先导式自锁截止阀的阀芯组件的制作方法

本实用新型涉及截止阀设备技术领域，尤其涉及一种先导式自锁截止阀的阀芯组件。

背景技术：

截止阀，也叫截门，是使用最广泛的一种阀门，它之所以广受欢迎，是由于开闭过程中第一密封面之间摩擦力小，比较耐用，开启高度不大，制造容易，维修方便，不仅适用于中低压，而且适用于高压。截止阀的闭合原理是，依靠阀杠压力，带动阀芯与阀体密封配合，阻止介质流通。截止阀只许介质单向流动，安装时有方向性。截止阀的结构长度大于闸阀，同时流体阻力大，长期运行时，密封可靠性不强。

目前，传统的截止阀将第一密封面通常设计在阀体上，在开启时，阀杆带动阀芯脱离阀体上的第一密封面，由于阀芯上行无导向部件的存在，阀芯会受到流体的侧压力而增大开启力，造成开启不方便，也会出现阀芯与阀杆的不同心而影响其关断严密性，并且在流体高流速的长期冲刷、汽蚀下会对阀体上的第一密封面造成破坏，影响使用寿命，且不易更换。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中开启压力大、开启不便的缺点，提供了一种开启压力小、开启方便的先导式自锁截止阀的阀芯组件。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

先导式自锁截止阀的阀芯组件，包括阀杆和与阀杆下端连接的先导阀芯，阀杆的下端设有套设在阀杆上的主阀芯，主阀芯可在阀杆上上下移动，主阀芯设在先导阀芯的上方，先导阀芯的圆柱直径小于主阀芯的圆柱直径。主阀芯通过流体压力抵在阀体内部，主阀芯的上端面与阀体相抵形成自锁，需要开启时，通过充气推动先导阀芯向下移动，先导阀芯与主阀芯分离，流体压力从先导阀芯与主阀芯之间进行泄压，主阀芯上端的压力与主阀芯下端的压力差逐渐减小，此时，可以充较小气压的气顶开主阀芯，降低了开启阀芯的压力，避免小阀芯开启时所需要耗费的高气压，且结构简单，生产成本低，通过流体压力的自锁，而不需要额外的气压保证主阀芯的密封，节省了资源。

作为优选，阀杆的下端设有螺纹孔，先导阀芯的上方设有与先导阀芯连接的螺纹段，螺纹段配合旋紧在螺纹孔内。先导阀芯与阀杆下端通过螺纹连接，方便先导阀芯的维修和更换，降低维修成本，且装配方便。

作为优选，主阀芯的上方设有与主阀芯连接的套管，套管上设有条形的限位孔，阀杆的下端设有与限位孔配合的限位螺钉，限位螺钉设在限位孔内。将限位螺钉设在限位孔，限定主阀芯的行程，方便通过调节阀杆控制主阀芯的关闭和打开。

作为优选，主阀芯的下端面上设有向下凸起的环形圈，先导阀芯的上端设有嵌置在先导阀芯内的密封圈，关闭状态时，环形圈与密封圈相抵。阀芯组件自锁时，环形圈与密封圈相抵，提高主阀芯和先导阀芯之间的密封性。

作为优选，环形圈内设有环形均布排列的通孔，通孔的数量为4个且均为圆弧状。通过在主阀芯的环形圈内设置通孔，在先导阀芯打开时，方便流体通过通孔留至主阀芯的上端，从而降低主阀芯开启所需的压力。

作为优选，阀杆下端还套设有上弹簧座、下弹簧座、复位弹簧，上弹簧座和下弹簧座之间设有间隙，复位弹簧套设在上弹簧座和下弹簧座上，上弹簧座的上端和下弹簧座的下端均设有环形凸台，复位弹簧的上端与上弹簧座上环形凸台的下端面相抵，复位弹簧的下端与下弹簧座上环形凸台的上端面相抵。充入气体后，阀杆向下移动的同时带动先导阀芯向下移动，上弹簧座向下移动，当上弹簧座与下弹簧座相抵时，当主阀芯上端的压力与主阀芯下端的压力差小于弹簧的弹力时，复位弹簧推动主阀芯向下移动，打开阀芯组件，回位时，复位弹簧的使上弹簧座与下弹簧座分离，从而使先导阀芯与主阀芯相抵，形成密封阀芯组件。

