液力耦合器的制作方法

本发明涉及根据权利要求1的前序部分所述的液力耦合器。

背景技术：

按类属的液力耦合器在DE 20 2014 006 629 U1中公开。该液力耦合器具有至少一个带叶片的泵轮和至少一个带叶片的涡轮，它们共同构成至少一个能以工作介质来填充的工作腔。泵轮由关于转动轴线周转的驱动轴来承载，并且涡轮由关于转动轴线周转的输出轴来承载。泵轮和涡轮被液力耦合器的固定不动的壳体包围。

这种耦合器可以实施为具有唯一的工作腔的单耦合器或者实施为双耦合器，在双耦合器中，并排设置有两个工作腔。一个或若干个工作腔被填充以工作介质，以便在其中构造出液力循环流动，并且因此将转矩或驱动功率从一个泵轮传递到一个涡轮上，或者从若干个泵轮传递到若干个涡轮上，并且由此以液力方式借助驱动轴来驱动输出轴。

像在DE 20 2014 006 629 U1中提到的那样，驱动轴和输出轴首先受外部支承。而DE 20 2014 006 629 U1现在提出的是，驱动轴和输出轴通过自身的滚动轴承支承在壳体内。

DE 20 2014 006 625 U1提出了一种液力耦合器，在其中，驱动轴作为单独的构件间接地承载泵轮，并且输出轴作为单独的构件间接地承载涡轮，其中，驱动轴和/或输出轴由联接轴形成，其直到从壳体延伸出来，或者可从壳体外部接近用以抗相对转动地(drehfest)联接驱动系。至少一个联接轴具有在壳体内的支承部，另外的联接轴可以受外部支承。

因此，尽管提出了各种不同的用于实施为单耦合器或双耦合器的液力耦合器的支承部，但是仍存在对如下改进这种液力耦合器的支承部的需求，即，一方面实现紧凑的结构形式，并且另一方面通过如下方式延长支承部的和进而是液力耦合器的使用寿命，即，减小轴承负荷。

技术实现要素：

因此，本发明的任务是对开头提到类型的液力耦合器进行改进，使得在结构形式紧凑的情况下减小轴承负荷和随之发生的磨损，从而延长使用寿命。在此有利地，液力耦合器的特征应在于具有很小的支承力和高的运转平稳性。

根据本发明的任务通过具有权利要求1的特征的液力耦合器来解决。在从属权利要求中说明了本发明的有利的和特别适宜的设计方案。

根据本发明的液力耦合器具有至少一个带叶片的泵轮和至少一个带叶片的涡轮，它们共同构成至少一个填充有工作介质或能用工作介质填充的工作腔，通过驱动泵轮，在工作腔中可以构造出用于驱动涡轮的液力循环流动。此外，还设置有一体式地承载泵轮或作为单独的构件至少间接地承载作为单独构件的泵轮的驱动轴和一体式地承载涡轮或至少间接地承载作为单独构件的涡轮的输出轴。

设置有壳体或者说固定不动的壳体，其包围泵轮和涡轮。当设置有多个泵轮和涡轮来构成多个工作腔，尤其是用来构成两个工作腔时，则壳体包围所有泵轮和涡轮。工作腔有利地沿轴向方向并排布置。

根据本发明，驱动轴和输出轴借助至少一个轴承支承在壳体内。壳体内的轴承当前也被称为壳体轴承。此外，驱动轴和/或输出轴附加地借助至少一个相对轴承(Relativlager)分别相对另一轴受支承。这意味着：根据一个实施方式，驱动轴利用相对轴承相对输出轴支承，而输出轴仅在壳体中受支承。根据另一实施方式，驱动轴仅在壳体中受支承，而输出轴除了其壳体内的支承部以外附加地借助至少一个相对轴承相对驱动轴受支承。根据另一实施方式设置有两个相对轴承，其中一个相对轴承用于相对输出轴支承驱动轴，而另一相对轴承用于相对驱动轴支承输出轴。

