一种耐腐蚀密封板的生产工艺的制作方法

文档序号:11148080

本发明涉及一种耐腐蚀密封板的生产工艺,属于供电或配电用开关装置技术领域。



背景技术:

开关柜是一种电气设备,开关柜外线先进入柜内主控开关,然后进入分控开关,各分路按其需要设置。如仪表,自控,电动机磁力开关,各种交流接触器等,有的还设高压室与低压室开关柜,设有高压母线,如发电厂等,有的还设有为保主要设备的低周减载。

开关柜的主要作用是在电力系统进行发电、输电、配电和电能转换的过程中,进行开合、控制和保护用电设备。开关柜内的部件主要有断路器、复合开关、操作机构、互感器以及各种保护装置等组成。复合开关是指能在正常导电回路条件下关合、承载和开断电流的开关设备。

现有的复合开关包括壳体、可控硅以及继电器,可控硅和继电器均设置在壳体内,通常采用的结构是将可控硅与继电器并接。目前普遍的实现方法是:投入时,在电压过零瞬间过零触发与继电器或接触器并联的可控硅,稳定后再将继电器或接触器吸合导通;而切出时,先将可控硅导通,然后在将继电器或接触器触点断开,避免继电器或接触器断开时产生电弧,最后在电流过零点处可控硅关断,从而实现电流过零切断,使复合开关在接通和断开的瞬间具有可控硅过零投切的优点,而在正常接通期间又具有磁保持开关零功耗的优点。复合开关具有无冲击、低功耗、高寿命等显著优点,可替代接触器或晶闸管开关,广泛用于低压无功补偿领域。



技术实现要素:

本发明要解决的技术问题是,针对现有技术不足,提出一种安全性高的耐腐蚀密封板的生产工艺。

本发明为解决上述技术问题提出的技术方案是:一种耐腐蚀密封板的生产工艺,包括以下步骤:

㈠配料: 所述耐腐蚀密封板中各成分的质量百分比为:交联聚乙烯2.45-2.76%、苯乙烯0.78-1.17%、硬脂酸镁1.44-1.53%、黄腐植酸铁0.13-0.17%、氧化镁0.65-0.78%、玻璃纤维2.26-2.57%、乙酰丙酮0.28-0.47%、聚酰胺树脂1.18-1.27%、环氧树脂4.18-5.23%、乙烯基三甲氧基硅烷0.33-0.39%、羟基硅油0.08-0.13%、聚酯纤维8.67-9.32%、滑石粉1.33-1.65%、铝粉0.42-0.57、锌粉0.65-0.83%、蒙脱石1.43-1.55%、骨炭1.56-1.67%%,余量为涤纶纤维;

㈡粉碎:使用粉碎机将上述密封板的原料分别粉碎;

㈢混合球磨:将原料按所述质量百分比放入混合球磨仪进行混合球磨,混合球磨后原料的粒径在500-600目之间;

㈣纺纱:将混合球磨后的原料加热纺纱,控制温度在220-260℃之间;

㈤将纺纱后的原料开松,梳理,成网;将上述成网后的材料输入针刺机中进行针刺加固,圈绕、切断,制得针刺非织造布;

㈥将至少两层针刺非织造布经过复合-取出材料-冷却的方法,制得复合材料,复合温度为110~130℃,复合材料其厚度为10mm~20mm,克重为120~560 g/m2;

㈦将复合材料通过预氧化-碳化-石墨化的方法制得密封板,其中控制预氧化温度为350-400℃,控制碳化温度为1700-1800℃,控制石墨化温度为2900-2950℃;

㈧在密封板表面涂覆骨瓷保护层,具体工艺为:

a、配料:骨瓷保护层中各成分的质量百分比成分为:锌粉:2.65-2.83%、硅灰石:3.23-3.43%、透辉石:1.35-2.53%、石英:1.67-2.82%、骨炭:3.56-5.67%、滑石粉:1.33-2.65%、铝粉:2.22-2.88%,余量为高岭土;

b、粉碎:将骨瓷保护层的各原料按质量百分比加入球磨机中进行混合球磨,加入水形成釉浆;

c、除铁过筛:将上述釉浆用550目到600的筛网进行过滤,过滤后用除铁器除铁;

d、滤搅工序:滤去上一步骤中釉浆内多余的水,滤后釉浆的水份在18-21%;

