管道安全阀后的弯头支座设置结构的制作方法

本实用新型涉及支座设计技术，特别涉及一种管道安全阀后的弯头支座设置结构。

背景技术：

在电力和石化行业中，有相当数量的管道是高温高压管道。这些管道上安装有安全阀，目的是当管道内压力超过设计压力时泄压，以保护管道系统或与之相连的设备，安全阀后的排汽管道要求短而直，第一个弯头尽量靠近安全阀出口，以减少排汽反力对安全阀出口法兰的撕扯。为了承担安全阀排汽反力，第一个弯头都会设置弯头刚性支座，此弯头刚性支座除了在正常工况下承担排汽管重量，另外在安全阀起跳时承担排汽管重量和排汽反力。一般的排汽管第一个弯头刚性支座设置方式如图1，弯头刚性支座为管道在冷态工况下安装就位，在冷态安装时承担排汽管本身重量。但管系在工作态时具有较高温度，此时主管可能产生向上位移，带动排汽管道也向上移动，导致弯头刚性支座脱空，这样弯头刚性支座不但无法承担排汽反力，而且承担不了管道本身重量，与设计目的相违背；而当主管产生向下位移时，带动排汽管道也向下移动，加大了刚性支座的载荷，且排汽管对安全阀法兰产生撕扯作用。

技术实现要素：

基于此，有必要针对现有技术的缺陷，提供一种避免在工作状态下悬空或受力不当的管道安全阀后的弯头支座设置结构。

其技术方案如下：

一种管道安全阀后的弯头支座设置结构，包括支座及与管道外表面匹配的金属板，所述管道上的安全阀出口沿所述管道的轴向方向设置，所述安全阀后的弯头的一端靠近所述安全阀的出口，所述弯头的另一端与排汽管连接，所述 支座的一端与所述弯头固定连接，所述支座的另一端与所述金属板连接，所述金属板贴合在所述管道的外表面。

其进一步技术方案如下：

所述金属板为弯曲的钢板，所述支座焊接在所述钢板上。

所述钢板的面积大于或者等于所述支座的底面积。

所述钢板为呈90°至150°的弧形面。

所述钢板为呈120°的弧形面。

所述钢板厚度为10mm。

所述支座沿所述管道的径向方向设置。

所述支座的中心线与所述排汽管的中心线重合。

下面对前述技术方案的优点或原理进行说明：

上述管道安全阀后的弯头支座设置结构，将金属板贴合在管道外表面，使金属板放置在管道上保证平稳不滑动。将支座一端与弯头连接，另一端与金属板连接，这样金属板能随管道上下移动，排汽管和弯头、支座也随管道上下移动，且移动距离一致，如此则支座在冷态、热态工况下始终能承担排汽管本身重量和排汽反力，解决了管道安全阀后的弯头刚性支座在工作态下悬空或受力不当的问题。

附图说明

图1为一般的排汽管第一个弯头刚性支座设置方式；

图2为本实用新型实施例所述管道安全阀后的弯头支座设置结构示意图；

图3为图2的A-A视图。

附图标记说明：

1、管道，2、安全阀，3、弯头，4、排汽管，10、支座，20、金属板。

具体实施方式

如图2、3所示，一种管道安全阀后的弯头支座设置结构，包括支座10及与管道1外表面匹配的金属板20，所述管道1上的安全阀2出口沿所述管道1 的轴向方向设置，所述安全阀2后的弯头3的一端靠近所述安全阀2的出口，所述弯头3的另一端与排汽管4连接，所述支座10的一端与所述弯头3固定连接，所述支座10的另一端与所述金属板20连接，所述金属板20贴合在所述管道1的外表面。

将金属板20贴合在管道1外表面，使金属板20放置在管道1上保证平稳不滑动。将支座10一端与弯头3连接，另一端与金属板20连接，这样金属板20能随管道1上下移动，排汽管4和弯头3、支座10也随管道1上下移动，且移动距离一致，如此则支座10在冷态、热态工况下始终能承担排汽管4本身重量和排汽反力，解决了管道1安全阀2后的弯头3刚性支座10在工作态下悬空或受力不当的问题。此时排汽管4本身重量和排汽反力将通过金属板20传递给所述管道1并最终传递给管道1上的其他支吊架，此时其他支吊架所承担的荷载需将这2个荷载考虑进去，所述管道1指装有所述安全阀2的热力管道。

本实施例所述金属板20为弯曲的钢板，所述支座10焊接在所述钢板上，优选10mm左右的钢板，确保其支撑强度。当然根据实际需求，也可以是铁板、铜板等金属板，也可采用铆接等方式固定连接。

所述钢板的面积大于或者等于所述支座10的底面积，使所述支座10随钢板上下移动更稳固。所述钢板的长度比支座10在所述管道1上的投影长度长30-80mm，优选50mm。所述钢板为呈90°至150°的弧形面，优选120°，使钢板与所述管道1更贴合平稳。

所述支座10沿所述管道1的径向方向设置，不仅能将受到的排汽管4载荷更平稳地作用在所述管道1上，且当所述管道1受热膨胀或者受冷收缩时，所述支座10随管道1的膨胀或收缩方向移动，更有效地避免支座10在工作态下悬空或受力不当的问题。所述支座10的中心线与所述排汽管4的中心线重合，使排汽管4本身重量更好地作用在支座10上。

参照图2、3，一种管道安全阀后的弯头支座设置方法，包括

将支座10的一端与弯头3连接，另一端与金属板20连接，所述金属板20贴合在管道1的外表面，所述支座10随所述管道1向上或向下移动；

将所述管道1上的安全阀2出口沿所述管道1的轴向方向设置，所述弯头3 的一端靠近所述安全阀2的出口，所述弯头3的另一端与排汽管4连接。

该方法的步骤顺序可相互更换，通过该方法设置的支座10在冷态、热态工况下始终能承担排汽管4本身重量和排汽反力，解决了管道1安全阀2后的弯头3刚性支座10在工作态下悬空或受力不当的问题，且安全阀2出口沿所述管道1的轴向方向设置，也不存在排汽管4对安全阀2法兰产生撕扯的问题。

所述金属板20为弯曲至与所述管道1外径匹配的钢板，所述支座10与所述钢板焊接，所述钢板采用呈90°至150°的弧形面钢板，优选120°，使钢板与所述管道1更贴合平稳。所述支座10沿所述管道1的径向方向设置，所述弯头3采用L形弯头，所述支座10的中心线与所述排汽管4的中心线重合，使排汽管4本身重量更好地作用在支座10上。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。