有利地，壳体内的轴承和至少一个相对轴承实施为滚动轴承。

根据本发明的一个实施方式，驱动轴和输出轴分别借助各个端侧的区域中的轴承支承在壳体中，并且分别借助相对轴承相互支承。

优选地，一个相对轴承设置在壳体的端侧的区域中，而另一相对轴承定位在壳体的两个端侧之间的轴向中部的区域中。

根据本发明的一个特别有利的设计方案，在壳体的端侧的区域中的相对轴承设置在支承相应的轴(驱动轴或输出轴)的壳体内的轴承的径向内部，并且尤其是被该壳体内的轴承完全包围。例如，驱动侧的相对轴承直接位于驱动侧的壳体轴承的内部。由于通过将轴向的轴承中部定位在共同的径向平面中或者沿轴向方向至少相互紧密地定位导致轴承的嵌套，从而可以避免或减小作用到轴上的不期望的倾覆力矩。

通过该特殊的布置不出现例如来自连接两个轴承的接合部的，也就是说联接壳体轴承的轴承内圈和相对轴承的轴承外圈的构件的径向力的附加的径向负荷。这种径向负荷通过轴向错开的、尤其是驱动侧的轴承布置所引起的杠杆作用得到。

特别优选地，相对轴承、尤其是壳体的端侧的区域中的相对轴承实施为浮动轴承，而例如设置在壳体的两个端侧之间的轴向中部的另一相对轴承实施为固定轴承。

壳体内的轴承例如可以实施为浮动轴承，并且壳体内的轴承可以例如实施为固定轴承。

根据本发明的一个实施方式，驱动轴或输出轴利用两个沿轴向方向彼此间隔开的壳体内的轴承来支承，而另一轴(输出轴或驱动轴)借助唯一的壳体内的轴承和相对轴承、尤其是唯一的相对轴承相应地相对另一轴受支承。在该情况下优选地，相对轴承实施为固定轴承。

有利的是，壳体内的轴承和至少一个相对轴承或所有相对轴承用液力耦合器的工作介质来润滑。

根据本发明的一个实施方式，液力耦合器实施为具有两个尤其是沿轴向并排定位的工作腔的双耦合器。另一实施方式设置的是，液力耦合器具有唯一的工作腔，以便构成所谓的单耦合器。

优选地，液力耦合器实施为填充受控(füllungsgesteuert)的耦合器，其具有外部工作介质循环回路，外部工作介质循环回路经由工作介质输送部和工作介质导出部与至少一个工作腔联接，其中，在外部工作介质循环回路中设置有工作介质冷却器，并且外部工作介质循环回路有利地经由填充阀和排空阀与工作介质储备器联接，用以调节位于至少一个工作腔中的工作介质量。例如可以在壳体内，尤其是固定不动的壳体内设置有工作介质储备器。然而根据一个替选的实施方式，该工作介质储备器设置在液力耦合器的壳体外部。

代替填充阀和/或排空阀也可以设置有背压泵，以便借助背压泵改变位于工作腔内的工作介质量。两个阀例如可以通过如下方式被代替，即，根据负载状态，通过背压泵的转动方向逆转能够实现对工作腔的增加的填充和排空。

通过改变工作腔内的工作介质填充，有利的是无级地(stufenlos)调节转矩传递。例如，经由工作介质导入部将工作介质无压力地传送到收集槽中，并且由于离心力而尤其是经由孔流到工作腔中。可以通过填充楔形件有助于流入工作腔中的工作介质循环回路中，其中，填充楔形件施加注射作用。经由喷嘴，工作介质可以根据本发明的一个实施方式流出到环绕的泵槽中，从那里工作介质被对着转动方向探伸的背压泵容纳，并且经由工作介质排出部引导至外部工作介质循环回路中。在那里，工作介质可以被引导通过冷却器，在此被冷却，并且重新经由导入部又被引入液力耦合器中。

