铰连接结构、连接总成结构及桁架梁龙门吊机的制作方法

本实用新型涉及连接技术领域，特别涉及一种铰连接结构、连接总成结构及桁架梁龙门吊机。

背景技术：

目前，大型结构件铰轴多采用现场安装铰支座螺栓或现场切割并定位焊接铰支座等方式完成安装，且铰轴多采用直轴式铰轴。具体地，请参阅图1和图2，图1和图2示出了两种形式的铰铰连接结构，铰轴穿设在外侧铰支座1＇和内侧铰支座2＇的同轴定位孔中，该铰轴上套设有自润滑轴套4＇，铰轴的轴端装设有轴端挡板5＇，该两种结构形式的连接结构均通过外侧铰支座1＇和内侧铰支座2＇的定位孔对铰轴进行径向定位，通过轴端挡板5＇对铰轴进行轴向定位；并且，在图1中，通过调整螺栓3＇连接外侧铰支座和内侧铰支座；在图2中，轴端挡板5＇的内侧装设有轴套4＇，通过定位螺栓连接轴套4＇和轴端挡板5＇。

图1和图2所示的两种铰铰连接结构，安装时对外侧铰支座和内侧铰支座上定位孔的同轴度要求高，即安装时需要高精度地对准外侧铰支座的定位孔和内侧铰支座的定位孔，使两个定位孔高度同轴，此种安装方式难度大，势必需要投入较大的安装成本，同时降低安装效率，并且上述连接结构所采用的零部件较多，现场安装操作过程繁琐，安装周期长，进一步导致安装效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种铰连接结构，以解决现存铰连接机构的安装难度大导致安装效率低及成本高的技术问题。

为达到上述目的，本实用新型实施例采用以下方案：

一种铰连接结构，包括：

用于与第一待连接件连接的外侧铰支座：

用于与第二待连接件连接且位于所述外侧铰支座内的内侧铰支座，所述外侧铰支座上的两个外定位孔与所述内侧铰支座上的内定位孔同轴设置；

铰轴，依次贯穿所述外定位孔、所述内定位孔及所述外定位孔，所述铰轴位于两个所述外定位孔内的部分分别为圆锥面；

两个内锥面法兰，两个所述法兰的内锥面与两个所述圆锥面一一对应配合连接，两个所述法兰的外周面与两个所述外定位孔一一对应配合连接。

进一步地，所述外定位孔的孔径大于或等于所述内定位孔的孔径。

进一步地，所述铰轴位于所述内定位孔内的部分为直轴。

进一步地，所述直轴与所述圆锥面的连接处设置有引导安装角

进一步地，所述法兰的突缘的外周面与所述外定位孔配合连接；所述法兰的凸缘盘与所述外侧铰支座通过紧固件连接。

进一步地，所述法兰的凸缘盘上设置有多个安装孔和多个拆装孔，所述安装孔与所述拆装孔沿圆周方向间隔设置。

进一步地，所述法兰的外周面上设置有外螺纹，所述外定位孔为螺纹孔，所述法兰与所述外定位孔通过螺纹连接方式连接。

安装本实用新型所提供的铰连接结构时，使外侧铰支座上的外定位孔与内侧铰支座上的内定位孔基本对准，使铰轴依次贯穿外定位孔、内定位孔及外定位孔，铰轴位于两个外定位孔内的部分分别为圆锥面，再使两个法兰的内锥面与铰轴上的两个圆锥面一一对应配合连接，并使两个外定位孔与两个法兰的外周面一一对应配合连接。

相比于现有技术，本实用新型提供的铰连接结构，安装初始只需使外定位孔与内定位孔基本对准即可，该基本对准可保证铰轴顺利贯穿外定位孔及内定位孔，替代现有技术中外侧铰支座的定位孔与内侧铰支座高精度对准的方式；此基础上，再采用铰轴的圆锥面与法兰的内锥面的配合连接方式，由于锥面具有一定的锥度，锥面与锥面匹配可实现铰轴安装的自动对位和定心功能，降低初始安装对位的精度要求，包括外定位孔与内定位孔之间的对位及两种定位孔分别与铰轴之间的对位，即降低安装难度及成本，提高安装效率，缩短安装周期。并且，上述铰连接结构未使用现有技术所采用的轴端挡板、隔套及轴套等零件，简化该铰连接结构的整体结构，进一步降低安装成本、提高安装效率。

本实用新型还提供一种连接总成结构，该连接总成结构包括第一待连接件和第二待连接件，还包括如上所述的铰连接结构；并且，所述第一待连接件与所述外侧铰支座固定连接；所述第二待连接件与所述内侧铰支座固定连接。

