一种汽车密封条生产工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种铸造技术，特别是涉及一种汽车密封条生产工艺。
[0002]
【背景技术】
[0003]汽车密封条是汽车的重要零部件之一，广泛用于车门、车窗、车身、座椅、天窗、发动机箱和后备箱等部位，具有防水、密封、隔音、防尘、防冻、减震、保暖及节能的重要作用。它必须具有很强的拉伸强度，良好的弹性，还需要比较好的耐温性和耐老化性。为了保证胶条与型材的紧固，胶条的断面结构尺寸必须与型材匹配。长期以来，车用密封条要求必须具备三大功能:连接性、密封性和装饰性。随着科技的进步、汽车工业的发展，尤其是新兴材料的不断涌现，人们对汽车的环保性、舒适性、安全性、美观性的要求越来越高，对汽车密封条以往的三大功能的要求也在不断地推陈出新和提高。为满足客车整车性能和档次不断提高的需要，现从客车用密封条的应用材料、产品结构和生产工艺等方面来分析、研究车门密封条行业的发展趋势。随着我国建筑装饰行业的迅猛发展，门窗粘结、玻璃幕墙，金属板幕墙，石材幕墙等装饰被广泛采用，硅酮密封胶是各类幕墙和装饰的关键配套材料，其主要作用是结构性粘结、密封。现有国内企业生产方式为间歇式生产，依次经过甲基室温硫化硅橡胶生产工序、捏合机内生产基料、研磨机研磨、制胶行星搅拌机搅拌制胶等数道工序，最后，进行分装的间歇式生产方法。这种间歇式生产方法的每道工序之间衔接不紧密，而且，制胶时每生产一批产品(约1吨)，就要清杆和清缸一次;此外，间歇式生产存在的主要问题是:1.外观质量难以控制；2.生产损耗大，清杆和清缸的废弃物对环境污染大；
3.计量的可控性差;4.需要生产工人多，劳动强度大。
【发明内容】
本发明提供一种汽车密封条生产工艺。
【发明内容】
[0004]本发明一种汽车密封条生产工艺，包括如下步骤:
(1)橡胶的合成:
a、按照预先的配方将硅氧烷混合，加入催化剂氢氧化钾，反应温度为120-135°C，反应时间为3-4小时;平衡时间3-3.5小时;再加入酸催化剂磷酸，反应时间为1-1.2小时；
b、将a步骤中的反应炉抽真空至-0.1005MPa，在此条件下继续反应，反应时间6-6.5小时，反应温度为210-220°C;
(2)生产基料:将第一步生产出的甲基室温硫化硅橡胶，按照配方量加入甲基硅油、纳米活性碳酸钙，通过双螺杆挤出机混合分散;所述甲基硅油取5-8质量份，活性碳酸钙为22-28质量份；
(3)模具制造:模具制造包括模具设计、模具生产和模具组装三个步骤;根据需要来设计相应密封条需要的模具形状，接着生产出来组装；
(4)配料操作:所述配料是将硅橡胶、白炭黑石蜡油、硫化剂按、照重量比为6:1:2:3的比例混合在一起，再在其中加入甲基三丁酮肟基硅烷，乙烯基三丁酮肟基硅烷和氨丙基三乙氧基硅烷;通过静态混合配胶设备进行生产；反应中，压缩空气总气源的压力设为0.8-0.91Mpa ;颜料栗压力设为3.6-5.0Mpa;基料栗压力设为14_17Mpa;配料完成后，通过出料储能机出料；
(5)压挤成型:步骤(3)中出料储能器出料后进入基料压料机，所述出料储能器无料时压力设为0.3-0.5Mp ;有料的时候的压力设为0.8-1.1Mpa;基料压料机的压力设为1.2-
1.5Mpa;在基料压料机中得到压挤成型的半成品；
(6)硫化处理:将半成品放在硫化罐中进行硫化；
(7)洁面:将清洗硫化后的半成品、晾干、去毛刺、就得到汽车密封条成品。
[0005]优选的，步骤(1)中所述硅氧烷混合体与氢氧化钾的质量比为30000:1-3，八甲基环四娃氧烧或者娃氧烧混合体与磷酸的比例为50000:1 -5。
[0006]优选的，所述步骤(2)中双螺杆挤出机工作温度控制在50_60°C，压力控制在100-150Mpa。
[0007]优选的，步骤(5)所述硫化处理可以将成型的密封条半成品放在平板硫化机上进行硫化，硫化压力为21_27Mpa，硫化10_20min。