经由阀，尤其是电磁阀或也经由之前示出的背压泵可以决定多少工作介质离开外部工作介质循环回路流入工作介质储备器中，并且多少工作介质离开工作介质储备器流入到外部工作介质循环回路中。因此，仅利用这些阀就可以实现以工作介质调节至少一个工作腔的填充度。

用工作介质进行轴承润滑(其中，作为工作介质尤其是使用油)可以由在下方在液力耦合器的壳体中的池和/或由工作腔中的工作介质循环回路或者通向工作腔或来自工作腔的工作介质流实现。

根据本发明的一个实施方式，借助油压力至少润滑驱动侧的相对轴承，其中，概念驱动侧和输出侧涉及驱动轴和输出轴的定位(驱动轴定位在驱动侧，输出轴定位在输出侧)，油压力与工作腔内的工作介质流动的旋转压力相抗地作用。为了得到足够的压力差，在输油孔的两侧优选设置有两个在壳体与驱动轴之间的缝隙密封部，以便运输油直到相对轴承。缝隙密封部例如可以包括活塞圈，或者由该活塞圈形成。

优选地，在相对轴承的两个轴向的侧上，至少在相对轴承的远离壳体内的输油孔的侧上设置有径向向内探伸出来的例如由压力圈形成的凸起，用于旋接泵轮，凸起具有比相对轴承的外圈的内直径更小的内直径。即使当暂时没有通过壳体内的输油孔运输油时，通过该措施也确保了持续润滑相对轴承。经由这种凸起也有利地实现了连续的油流出，从而使轴承不被淹没。

尤其是当轴承实施为浮动轴承时，则轴承内圈可以抵靠在输出轴的凸缘上。轴承外圈尤其是抵靠在至少在相对轴承的区域中实施为空心轴的驱动轴的径向向内凸出的凸缘上。因此可以取消对轴承内圈和/或轴承外圈的另外的锁定。

根据本发明的一个实施方式，设置有用于相对轴承、尤其是输出侧的相对轴承的轴承外圈的保持圈，其拧入涡轮中或通常拧入以输出转速周转的构件中。轴承保持圈例如由铁材料制成，其中拧入有轴承保持圈的构件由铝制成。因此避免了相对轴承由于热膨胀导致的不期望的定位改变。轴承保持圈可以相对于其中拧入有轴承保持圈的构件密封。

轴承保持圈优选具有凸缘，其内直径小于相对轴承的外圈的内直径。即使当暂时没有油被运输时，通过该措施也确保了持续润滑轴承。经由该圈也可以实现连续的油流出，从而使轴承不被淹没。

润滑优选经由壳体内的轴向喷嘴实现，轴向喷嘴在轴附近地喷射到轴承中。轴承可以实施为固定轴承，并且尤其是将涡轮轴向地固定在输出轴上。

驱动侧的壳体轴承尤其是实施为浮动轴承，其中，润滑优选经由壳体内的轴向喷嘴实现。设置用于润滑该轴承的相同的油通道也可以用于润滑驱动侧的相对轴承。用于壳体轴承和相对轴承的必需的油量可以借助节流器和/或喷嘴相互协调。油流出有利地经由壳体轴承或相对轴承朝涡轮方向进入壳体中来实现。

输出侧的壳体支承部优选通过至少一个轴向喷嘴润滑。在此，相同的油通道也可以用于润滑输出侧的相对轴承，并且优选地，必需的量利用节流器和/或喷嘴相互协调。根据一个实施方式，针对输出侧的壳体支承部设置有润滑圈。

油流出优选通过另外的位于下方的孔实现，其阻止了轴承被淹没。根据本发明的一个实施方式，这些孔与径向平面成角度地错开，从而存在很小的油池，并且不得不保持对轴承的润滑。壳体轴承可以优选实施为固定轴承，并且将输出轴和进而涡轮固定在壳体中。

