本实用新型涉及轴承的技术领域，特别是含油轴承的技术领域。
背景技术：
含油轴承，即多孔质轴承，以金属粉末为主要原料，含油轴承是用粉末冶金法制作的烧结体，其本来就是多孔质的，而且具有制造过程中可较自由调节孔隙的数量、大小、形态及分布等技术上的优点。含油轴承利用烧结体的多孔性，使之含浸10％-40％体积分数的润滑油，于自行供油状态下使用。随着含油轴承行业的不断发展越来越多的行业和企业都运用到了含油轴承，大量企业加入含油轴承行业。现有的含油轴承在使用时间较长需要加油时，加油不太方便，加的油使用效率不高，容易产生浪费。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种易于加油的含油轴承，能够使含油轴承加油方便，加的油使用效率高。
为实现上述目的，本实用新型提出了一种易于加油的含油轴承，包括轴承主体、套筒、限位槽、限位柱、端盖，所述套筒套在轴承主体外，套筒与轴承主体之间有间隙，所述轴承主体外侧壁上设有若干与轴承主体平行的限位槽，套筒内壁上设有若干排与限位槽相配合的限位柱，所述套筒一端密闭，套筒的侧壁上设有一个注油孔，所述套筒的开口端设有与套筒同心的第一凸环，轴承主体一端设有与内圈同心的与第一凸环相配合的第二凸环，第一凸环与第二凸环凸环之间安装有弹性密封圈，所述第一凸环外壁上设有外螺纹，所述端盖上设有与外螺纹相配合的内螺纹，端盖拧在第一凸环上，端盖上设有与轴承主体同心的通孔。
作为优选，所述套筒的密闭端与轴承主体紧密接触，第一凸环的端面和第二凸环的端面位于同一平面上。
作为优选，所述限位柱与限位槽底部之间有间隙，限位槽数量为3-8个，限位槽长度为轴承主体长度的2/3-4/5，每个限位槽对应3-10根限位柱。
本实用新型的有益效果：本实用新型通过将限位柱与限位槽相互配合，使得轴承主体与套筒之间不易产生松动，且便于套筒与轴承主体之间的配合安装；限位柱与限位槽底部之间存在间隙，使得轴承主体与套筒发生热胀冷缩时有足够的变形余量，使得轴承主体与套筒不易发生形变；轴承主体与套筒之间设置间隙形成一个空腔，使得含油轴承在加油过程中可加入较多的油，且这些油不易挥发滴落，提高了油的利用率，同时也能防止外界的灰尘等污染轴承主体。
本实用新型的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
图1是本实用新型一种易于加油的含油轴承的主视图。
图中：1-套筒、2-轴承主体、3-端盖、4-弹性密封圈、10-限位柱、11-第一凸环、15-注油孔、20-限位槽、21-第二凸环、30-通孔。
【具体实施方式】
参阅图1，本实用新型一种易于加油的含油轴承，包括轴承主体2、套筒1、限位槽20、限位柱10、端盖3，所述套筒1套在轴承主体2外，套筒1与轴承主体2之间有间隙，所述轴承主体2外侧壁上设有若干与轴承主体2平行的限位槽20，套筒1内壁上设有若干排与限位槽20相配合的限位柱10，所述套筒1一端密闭，套筒1的侧壁上设有一个注油孔15，所述套筒1的开口端设有与套筒1同心的第一凸环11，轴承主体2一端设有与内圈同心的与第一凸环11相配合的第二凸环21，第一凸环11与第二凸环21凸环之间安装有弹性密封圈4，所述第一凸环11外壁上设有外螺纹，所述端盖3上设有与外螺纹相配合的内螺纹，端盖3拧在第一凸环11上，端盖3上设有与轴承主体2同心的通孔30，所述套筒1的密闭端与轴承主体2紧密接触，第一凸环11的端面和第二凸环21的端面位于同一平面上，所述限位柱10与限位槽20底部之间有间隙，限位槽20数量为3-8个，限位槽20长度为轴承主体2长度的2/3-4/5，每个限位槽20对应3-10根限位柱10。
本实用新型工作过程：
本实用新型一种易于加油的含油轴承在工作过程中，当含油轴承需要加油时，使用带有长管的加油工具伸入到注油孔15内进行加油，加油完成后拔出长管，由于有空腔的存在，可加入较多的油，且这些油不易挥发和泄露，可被轴承主体2充分的吸收，避免了油的浪费，限位柱10与限位槽20相互配合使得轴承主体2与套筒1便于配合安装，限位柱10与限位槽20底部之间存在间隙，使得轴承主体2与套筒1发生热胀冷缩时有足够的变形余量，使得轴承主体2与套筒1不易发生形变。
上述实施例是对本实用新型的说明，不是对本实用新型的限定，任何对本实用新型简单变换后的方案均属于本实用新型的保护范围。