带自润滑功能的全功率取力器的制作方法

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种带自润滑功能的全功率取力器。

背景技术：

取力器(Power Take Off，缩写PTO)，就是一组或多组变速齿轮，又称功率输出器，一般是由齿轮箱、离合器、控制器组合而成，与变速箱低档齿轮或副箱输出轴连接，将动力输出至外部工作装置，如举升泵等。

现有的取力器包括内部为空腔的壳体，壳体上连接有输入轴、输出轴和传动齿轮。取力器在使用过程中，传动齿轮长时间的转动，导致其温度比较高，从而降低了整个取力器的稳定性。

中国专利其公开号CN104265839A公开了一种取力器及取力器总成，前者包括分离轴、输出轴、传导轴、拨叉、齿套、输出齿轮、传导齿轮，输出轴与壳体转动连接，输出齿轮空套在输出轴上，齿套与输出轴滑动连接，输出齿轮具有与齿套的内花键相适配的结合齿；传导轴固装在壳体内，传导齿轮与传导轴转动连接，且与输出齿轮相啮合；分离轴与壳体滑动连接；拨叉固装在分离轴上，且与齿套固连；后者包括取力器、换挡器、换挡软轴和摇臂，摇臂与摇臂支架枢接，换挡软轴的两端分别与换挡器的直线运动输出部和摇臂连接，摇臂与分离轴连接。

可以看出，上述取力器采用换挡软轴操纵控制对应的取力器，省去了气源、实现双向气操纵控制的气路及各种气缸等结构，因此具有结构简单及使用安全的优点。

但是，取力器中动力传递不顺畅，而且，控制取力器离合的部分也是位于壳体内的，这样使得取力器稳定性不高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述问题，提供一种结构紧凑且稳定性高的带自润滑功能的全功率取力器。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种带自润滑功能的全功率取力器，包括内部为空腔的壳体，所述壳体上连接有输入轴、输出轴，其特征在于，所述壳体内还具有固连在输入轴上的齿轮一和空套在输入轴上的齿轮二，所述输出轴上固连有齿轮三，上述齿轮二和齿轮三之间具有与两者相啮合的齿轮四，上述的齿轮二、齿轮三和齿轮四均为直齿齿轮，所述齿轮一外侧套有与其相啮合的齿圈，所述壳体外侧还具有离合机构，上述离合机构能带动齿圈移动且当齿圈移动后齿圈能同时与齿轮一和齿轮二相啮合，所述壳体下部具有用于与外部润滑管路相连的接头。

当离合机构使齿圈与齿轮一和齿轮二同时啮合后，输入轴处的动力能由于齿轮二、齿轮四、齿轮三传递至输出轴处，从而完成取力器作业。

反之，离合机构使齿圈脱离齿轮二后，输入轴空转，从里无法传递至输出轴。

由于本带自润滑功能的全功率取力器二级增速直齿传动，输入轴离合的方式完成动力输出，其稳定性比较高。同时，由于上述的输入轴、输出轴和齿轮等均位于壳体内，其结构还比较紧凑。

另外，由于接头与外部润滑管路相联，因此，它能自动的对本取力器内部进行润滑。

在上述的带自润滑功能的全功率取力器中，所述的齿轮二为双联齿轮，且齿轮二的两端分别为啮合部一和啮合部二，上述啮合部二与齿轮四相啮合，上述啮合部一能与齿圈相啮合。

这样的结构能在离合机构的作用下稳定的实现动力的传递以及断开。

在上述的带自润滑功能的全功率取力器中，所述的离合机构包括气缸、转轴和连杆，上述气缸固连在壳体外侧，上述转轴内端位于壳体内并与齿圈相联，转轴外端伸出壳体并与连杆的一端相联，所述连杆的另一端与气缸的活塞杆活动连接。

气缸动作后，通过连杆带动转轴转动，转动后的转轴拨动齿圈，最终使齿圈与齿轮一和齿轮二同时啮合。

在上述的带自润滑功能的全功率取力器中，所述转轴内端固连有拨叉，上述齿圈外侧具有凹入的拔槽，上述拨叉嵌于拨槽处。

拨叉与拨槽配合能使转轴与齿圈稳定的活动连接。

在上述的带自润滑功能的全功率取力器中，所述气缸的活塞杆上固连有呈U形的连接头，所述连接头的U形开口处固连有呈杆状的插销，上述连杆另一端具有条形的连接孔，上述插销中部位于连接孔处。