附图说明

随后应该借助实施例和附图示范性地描述本发明。其中：

图1示出用于根据本发明的液力耦合器的可能的填充控制部；

图2示出根据本发明实施的液力耦合器，其具有两个壳体内的轴承(壳体轴承)和两个相对轴承；

图3示出相应于图2的实施方式，然而其具有作为双耦合器的液力耦合器的实施方式；

图4示出根据本发明实施的液力耦合器，其具有三个壳体轴承和一个相对轴承；

图5示出在此在输出侧上的在动子与壳体之间的密封部的可能的造型；

图6示出穿过输出轴与壳体之间的密封区域的轴向截面；

图7示出相对于图6沿圆周方向错开的轴向截面；

图8示出在此在驱动侧上的在动子与壳体之间的密封部的可能的造型；

图9示出穿过驱动轴与壳体之间的密封区域的轴向截面；以及

图10示出相对于图9沿圆周方向错开的轴向截面。

具体实施方式

图1示出了具有外部工作介质循环回路15的液力耦合器。外部工作介质循环回路15用于冷却在液力耦合器的工作腔3内被加热的工作介质，以及用于调节工作腔3内的预定的填充度，也就是说用于调节预定的位于工作腔3内的和在那里以液力循环流动循环流通的工作介质量。位于工作腔3内的工作介质量又决定了从泵轮1传递到涡轮2上的转矩。

在外部工作介质循环回路15中布置有工作介质冷却器18。外部工作介质循环回路15经由工作介质输送部16和工作介质导出部17与液力耦合器联接。

在液力耦合器的壳体6中设置有工作介质储备器21，其经由填充阀19和排空阀20与外部工作介质循环回路15联接。

将工作介质从外部工作介质循环回路15输送到工作腔3内经由工作介质输送部16来实现，在此通过将工作介质导入收集槽16a中实现，工作介质从收集槽通过离心力经由孔16b运输到工作腔3内，或者流动到在那里存在的循环流动中。在孔16b中例如可以设置有喷嘴螺钉，其决定了所穿过的工作介质的量并且进而和工作腔3的填充度一起决定在外部工作介质循环回路15中的环流量。

借助伸入液力耦合器的壳体6中的背压泵22，将工作介质从副腔23撇去，并且经由工作介质导出部17从液力耦合器导出，副腔的液位与工作腔3中的液位相对应，这是因为设置了相应的连接。

为了将工作介质从工作介质储备器21运输到外部工作介质循环回路15中设置有泵25。

壳体轴承7和8以及相对轴承10和11用工作介质来润滑。为此，从外部工作介质循环回路15或从泵25的压力侧分路出润滑剂线路53。经由润滑剂线路53，给轴承7、8、10和11供应工作介质作为润滑剂，其中，在壳体6中设置有输油孔24、27。工作介质循环回路中的工作介质从轴承7、8、10和11流动到工作腔3内。

当要提高工作腔3的填充度时，经由填充阀19附加地将工作介质从工作介质储备器21导引至外部工作介质循环回路15中，像之前示出的那样。尤其地，排空阀20在此是关闭的。当要减少工作腔3的填充度时，与经由填充阀19从工作介质储备器21输送的工作介质相比，经由排空阀20将更多工作介质从外部工作介质循环回路15导出。在该情况下，填充阀19可以是关闭的，或者切换到罐上，也就是说朝工作介质储备器21的方向切换。

在图2a中示出了穿过根据本发明的液力耦合器的横截面，在其中，与泵轮1连接的驱动轴4经由轴承7支承在壳体6的端侧12中并经由相对轴承11支承在输出轴5上，该相对轴承布置在泵轮1的或与该泵轮一起周转的泵轮壳26的自由端部的区域中。输出轴5承载涡轮2，其中，泵轮1和涡轮2仅分别以其径向内部的联接区域示出，从而无法看到构成工作腔3的带叶片的区域。