[0008]优选的，步骤(3)中甲基三丁酮肟基硅烷，乙烯基三丁酮肟基硅烷和氨丙基三乙氧基硅烷的容量比为1:1:1。
[0009]优选的，所述步骤(6)中清洗使用清水或弱碱。
[0010]有益效果:本发明提供了一种汽车密封条生产工艺，其步骤主要包括密封条模具制造工艺、混炼胶的加工工艺，本发明生产的密封条具有良好弹性和抗压缩变形、耐老化、臭氧、化学作用、较宽的使用温度范围，而且可以为不同车型量身定做，精确匹配原车曲线斜率和曲线曲率，确保车身各部件之间连续性，避免结合部位产生气流分离，轻松化解周期性尾流，能降低高速行驶风噪，同时增强原车的气密性和防尘能力。而且本发明将原有的间歇式生产工艺流程改进为连续进行的步骤，便于对生产过程中的各个环节进行控制调整，可控性强;尤其是对各种原料组分用量及反应条件做到精确控制，保证生产工艺的流畅进行，进而确保产品质量;本发明对汽车密封条的配方进行调整，通过每一步骤采用经过筛选优化的配方以适应连续化生产，生产出的产品性能更加优异，具有良好的储存稳定性与优越的综合性能指标。本发明在催化体系上，对反应温度加以控制，实现连续化生产，有效避免反应不完全现象的出现，并且产品的贮存稳定性也得到明显提高。由于汽车密封胶为遇湿固化型胶粘剂，外观与储存稳定性受原材料及空气中的水分影响较大，间歇式生产最大的缺点即是加料时不可避免的接触空气。
[0011]本发明通过双螺杆挤出机与静态混合配胶设备的组合使用，实现由原材料到成品的全密闭式连续化生产，有效隔绝了空气，使汽车密封条的外观与性能都得到了较大的提升;而且在采用全密闭式连续化生产之后，有效减少工作区域原料挥发产生的不良气味，有利于保护操作人员的身体健康，改善生产环境，节能环保。
【具体实施方式】
[0012]
实施例一: (1)橡胶的合成:
a、按照预先的配方将硅氧烷混合，加入催化剂氢氧化钾，反应温度为120-135°C，反应时间为3小时;平衡时间3小时;再加入酸催化剂磷酸，反应时间为1小时；
b、将a步骤中的反应炉抽真空至-0.1005MPa，在此条件下继续反应，反应时间6小时，反应温度为210°C;
(2)生产基料:将第一步生产出的甲基室温硫化硅橡胶，按照配方量加入甲基硅油、纳米活性碳酸钙，通过双螺杆挤出机混合分散;所述甲基硅油取5kg，活性碳酸钙为22 kg；
(3)模具制造:模具制造包括模具设计、模具生产和模具组装三个步骤;根据需要来设计相应密封条需要的模具形状，接着生产出来组装；
(4)配料操作:所述配料是将硅橡胶、白炭黑石蜡油、硫化剂按、照重量比为6:1:2:3的比例混合在一起，再在其中加入甲基三丁酮肟基硅烷，乙烯基三丁酮肟基硅烷和氨丙基三乙氧基硅烷;通过静态混合配胶设备进行生产;反应中，压缩空气总气源的压力设为0.SMpa;颜料栗压力设为3.6Mpa;基料栗压力设为14Mpa;配料完成后，通过出料储能机出料；
(5)压挤成型:步骤(3)中出料储能器出料后进入基料压料机，所述出料储能器无料时压力设为0.3Mp;有料的时候的压力设为0.8Mpa;基料压料机的压力设为1.2Mpa;在基料压料机中得到压挤成型的半成品；
(6)硫化处理:将半成品放在硫化罐中进行硫化；
(7)洁面:将清洗硫化后的半成品、晾干、去毛刺、就得到汽车密封条成品。
[0013]在本实施例中，步骤(1)中所述硅氧烷混合体与氢氧化钾的质量比为30000:1，八甲基环四硅氧烷或者硅氧烷混合体与磷酸的比例为50000:1，所述步骤(2)中双螺杆挤出机工作温度控制在50°C，压力控制在lOOMpa，步骤(5)所述硫化处理可以将成型的密封条半成品放在平板硫化机上进行硫化，硫化压力为21Mpa，硫化lOmin，步骤(3)中甲基三丁酮Η亏基硅烷，乙烯基三丁酮肟基硅烷和氨丙基三乙氧基硅烷的容量比为1:1: 1，所述步骤(6)中清洗使用清水。
[0014]实施例二:
(1)橡胶的合成:
a、按照预先的配方将硅氧烷混合，加入催化剂氢氧化钾，反应温度为120-135°C，反应时间为3.5小时;平衡时间3.2小时;再加入酸催化剂磷酸，反应时间为1.1小时；