这样的结构能使连杆稳定的活动连接在连接头上，连接头的设置能方便连杆连接。当然，由于连接条是呈条形的，这样就保证了连杆与连接头稳定的活动连接。

在上述的带自润滑功能的全功率取力器中，所述连杆的另一端具有呈圆筒状的连接筒，上述连接筒套在转轴外端且两者相固连。

连接筒与转轴接触面积大，能保证连接筒与转轴的连接牢固性。

在上述的带自润滑功能的全功率取力器中，所述齿轮二与输入轴之间具有轴承。

在轴承的作用下齿轮二能顺畅转动。

在上述的带自润滑功能的全功率取力器中，所述壳体内还具有一过渡轴，上述过渡轴的两端分别固连在壳体内的两侧，上述齿轮四空套在过渡轴上。

过渡轴能将齿轮四轴向固连在其上。

在上述的带自润滑功能的全功率取力器中，所述过渡轴与齿轮四之间具有轴承。

在轴承的作用下齿轮四能稳定的顺畅转动。

在上述的带自润滑功能的全功率取力器中，所述壳体一侧具有贯穿的安装孔，所述安装孔处连接有一能开闭的盖板，上述过渡轴的其中一端连接在盖板上。

安装孔的设置能使过渡轴方便连接在壳体内，同时盖板还能与过渡轴的其中一端连接。也就是说，过渡轴的其中一端能轴向固连在盖板上。

与现有技术相比，本带自润滑功能的全功率取力器二级增速直齿传动，输入轴离合的方式完成动力输出，其动力传递稳定性高，具有很高的实用价值。

同时，所有的齿轮均采用磨齿工艺，加工精度提升至6级，箱体采用一体式，保证前后轴承档同心度，全部加工中心加工，确保精度要求，有效降低了噪音，延长使用寿命。而且，气缸位于壳体外侧避免影响了壳体内齿轮的动力传递，进一步的提高了稳定性。

另外，引用飞溅润滑原理，通过齿轮采用三角分布，降低中心高度，壳体和端盖上全部布置散热片，能够有效地起到散热作用，并在输出轴承处增加接油槽，有效的解决了因输出轴上齿轮和轴承因润滑不充分，导致温度升高，轴承损坏，齿轮断裂的现象。

附图说明

图1是本带自润滑功能的全功率取力器的立体结构示意图。

图2是本带自润滑功能的全功率取力器的主视结构示意图。

图3是本带自润滑功能的全功率取力器的剖视结构示意图。

图中，1、壳体；1a、安装孔；2、输入轴；3、输出轴；4、齿轮一；5、齿轮二；5a、啮合部一；5b、啮合部二；6、齿轮三；7、齿轮四；8、齿圈；8a、拨槽；9、气缸；10、转轴；11、连杆；11a、连接孔；11b、连接筒；12、拨叉；13、连接头；14、过渡轴；15、盖板。

具体实施方式

如图1和图2和图3所示，本带自润滑功能的全功率取力器，包括内部为空腔的壳体1，所述壳体1上连接有输入轴2、输出轴3，所述壳体1内还具有固连在输入轴2上的齿轮一4和空套在输入轴3上的齿轮二5，所述输出轴3上固连有齿轮三6，上述齿轮二5和齿轮三6之间具有与两者相啮合的齿轮四7，上述的齿轮二5、齿轮三6和齿轮四7均为直齿齿轮，所述齿轮一4外侧套有与其相啮合的齿圈8，所述壳体1外侧还具有离合机构，上述离合机构能带动齿圈8移动且当齿圈8移动后齿圈8能同时与齿轮一4和齿轮二5相啮合。

所述的齿轮二5为双联齿轮，且齿轮二5的两端分别为啮合部一5a和啮合部二5b，上述啮合部二5b与齿轮四7相啮合，上述啮合部一5a能与齿圈8相啮合。

所述的离合机构包括气缸9、转轴10和连杆11，上述气缸9固连在壳体1外侧，上述转轴10内端位于壳体1内并与齿圈8相联，转轴10外端伸出壳体1并与连杆11的一端相联，所述连杆11的另一端与气缸9的活塞杆活动连接。

所述转轴10内端固连有拨叉12，上述齿圈8外侧具有凹入的拔槽8a，上述拨叉12嵌于拨槽8a处。

所述气缸9的活塞杆上固连有呈U形的连接头13，所述连接头13的U形开口处固连有呈杆状的插销，上述连杆11另一端具有条形的连接孔11a，上述插销中部位于连接孔11a处。

所述连杆11的另一端具有呈圆筒状的连接筒11b，上述连接筒11b套在转轴10外端且两者相固连。

所述齿轮二5与输入轴2之间具有轴承。

所述壳体1内还具有一过渡轴14，上述过渡轴14的两端分别固连在壳体1内的两侧，上述齿轮四7空套在过渡轴14上。

所述过渡轴14与齿轮四7之间具有轴承。

所述壳体1一侧具有贯穿的安装孔1a，所述安装孔1a处连接有一能开闭的盖板15，上述过渡轴14的其中一端连接在盖板15上。

当离合机构使齿圈8与齿轮一4和齿轮二5同时啮合后，输入轴2处的动力能由于齿轮二5、齿轮四7、齿轮三6传递至输出轴3处，从而完成取力器作业。

反之，离合机构使齿圈8脱离齿轮二5后，输入轴2空转，从里无法传递至输出轴。

由于本带自润滑功能的全功率取力器二级增速直齿传动，输入轴离合的方式完成动力输出，其稳定性比较高。同时，由于上述的输入轴、输出轴和齿轮等均位于壳体内，其结构还比较紧凑。