万向节叉的制作方法

本实用新型涉及一种汽车传动零件，具体涉及一种汽车万向节叉。

背景技术：

传统万向节叉的结构为：包括叉头套筒，叉头套筒的中央设有十字轴套孔，叉头套筒的外侧端设有上下叉耳，上下叉耳的外侧端端面设有传动轴连接孔和中央插槽。传统万向节叉存在的最大不足是：结构强度不高，使用寿命不长，与传动轴连接时周向不能准确定位。

技术实现要素：

鉴于目前公知技术存在的问题，本实用新型的目的旨在于提供一种结构强度高，周向定位准确，使用寿命长的万向节叉。

本实用新型是采取如下技术方案来完成的：

万向节叉，包括叉头套筒，叉头套筒的中央设有十字轴套孔，叉头套筒的外侧端设有上下叉耳，上下叉耳的外侧端端面设有传动轴连接孔和中央插槽，其特征在于：上下叉耳的左侧端通过圆弧肋板连接，圆弧肋板靠近上下叉耳的内缘设置。

上述技术方案中，上下叉耳之间通过圆弧肋板连接，从而有效增加上下叉耳的结构强度，提高使用寿命。

作为优选，所述中央插槽的两侧槽壁设有半圆键形状体，与半圆键形状体的半圆面对应，中央插槽的两侧槽壁设有内凹弧面，半圆键形状体的高度大于内凹弧面的高度。通过半圆键形状体的设置，可使万向节叉与传动轴连接时周向能够得到快速的准确定位，从而提高装配的准确性和方便性。

作为优选，叉头套筒、圆弧肋板及上下叉耳为一体锻造成型。

附图说明

本实用新型有如下附图：

图1为本实用新型的结构示意图，

图2为图1的A-A视图。

具体实施方式

如图所示，本实用新型的万向节叉，包括叉头套筒1，叉头套筒1的中央设有十字轴套孔2，叉头套筒1的外侧端设有上叉耳3和下叉耳4，上下叉耳的外侧端端面设有传动轴连接孔8和中央插槽7，上下叉耳的左侧端通过圆弧肋板9连接，圆弧肋板9靠近上下叉耳的内缘设置；所述中央插槽7的两侧槽壁设有半圆键形状体5，与半圆键形状体5的半圆面对应，中央插槽7的两侧槽壁设有内凹弧面6，半圆键形状体5的半圆面贴着内凹弧面6活动设置，半圆键形状体5的高度大于内凹弧面6的高度，所述叉头套筒1、圆弧肋板9、上叉耳3、下叉耳4为一体锻造成型。