作为优选，阀杆上设有与上弹簧座的上端面相抵的台阶面，下弹簧座的下端面与主阀芯的上端部相抵。阀杆向下移动时，通过台阶面推动上弹簧座下移，上弹簧座随着阀杆移动，为复位弹簧提供复位弹力。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：可以通过较小气压的气顶开主阀芯，降低了开启阀芯的压力，避免小阀芯开启时所需要耗费的高气压，且结构简单，生产成本低，通过流体压力的自锁，而不需要额外的气压保证主阀芯的密封，节省了资源。

附图说明

图1是本实用新型的内部结构图。

图2是阀杆和主阀芯的结构图。

图3是先导阀芯的结构图。

图4是本实用新型的结构图。

图5是主阀芯的结构图。

图6是主阀芯的装配结构图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1-阀杆、2-先导阀芯、3-主阀芯、4-螺纹孔、5-螺纹段、6-环形圈、7-密封圈、8-上弹簧座、9-下弹簧座、10-复位弹簧、11-环形凸台、12-台阶面、13-套管、14-限位孔、15-限位螺钉、16-通孔、17-阀体、18-气缸。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

先导式自锁截止阀的阀芯组件，如图1至图5所示，包括阀杆1和与阀杆1下端连接的先导阀芯2，阀杆1的下端设有套设在阀杆1上的主阀芯3，主阀芯3可在阀杆1上上下移动，主阀芯3设在先导阀芯2的上方，先导阀芯2的圆柱直径小于主阀芯3的圆柱直径，阀杆1的下端设有螺纹孔4，先导阀芯2的上方设有与先导阀芯2连接的螺纹段5，螺纹段5配合旋紧在螺纹孔4内，主阀芯3的上方设有与主阀芯3连接的套管13，套管13上设有条形的限位孔14，阀杆1的下端设有与限位孔14配合的限位螺钉15，限位螺钉15设在限位孔14内。

主阀芯3的下端面上设有向下凸起的环形圈6，先导阀芯2的上端设有嵌置在先导阀芯2内的密封圈7，关闭状态时，环形圈6与密封圈7相抵，环形圈6内设有环形均布排列的通孔16，通孔16的数量为4个且均为圆弧状，阀杆1下端还套设有上弹簧座8、下弹簧座9、复位弹簧10，上弹簧座8和下弹簧座9之间设有间隙，复位弹簧10套设在上弹簧座8和下弹簧座9上，上弹簧座8的上端和下弹簧座9的下端均设有环形凸台11，复位弹簧10的上端与上弹簧座8上环形凸台11的下端面相抵，复位弹簧10的下端与下弹簧座9上环形凸台11的上端面相抵，阀杆1上设有与上弹簧座8的上端面相抵的台阶面12，下弹簧座9的下端面与主阀芯3的上端部相抵。

工作时，阀体17内的流体阀体大于主阀芯3上方的压力，因此将主阀芯3顶在阀体17上，形成阀芯组件的自锁，当需要开启阀芯组件时，气缸18充气推动阀杆1向下移动，阀杆1推动先导阀芯2向下移动，阀体17内一部分的流体通过流到先导阀芯2和主阀芯3之间，流体从主阀芯3的通孔16流至主阀芯3上方，主阀芯3上方与阀体17内的压力差减小，上弹簧座8在阀杆1的带动下与下弹簧座9相抵，当主阀芯3上端的压力与主阀芯下端的压力差小于复位弹簧10的弹力时，复位弹簧10推动主阀芯3向下移动，此时主阀芯3打开，流体从主阀芯3处流出，由于先导阀芯2与流体的接触面积小，所以充气将先导阀芯2顶开的气压远小于直接将主阀芯3顶开所需的气压，在开启时，只需要在通过气缸充入较小的气压即可完成阀芯组件的开启，节省了资源。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。