进一步地，所述外侧铰支座与所述第一待连接件一体成型；所述内侧铰支座与所述第二待连接件一体成型。

上述连接总成结构相比于现有技术的有益效果，同于上述铰连接结构相比于现有技术的有益效果，此处不再赘述。

本实用新型的另一目的还在于提供一种桁架梁龙门吊机，所述桁架梁龙门吊机包括第一桁架梁和第二桁架梁，还包括如上所述的铰连接结构；并且，所述第一桁架梁与所述外侧铰支座固定连接；所述第二桁架梁与所述内侧铰支座固定连接。

上述桁架梁龙门吊机相比于现有技术的有益效果，同于上述铰连接结构相比于现有技术的有益效果，此处不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是相关现有技术中的铰连接结构的示意图一；

图2是相关现有技术中的铰连接结构的示意图二；

图3是根据本实用新型实施例的铰连接结构的示意图。

图中：

1＇－外侧铰支座； 2＇－内侧铰支座；

3＇－调整螺栓； 4＇－轴套；

5＇－挡板； 1－外侧铰支座；

2－内侧铰支座； 3－铰轴；

4－法兰； 5－紧固件；

11－外定位孔； 21－内定位孔；

31－圆锥面； 32－直轴；

33－安装角； 41－突缘；

42－凸缘盘。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图3示出了本实用新型提供的铰连接结构，请参阅图3，该铰连接结构包括：用于与第一待连接件连接的外侧铰支座1：用于与第二待连接件连接且位于外侧铰支座1内的内侧铰支座2，外侧铰支座1上的两个外定位孔11与内侧铰支座2上的内定位孔21同轴设置；铰轴3，依次贯穿外定位孔11、内定位孔21及外定位孔11，铰轴3位于两个外定位孔11内的部分分别为圆锥面31；两个内锥面法兰4，两个法兰4的内锥面与两个圆锥面31一一对应配合连接，两个法兰4的外周面与两个外定位孔11一一对应配合连接。

安装本实用新型所提供的铰连接结构时，使外侧铰支座上的外定位孔与内侧铰支座上的内定位孔基本对准，使铰轴依次贯穿外定位孔、内定位孔及外定位孔，铰轴位于两个外定位孔内的部分分别为圆锥面，再使两个法兰的内锥面与铰轴上的两个圆锥面一一对应配合连接，并使两个外定位孔与两个法兰的外周面一一对应配合连接。

相比于现有技术，本实用新型提供的铰连接结构，安装初始只需使外定位孔与内定位孔基本对准即可，该基本对准可保证铰轴顺利贯穿外定位孔及内定位孔，替代现有技术中外侧铰支座的定位孔与内侧铰支座高精度对准的方式；此基础上，再采用铰轴的圆锥面与法兰的内锥面的配合连接方式，由于锥面具有一定的锥度，锥面与锥面匹配可实现铰轴安装的自动对位和定心功能，降低初始安装对位的精度要求，包括外定位孔与内定位孔之间的对位及两种定位孔分别与铰轴之间的对位，即降低安装难度及成本，提高安装效率，缩短安装周期。并且，上述铰连接结构未使用现有技术所采用的轴端挡板、隔套及轴套等零件，简化该铰连接结构的整体结构，进一步降低安装成本、提高安装效率。

进一步地，外定位孔的孔径大于或等于内定位孔的孔径，该两种方式均可保证铰轴能够顺利贯穿外定位孔及内定位孔。优选地，本实施例中，采用外定位孔的孔径大于内定位孔的孔径的方式，安装初始使外侧铰支座上的外定位孔与内侧铰支座上的内定位孔基本对准，铰轴很容易穿过外定位孔，并且，外定位孔的孔径大于内定位孔的孔径时，与铰轴的圆锥面配合的内锥面法兰的尺寸不至于太小而增加法兰的制造难度。

进一步地，在外定位孔的孔径大于内定位孔的孔径的基础上，设置铰轴3位于内定位孔21内的部分为直轴32，直轴32的轴面为平直面，安装时可直接贯穿外定位孔和内定位孔，相比于位于内定位孔内的部分为阶梯轴或其他非直轴形式的设置方式，直轴可提高安装便捷性、安装速度及缩短安装周期。

基于上一段的描述，本实施例中还设置直轴32与圆锥面31的连接处设置有引导安装角33，该引导安装角33用于引导上述内锥面法兰与铰轴上的圆锥面的配合过程，使内锥面法兰与铰轴更快速的完成配合，或者便于操作者确定法兰与铰轴已完全对位，提高整个连接结构的安装效率。

