第一密封区段，而是包括两个带有各一个用于相对第一构件102密封的第一密封唇132的第一密封区段130a、130b。构造成双重密封件的密封件110可以尤其基本上关于密封件110的垂直于轴向146取向的以及延伸通过圆柱形的接触面208的横向中央平面214镜面对称地构造。密封体128在这种实施方式中具有两个容纳腔140a、140b，两个容纳腔140a、140b分别布置在第一密封区段130a、130b与对置的第二密封区段134a或134b之间，其中，在每一个容纳腔140a、140b中至少部分容纳有各一个弹簧元件152a、152b。密封件110的每一个弹簧元件152a、152b在这种实施方式中和在图8所示的实施方式中那样，都具有布置在在后的外周向区段156a上的在后的外爪形元件168a，各个弹簧元件152a、152b借助这个在后的外爪形元件168a与密封体128的各个容纳腔140a或140b的外分界壁160抓紧。作为对此的补充，每一个弹簧元件152a、152b都和在图8所示的实施方式中那样，具有在后的内爪形元件168d，在后的内爪形元件168d布置在各个弹簧元件152a、152b的在后的内周向区段162a上并且与各个容纳腔140a或140b的内分界壁164抓紧。由图17可见，在后的外爪形元件168a和在后的内爪形元件168d基本上布置在各个弹簧元件152a、152b的同一个轴向位置上，也就是说沿轴向146的同一个位置上。容纳腔140a、140b的槽底148在这种实施方式中可以弯曲地构造并且尤其是与在顶点垂线170的范围内各个弹簧元件152a、152b的曲率相适配。在图17所示的结构组件100中，第一构件102可以一体地构造，以及在这个实施方式中可以省去图8的密封体128的保持区段200。此外可以设置为，结构组件100包括一个优选弹簧弹性的止动环216，该止动环216布置在密封件110的背对第一构件102的端面124的侧上，因而密封体128通过形状配合保持在止动环216与第一构件102的端面124之间并且防止了沿轴向146发生推移。图8的实施方式的刮唇206在图17的第十一实施方式中可以取消；但也可行的是，将这种刮唇206附加地布置在两个第二密封区段134a、134b的其中一个的自由端部上。此外，密封件110的在图17中所示的第十一实施方式在结构、工作方式和制造方式上与图8所示的第三实施方式一致，因此可以就此参考对第三实施方式的前述说明。