所示的耦合器类型是所谓的外轮驱动器，这是因为涡轮2被连同泵轮壳26一起的泵轮1包围，泵轮壳可以说是构成了液力耦合器的周转的内壳体。

输出轴5以及进而是涡轮2在输出侧的端部上，即在端侧13中利用轴承8支承在壳体6内。在相反的端部上，输出轴5利用相对轴承10支承在驱动轴4上，在此是支承在驱动轴4内部，驱动轴在其输出侧的端部上实施为空心轴。而在驱动轴4与输出轴5之间的另一相对轴承11优选沿轴向方向位于壳体的两个端侧12、13之间，在此位于轴向中部14的区域中。

在根据图2a的造型中，在泵轮壳26内部也形成有副腔23，工作介质可以借助在此未示出的背压泵从副腔被撇去。同样在其他随后描述的实施例中尤其考虑到了在图1中示出的填充控制部。

两个动子部分(驱动轴4连同所有与驱动轴一起周转的构件以及输出轴5连同所有与输出轴一起周转的构件)因此共同地具有两个相对支承部。同时，完整的动子，也就是说由所有周转的构件构成的单元，支承在两个相对壳体固定的轴承7、8中。这种支承部不仅在图2a中所示的作为单耦合器的实施方式中考虑到，而且也在图3中示出的作为双耦合器的实施方式中考虑到。

所有的壳体6内的轴承7、8和相对轴承10、11可以以工作介质来润滑。为此，在壳体6中设置有相应的输油孔24、27。在图2b中示出了在壳体6中的用于轴承8和轴承11的输油孔27(参见图2a)。在图1中，利用54和55标记用于从相应的轴承离开的工作介质的排出部。

驱动侧的相对轴承10直接位于驱动侧的壳体轴承7的径向内部，也就是说轴承7和相对轴承10位于共同的径向平面中。在所示的实施例中，相对轴承10完全在其整个轴向长度上被壳体6内的轴承7包围。通过该布置没有形成附加的径向负荷，尤其是没有形成作用到驱动轴4上的倾覆力矩，这是因为没有形成与轴承7的轴承内圈和相对轴承10的轴承外圈相关的杠杆作用。

为了也可以从输油孔24给相对轴承10供应以工作介质或润滑油，在驱动轴4中也设置了至少一个输油孔28，其建立了输油孔24与相对轴承之间的导通的连接。

为了密封输油孔24、28，优选地沿轴向方向在输油孔24或输油孔28的通口的两侧设置有在壳体6与驱动轴4之间的例如形式为活塞圈的缝隙密封部。

泵轮1借助压力圈29在端侧地被旋拧在驱动轴4上。压力圈29具有比相对轴承10的外圈的内直径更小的内直径。即使当暂时没有油被运输时，通过该措施也确保了持续润滑相对轴承10。经由该压力圈29也实现了连续的油流出，从而使相对轴承10不被淹没。

相对轴承10实施为浮动轴承。输出轴5内的凸缘用于固定轴承内圈。轴承外圈固定在对置的驱动轴4的凸缘上。因此，不需要另外的固定。

然而被用于将驱动轴4支承在输出轴5上的输出侧的相对支承部11具有轴承保持圈30，其拧入到动子的输出侧的端部中，也就是拧入到泵轮壳26中。当轴承保持圈30由铁材料制成，并且旋拧到由铝制成的动子中时，即使在发生热膨胀时也实现了安全的安置。

轴承保持圈30优选地具有小于相对轴承11的外圈的内直径的内直径。即使在暂时没有油被运输时，通过该措施也确保了持续润滑相对轴承11。经由该轴承保持圈30也实现连续的油流出，从而使轴承不被淹没。

对相对轴承11的润滑经由壳体6内的轴向喷嘴56实现，轴向喷嘴在轴附近地喷射到相对轴承11中。

也可以在所示的输油孔27中设置这种轴向喷嘴57，用以润滑在壳体6的端侧13中的轴承8。两个轴向喷嘴56、57可以由相同的油通道操纵。所必需的油量可以借助节流器彼此相互协调。