e、将滤后的釉浆放入真空练泥机进行练泥,真空度为0.05-0.09Mpa;

f、涂覆:将调制好的釉浆涂覆在耐磨齿轮的锌镍合金镀层的外表面,厚度为0.55-1.15mm;

g、低温干燥:将成型后的颗粒填料送入低温干燥机进行低温干燥,控制干燥温度为52-64℃,干燥至成型填料水份小于7%;

h、焙烧:将低温干燥后的耐磨齿轮送入隧道窑焙烧,冷却后形成骨瓷保护层,制得耐腐蚀密封板。

上述技术方案的改进是:耐腐蚀密封板中各成分的质量百分比为:交联聚乙烯2.45%、苯乙烯0.78%、硬脂酸镁1.44%、黄腐植酸铁0.13%、氧化镁0.65%、玻璃纤维2.26%、乙酰丙酮0.28%、聚酰胺树脂1.18%、环氧树脂4.18%、乙烯基三甲氧基硅烷0.33%、羟基硅油0.08%、聚酯纤维8.67%、滑石粉1.35%、铝粉0.42、锌粉0.65%、蒙脱石1.43%、骨炭1.56%%,余量为涤纶纤维。

上述技术方案的改进是:耐腐蚀密封板中各成分的质量百分比为:交联聚乙烯2.76%、苯乙烯1.17%、硬脂酸镁1.53%、黄腐植酸铁0.17%、氧化镁0.78%、玻璃纤维2.57%、乙酰丙酮0.47%、聚酰胺树脂1.27%、环氧树脂5.23%、乙烯基三甲氧基硅烷0.39%、羟基硅油0.13%、聚酯纤维9.32%、滑石粉1.65%、铝粉0.57、锌粉0.83%、蒙脱石1.55%、骨炭1.67%%,余量为涤纶纤维。

本发明采用上述技术方案的有益效果是:

(1)该配料的耐腐蚀密封板具有耐高温、耐腐蚀、质量轻以及强度高的优点;

(2)通过混合球磨仪精密研磨,可以使得原料混合更加均匀彻底,能有效降低生产的次品率;

(3)通过复合工艺,可以精确控制密封板的厚度和性能;通过多层复合,可以有效提高密封板的结构强度和物理性能;

(4)通过石墨化的方法制得的密封板具有强度大,耐高温和质量轻的优点;

(5)通过涂覆骨瓷保护层,进一步提高了密封板的防腐蚀性能和耐磨性能,使得密封板可以适应各种恶劣环境,并且使得密封板具有良好的强度和绝缘性能。

具体实施方式

实施例1

本实施例的耐腐蚀密封板的生产工艺,包括以下步骤:

㈠配料: 所述耐腐蚀密封板中各成分的质量百分比为:交联聚乙烯2.45%、苯乙烯0.78%、硬脂酸镁1.44%、黄腐植酸铁0.13%、氧化镁0.65%、玻璃纤维2.26%、乙酰丙酮0.28%、聚酰胺树脂1.18%、环氧树脂4.18%、乙烯基三甲氧基硅烷0.33%、羟基硅油0.08%、聚酯纤维8.67%、滑石粉1.35%、铝粉0.42、锌粉0.65%、蒙脱石1.43%、骨炭1.56%%,余量为涤纶纤维;

㈡粉碎:使用粉碎机将上述密封板的原料分别粉碎;

㈢混合球磨:将原料按所述质量百分比放入混合球磨仪进行混合球磨,混合球磨后原料的粒径在500-600目之间;

㈣纺纱:将混合球磨后的原料加热纺纱,控制温度在220-260℃之间;

㈤将纺纱后的原料开松,梳理,成网;将上述成网后的材料输入针刺机中进行针刺加固,圈绕、切断,制得针刺非织造布;

㈥将至少两层针刺非织造布经过复合-取出材料-冷却的方法,制得复合材料,复合温度为110~130℃,复合材料其厚度为10mm~20mm,克重为120~560 g/m2;

㈦将复合材料通过预氧化-碳化-石墨化的方法制得密封板,其中控制预氧化温度为350-400℃,控制碳化温度为1700-1800℃,控制石墨化温度为2900-2950℃;