针对于上述外定位孔与法兰的配合连接方式，本实施例中给出两种连接方式。第一种配合方式如图3所示，法兰4的突缘41的外周面与外定位孔11配合连接；法兰4的凸缘盘42与外侧铰支座1通过紧固件5连接，采用该种配合方式时，需在法兰的凸缘盘上设置安装孔，同时对应的需在外侧铰支座上也设置安装孔，采用紧固件贯穿两个安装孔的方式连接上述法兰与外侧铰支座，该种连接方式的可靠性高，其中的紧固件优选为螺栓。

进一步地，为匹配上述第一种配合方式，在上述法兰的凸缘盘上设置多个安装孔，多个安装孔沿同一圆周均匀设置。并且，为便于上述法兰的拆卸，在法兰的凸缘盘上设置多个拆装孔，安装孔与拆装孔沿圆周方向间隔设置。具体地，安装孔的数量大于或等于拆装孔的数量，并且，安装孔的孔径大于拆装孔的孔径。

优选地，本实施例中，设置安装孔的数量大于拆装孔的数量，并且，安装孔优选为4个，拆装孔优选为2个，每个拆装孔位于相邻两个安装孔之间。

第二种配合方式是通过螺纹连接方式实现连接，具体地，在法兰的外周面上设置有外螺纹，将外侧铰支座山的外定位孔设置为螺纹孔，使法兰与外定位孔通过螺纹连接方式连接，法兰上的外螺纹可设置在法兰的突缘的外周面上，也可设置在法兰的突缘上，区别在于与该外螺纹匹配的外定位孔的孔径不同，可根据实际需求决定法兰上外螺纹的设置位置。

本实用新型实施例还提供一种连接总成结构，该连接总成结构包括第一待连接件和第二待连接件，还包括如上的铰连接结构；并且，第一待连接件与外侧铰支座固定连接，第二待连接件与内侧铰支座固定连接，该固定连接方式可采用螺纹固定连接方式，也可采用一体成型的方式。

现有技术中，外侧铰支座与第一待连接件之间多为可动连接，例如多采用铰接方式，内侧铰支座与第二待连接件之间也多为可动连接，例如多采用铰接方式；当铰支座与待连接件之间采用可动连接时，安装过程要实现外侧铰支座上的定位孔与内侧铰支座上的定位孔之间的精准对位更加困难，进一步导致安装效率的降低和安装周期的延长。而使外侧铰支座与第一待连接件之间及内侧铰支座与第二待连接件之间均采用固定连接，或者仅其中之一采用固定连接方式，很容易实现外侧铰支座上定位孔与内侧铰支座上定位孔的基本对位，加之上述的内锥面法兰的内锥面与铰轴的圆锥面的配合方式，该铰连接结构的安装效率大幅提高，安装周期也相应大幅缩短。

基于上述连接总成结构，在采用固定连接方式的前提下，本实施例中，优选地，设置外侧铰支座与第一待连接件一体成型，内侧铰支座与第二待连接件一体成型。即在制造时将外侧铰支座集成在第一待连接件上，将内侧铰支座集成在第二待连接件上，替代现有技术中采用的现场安装铰支座及现场焊接的方式，降低劳动强度，把重体力劳动改为机械工作或降为轻体力劳动，降低劳动成本的投入，进一步降低安装的成本。

相比于现有技术，本实用新型提供的连接总成结构，使外侧铰支座与第一待连接件之间及内侧铰支座与第二待连接件之间均采用固定连接，或者仅其中之一采用固定连接方式，很容易实现外侧铰支座上定位孔与内侧铰支座上定位孔的基本对位，加之上述的内锥面法兰的内锥面与铰轴的圆锥面的配合方式，该铰连接结构的安装效率大幅提高，安装周期也相应大幅缩短。此基础上，以一体成型方式替代现有技术中采用的现场安装铰支座及现场焊接的方式，降低劳动强度，把重体力劳动改为机械工作或降为轻体力劳动，降低劳动成本的投入，进一步降低安装的成本。

本实施例还提供一种桁架梁龙门吊机，该桁架梁龙门吊机包括第一桁架梁和第二桁架梁，还包括如上的铰连接结构；并且，第一桁架梁与外侧铰支座固定连接；第二桁架梁与内侧铰支座固定连接。

相比于现有技术，本实用新型提供的桁架梁龙门吊机，使外侧铰支座与第一桁架梁之间及内侧铰支座与第二桁架梁之间均采用固定连接，或者仅其中之一采用固定连接方式，很容易实现外侧铰支座上定位孔与内侧铰支座上定位孔的基本对位，加之上述的内锥面法兰的内锥面与铰轴的圆锥面的配合方式，该铰连接结构的安装效率大幅提高，安装周期也相应大幅缩短。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。