通过一个或多个孔31来实施从壳体中的轴承8油流出，孔被定位在壳体6内的轴承8下方。孔31相对于径向平面成角度地错开，因此存在很小的油池，并且使轴承不得不被润滑。轴承8实施为固定轴承，并且将输出轴5和进而是涡轮2固定在壳体6内。

驱动侧的壳体内的轴承7实施为浮动轴承，在此为了润滑还设置有润滑壳体6内的轴向喷嘴32。像示出的那样，相同的油通道(输油孔24)也用于润滑驱动侧的相对轴承10。必需的油量在此也可以借助节流器/喷嘴相互协调。

在很大程度上，经由轴承7实现到泵轮1的溢流槽58中的油流出。在工作腔3被部分填充的情况下，工作介质从轴承7流到工作腔3中(溢流槽58经由孔59与工作腔3连接)。在额定运行时，工作介质从溢流槽58进入壳体6的以60标记的部分中。

根据图3的设计方案相应于图2a的设计方案，唯一的区别是：设置有用于构成双耦合器的两个工作腔3。相应地，在输出轴5上紧固有两个涡轮2。此外，在驱动轴4上紧固有两个泵轮1。其余方面参考图2a的实施方案。

在根据图4的设计方案中，相应的附图标记用于相应的构件。与之前的设计方案不同地设置有唯一的相对轴承10。输出轴5利用相对轴承10支承在驱动轴4中。相对轴承10实施为组成对的呈X布置方式的角接触球轴承，然而这不是强制性的。经由喷嘴(其喷射到驱动轴4的收集槽中)给相对轴承10供应以工作介质，尤其是油。该喷嘴优选和用于润滑驱动侧的壳体支承部(即轴承7)的喷嘴从相同的油通道供应。必需的量在此也可以借助节流器和/或喷嘴相互协调。

优选地，轴承保持圈30与驱动轴4旋接。轴承保持圈30例如由铁材料制成，驱动轴4由铝制成，或者优选同样由铁材料，例如钢制成。因此，即使在发生热膨胀的情况下也可以避免轴承发生安置改变。

优选从相对轴承10经由远离输送部的一侧实现到液力耦合器的工作腔3中的油流出。

相对轴承10可以实施为固定轴承，并且可以轴向固定相对转动的动子部分，也就是说驱动轴4和输出轴5或与其一起周转的构件。

像示出的那样，泵轮1和涡轮2可以轴向地用压力圈29紧固，尤其是旋接在驱动轴4或输出轴5上。泵轮1的压力圈29在此可以同时构造为轴承保持圈30。

驱动轴4通过轴承7和9支承在壳体6中，输出轴5通过轴承8支承在壳体中。因此，设置有两个壳体轴承和比在之前的实施例中多了一个的壳体轴承。

附加的壳体6内的轴承9在此设置在壳体6的两个端侧12、13之间的轴向中部14的区域中。轴承7、8又设置在端侧12、13中。

动子以泵轮1或泵轮壳26经由壳体6内的轴承9支撑在壳体6的径向外表面上。轴承9在所示的实施例中实施为圆柱滚子轴承并实施为浮动轴承。

轴承9的轴承圈可以由铁材料制成，并且与泵轮壳26和进而驱动轴4旋接。泵轮壳26又优选由铝制成。通过不同的材料又避免了可能会改变轴承9的安置的热膨胀的不期望的作用。

对轴承9的润滑优选经由壳体6内的轴向喷嘴实现，其在轴附近地喷射到轴承9中。离开轴承9的油流出又在对置的侧上进行。

壳体6的端侧12内的轴承7在所示的实施例中实施为浮动轴承，并且润滑在此也可以又经由壳体6内的轴向喷嘴实现。相同的油通道也可以用于润滑相对轴承10，并且必需的油量可以借助节流器相互协调。为此也参见图8。