㈧在密封板表面涂覆骨瓷保护层,具体工艺为:

a、配料:骨瓷保护层中各成分的质量百分比成分为:锌粉:2.65-2.83%、硅灰石:3.23-3.43%、透辉石:1.35-2.53%、石英:1.67-2.82%、骨炭:3.56-5.67%、滑石粉:1.33-2.65%、铝粉:2.22-2.88%,余量为高岭土;

b、粉碎:将骨瓷保护层的各原料按质量百分比加入球磨机中进行混合球磨,加入水形成釉浆;

c、除铁过筛:将上述釉浆用550目到600的筛网进行过滤,过滤后用除铁器除铁;

d、滤搅工序:滤去上一步骤中釉浆内多余的水,滤后釉浆的水份在18-21%;

e、将滤后的釉浆放入真空练泥机进行练泥,真空度为0.05-0.09Mpa;

f、涂覆:将调制好的釉浆涂覆在耐磨齿轮的锌镍合金镀层的外表面,厚度为0.55-1.15mm;

g、低温干燥:将成型后的颗粒填料送入低温干燥机进行低温干燥,控制干燥温度为52-64℃,干燥至成型填料水份小于7%;

h、焙烧:将低温干燥后的耐磨齿轮送入隧道窑焙烧,冷却后形成骨瓷保护层,制得耐腐蚀密封板。

实施例2

本实施例的耐腐蚀密封板的生产工艺,包括以下步骤:

㈠配料: 所述耐腐蚀密封板中各成分的质量百分比为:交联聚乙烯2.76%、苯乙烯1.17%、硬脂酸镁1.53%、黄腐植酸铁0.17%、氧化镁0.78%、玻璃纤维2.57%、乙酰丙酮0.47%、聚酰胺树脂1.27%、环氧树脂5.23%、乙烯基三甲氧基硅烷0.39%、羟基硅油0.13%、聚酯纤维9.32%、滑石粉1.65%、铝粉0.57、锌粉0.83%、蒙脱石1.55%、骨炭1.67%%,余量为涤纶纤维;

㈡粉碎:使用粉碎机将上述密封板的原料分别粉碎;

㈢混合球磨:将原料按所述质量百分比放入混合球磨仪进行混合球磨,混合球磨后原料的粒径在500-600目之间;

㈣纺纱:将混合球磨后的原料加热纺纱,控制温度在220-260℃之间;

㈤将纺纱后的原料开松,梳理,成网;将上述成网后的材料输入针刺机中进行针刺加固,圈绕、切断,制得针刺非织造布;

㈥将至少两层针刺非织造布经过复合-取出材料-冷却的方法,制得复合材料,复合温度为110~130℃,复合材料其厚度为10mm~20mm,克重为120~560 g/m2;

㈦将复合材料通过预氧化-碳化-石墨化的方法制得密封板,其中控制预氧化温度为350-400℃,控制碳化温度为1700-1800℃,控制石墨化温度为2900-2950℃;

㈧在密封板表面涂覆骨瓷保护层,具体工艺为:

a、配料:骨瓷保护层中各成分的质量百分比成分为:锌粉:2.65-2.83%、硅灰石:3.23-3.43%、透辉石:1.35-2.53%、石英:1.67-2.82%、骨炭:3.56-5.67%、滑石粉:1.33-2.65%、铝粉:2.22-2.88%,余量为高岭土;

b、粉碎:将骨瓷保护层的各原料按质量百分比加入球磨机中进行混合球磨,加入水形成釉浆;

c、除铁过筛:将上述釉浆用550目到600的筛网进行过滤,过滤后用除铁器除铁;

d、滤搅工序:滤去上一步骤中釉浆内多余的水,滤后釉浆的水份在18-21%;

e、将滤后的釉浆放入真空练泥机进行练泥,真空度为0.05-0.09Mpa;

f、涂覆:将调制好的釉浆涂覆在耐磨齿轮的锌镍合金镀层的外表面,厚度为0.55-1.15mm;

g、低温干燥:将成型后的颗粒填料送入低温干燥机进行低温干燥,控制干燥温度为52-64℃,干燥至成型填料水份小于7%;

h、焙烧:将低温干燥后的耐磨齿轮送入隧道窑焙烧,冷却后形成骨瓷保护层,制得耐腐蚀密封板。

本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案,均落在本发明要求的保护范围。

再多了解一些
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