一种新型用于刹车制动的气缸的制作方法

1、技术领域：

本发明涉及气动机械技术领域，具体涉及一种新型用于刹车制动的气缸。

2、

背景技术：
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功率1000马力的柴油机主轴飞轮(直径d＝1200mm，宽h＝250mm，铸钢制成)，质量2吨多，如果没有给它安装制动装置，它需要很长时间才能停下来，正常运转情况下，停车时间长不会造成什么危害；但如果在紧急情况下，必须采取急停措施，因此要安装刹车制动装置。

现在市场上提供的制动器中，一般分为鼓式和盘式两种。鼓式制动器的优点是，成本低，防尘，便于同时作为驻车制动器；缺点是尺寸大，质量重，制动热量不易散发出去，制动稳定性不好。盘式制动器是目前轿车前轮常用的制动器，盘式制动器与传统的鼓式制动器比较，优点是散热条件好，制动稳定性好，抗热衰退性强，且尺寸和质量小。但对于大型机械，市场上提供的制动器不能满足要求，需要设计专用刹车制动器。

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技术实现要素：
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本发明的目的在于提供一种新型用于刹车制动的气缸。主要包含螺栓(1)、摩擦制动片(2)、活塞(3)、盖板(4)、o型密封圈(5)、缸体(6)、密封环(7)、压板(8)、螺钉(9)组成的机械装置，其中，活塞(3)的前端面安装摩擦制动片(2)，两者用螺栓(1)连接。

活塞(3)与缸体(6)之间设置o型密封圈(5)、密封环(7)。活塞(3)的后半部设置一个中心孔，且后端面设置压板(8)，压板(8)与活塞(5)用螺钉(9)连接，压板(8)为外凸台结构。缸体(6)的右上部设置气孔。

本气缸与市场上通用气缸的结构有很大的不同：通用气缸的活塞一般只承受轴向力，不能承受很大的径向力。而本刹车制动用气缸，其活塞既要承受轴向力，也需要承受很大的径向力，而且活塞与被制动机械会产生巨大的摩擦，因此，活塞的前端部需要具有耐磨、耐高温的性能。整个气缸需要结构简单，维护方便，成本低廉的特点。

本发明的工作原理是：

本气缸的主要功能是给刹车系统提供较大的动力，因此在结构上，主要零件是活塞(3)与缸体(6)。当压力空气通过缸体(6)上的气孔时，压力空气推动活塞(3)伸出，活塞(3)前端的摩擦制动片(2)与被制动的机械飞轮接触产生摩擦制动力矩。为了增强耐磨、耐热性能，在活塞的前端面设计特殊材料制成的摩擦制动片(2)。由于摩擦制动片是易损件，为了方便更换，摩擦制动片与活塞采用螺栓连接。为了使得本气缸的活塞能承受很大的径向力，本气缸的活塞采用柱塞缸结构，活塞杆与活塞集成一体，这种结构确保本气缸能承受很大的径向力，这是本气缸设计的独特之处。

4、附图说明

图1为一种新型用于刹车制动的气缸的结构图，包含螺栓(1)、摩擦制动片(2)、活塞(3)、盖板(4)、o型密封圈(5)、缸体(6)、密封环(7)、压板(8)、螺钉(9)。

图2是本发明实施例的安装示意图。气缸(11)配对使用，被刹车制动的飞轮(11)置于两个气缸之间。本气缸采用螺栓(12)与地面连接。

5、具体实施方式：

实施例：

本发明装置整体结构简单，包含螺栓(1)、摩擦制动片(2)、活塞(3)、盖板(4)、o型密封圈(5)、缸体(6)、密封环(7)、压板(8)、螺钉(9)。本实施例按照这些零件根据设计的零件图制造，然后装配。在具体实施过程中，摩擦制动片(2)应具有较大的侧面面积，以减小摩擦块侧面上的单位压力。根据制动块单位面积占飞轮质量应在1.6～3.5kg/cm2范围选用，本实施例取3.5kg/cm2。为了使摩擦块工作时具有良好的受力分布，及安装和制造方便，并在不同线速度的位置上尽可能磨损均匀，所以摩擦块确定为圆形。

由于活塞在气体压力下沿缸体做往复滑动，因此，它与缸筒的配合应适当，既不能过紧，也不能间隙过大。气压力的大小与活塞的有效工作面积有关，活塞直径应与缸筒内径一致。设计活塞时，主要是确定活塞的结构型式和宽度。为了保证活塞的强度和安装方便，采用无活塞杆气缸。无活塞杆气缸没有普通气缸的刚性活塞杆，它利用活塞直接或间接实现直线运动；为了能承受很大的径向力，加大活塞的宽度。缸筒底部与地面法兰连接，选用四个m24螺栓连接。

技术特征：

技术总结
一种新型用于刹车制动的气缸。所述刹车制动的气缸包含螺栓(1)、摩擦制动片(2)、活塞(3)、盖板(4)、O型密封圈(5)、缸体(6)、密封环(7)、压板(8)、螺钉(9)，其中，活塞(3)的前端面安装摩擦制动片(2)，两者用螺栓(1)连接。活塞(3)的前端面安装摩擦制动片(2)，活塞(3)与缸体(6)之间分别用O型密封圈(5)、密封环(7)密封，活塞(3)的后端面安装带凸台的压板(8)。当压力空气通过缸体(6)上的气孔时，压力空气推动活塞(3)伸出，活塞(3)前端的摩擦制动片(2)与被制动的机械飞轮接触产生摩擦制动力矩。

技术研发人员：罗忠辉;白谕幸;张广潮;白路;吴俊兰
受保护的技术使用者：广东技术师范学院
技术研发日：2016.08.25
技术公布日：2018.03.09