离开轴承7的油或通常润滑剂或工作介质流出经由迷宫式密封部和油排出孔实现，油排出孔从迷宫式密封部返回通向壳体6中。

端侧13中的轴承8优选实施为双列式的角接触球轴承，也被称为组成对的角接触球轴承。当前又选择为两个轴承列的X布置。轴承润滑可以径向地经由角接触球轴承的外圈之间的中间圈实现。

油流出优选通过另外布置在下方的孔实现，这些孔在两侧地定位在角接触球轴承的相互远离的轴向端部的外部，并且阻止了轴承被淹没。这些孔优选相对径向平面成角度地错开，因此确保了很小的油池，并且不得不保持对轴承8润滑。

轴承8可以实施为固定轴承，并且可以将输出轴5和与输出轴连接的动子轴向固定在壳体6内。

在图5中示出了密封输出轴5穿过壳体6的穿过部的有利的细节，更确切地说借助根据图4的液力耦合器的设计方案示出。然而，相应的特征也可以在另外的造型中执行，例如在根据图2和3的设计方案中执行。

图6和图7示出了沿输出轴5的圆周方向相对于图5错开地布置的截面图，其具有另外的细节。

图8示出了穿过壳体6的驱动轴4的有利的密封以及通向轴承8的润滑剂输送部。图9和图10又以轴向截面相应地示出了有利的细节，这些图相对于图8中的截面沿圆周方向错开地定位，其中可看到迷宫式去负荷件。

在图5至图10中，针对彼此相应的构件使用来自图1至图4的附图标记。

驱动轴4和输出轴5穿过壳体6的密封有利地通过多级的迷宫式件实现。每个级优选具有自身的压力去负荷件，从而工作介质，尤其是油可以被导出，而迷宫式件的一个级的压力比不会影响迷宫式件的下一级的压力。

借助图5，针对在壳体6的端侧13的区域中的壳体6内的轴承8的端侧的密封示出了三级的迷宫式密封部。第一迷宫级用33标记，第二迷宫级用34标记，第三迷宫级用61标记。相应的迷宫级33、34和61也能在图6和图7中看到。

在所有三个迷宫级33、34和61中，所穿过的工作介质流大于180°地转向。然而，像从随后的图示中得到的那样，该转向在第一迷宫级33中仅通过离心垫片35实现，而在该级中没有设置另外的密封尖部。而在第二迷宫级34和第三迷宫级61中不仅分别设置离心垫片，而且还设置有密封尖部，其导致待密封的缝隙的横截面减小，尤其是直到0或接近0，并且此外还导致工作介质流转向。就此而言，当仅具有密封尖部的级被视为完全的迷宫级时，第一迷宫级33也可以被称为预备级，第二迷宫级34于是相应是第一迷宫级，第三迷宫级61于是是第二迷宫级。然而在下文中，“预备级”已经被称为第一迷宫级。

第一迷宫级33容纳从轴承8出来的工作介质。第一迷宫级具有第一离心垫片35，其直接在轴承8的输出侧的端部旁地定位在输出轴5上，并且与输出轴5一起周转。在轴承8的端侧与第一离心垫片35之间保留有缝隙，其有能力容纳从轴承8出来的工作介质，从而工作介质被离心垫片35卷走。在另一设计方案中，替代离心垫片35地可以设置固定的、也就是说不周转的垫片，其减少了离开轴承8的工作介质流出。于是，这种垫片尤其是贴靠在轴承8的轴承外圈上地设置，这是因为该轴承外圈方位固定地定位在壳体6中，并且与周转的轴承内圈间隔开。

在所示的情况下，第一离心垫片35例如通过旋拧在输出轴5上的螺母36或另外的适当的元件保持。

离开轴承8沿轴向方向撞击到第一离心垫片35上的工作介质径向向外离心分离，并且可以在沿径向方向对置的第一收集槽37中被接收。该第一收集槽37例如在图6和图7中看到。在所示的实施例中，第一收集槽引入在嵌入到，尤其是拧入到壳体6中的盖38中，盖在端侧13的区域中包围输出轴5。为了给第一迷宫级33去负荷，设置有排出部62，其从图4可见。排出部62作为孔被引入壳体6中，并且将工作介质引导回到壳体6的内部中。

在第一离心垫片35的远离轴承8的一侧上的螺母36或相应的保持元件也可以具有凸缘或径向凸起39，其将溢出第一离心垫片35的工作介质径向向外引导至第一收集槽37中。

盖38优选具有径向向内凸出的凸缘40，其同样阻挡出来的油，从而使该油可以通过第一收集槽37或另外的适当的排出开口(在此是图4中的排出部62)排出。

第二迷宫级34和第三迷宫级61通过输出轴5上的分级的密封圈41形成，密封圈与输出轴5一起周转，并且相对固定不动的盖38密封。分级的密封圈41也可以具有离心垫片，即第二离心垫片42以及另外的径向和/或轴向取向的密封尖部43、44、45，这些密封尖部与固定不动的盖38中的相应径向和/或轴向对置的密封尖部46、47一起构成迷宫体，用以密封输出轴5与壳体6或所安装的盖38之间的缝隙。分级的密封圈41的周转的径向向内凸出的密封尖部44同样用作离心垫片，更确切地说用作第三迷宫级61的离心垫片，密封圈基于其周转也可以被称为离心圈。第二迷宫级34的和第三迷宫级61的所有周转的密封尖部或离心垫片可以通过分级的密封圈41一件式地构造。

在位于第二离心垫片42之后的工作介质的流动方向上，在盖38中设置有排出槽48，经由第二离心垫片42溢出的工作介质可以经由排出槽排出，并且可以经由盖38或壳体6内的相应的孔49引导返回壳体内部中或者在壳体6中在下方的池或工作介质储备器中。

通过具有凸缘50和首先沿轴向方向然后径向向外指向的密封尖部46的盖38的轮廓的在图6和图7中特别的造型有助于润滑剂(工作介质)经由排出槽48排出。

即使当润滑剂经由密封尖部46流离时，则在最后的密封尖部47之前在盖38中所设置的另外的凸缘51也将润滑剂引导至孔49中。因此，在最后的密封尖部47后面，密封缝隙应当在每个运行状态下都是干燥的。

设置在最后的密封尖部47的输出侧的毡垫圈52用作防尘件。该毡垫圈52优选不周转地置入盖38或壳体6中。

因此，在图4至图7中的所示的实施例中，在每个迷宫级33、34和61中(或在考虑具有预备级的情况下)，在预备级33和第一迷宫级34以及第二迷宫级61中分别设置有离心垫片，后面是挡壁，工作介质朝该挡壁引导。因此，实现特别可靠的密封。

工作介质通向轴承8的导入部在图5中再次借助壳体6内的输油孔27示出。重要的排出部，也就是说用于使工作介质离开轴承8的主排出部通过排出孔55确保，其在此又沿轴向方向在轴承8旁通入。

在图8至图10中示出的驱动侧的轴承7中也设置有多级的、在此又是两级的具有预备级的迷宫式密封部或三级的迷宫式密封部，其具有第一迷宫级33和朝液力耦合器的周围环境的方向跟随的第二迷宫级34以及相邻的第三迷宫级61。每个迷宫级33、34、61都具有离心垫片，参见沿轴向方向直接在轴承7旁的第一离心垫片35、设置在第二迷宫级34开头的第二离心垫片42和第三迷宫级61的由密封尖部44构成的第三离心垫片。

在此与图5至图7中的实施方案类似地也设置有螺母36，其优选具有径向凸起39。

根据之前的图示，第一离心垫片35将工作介质离心分离到第一收集槽37中，而经由第二离心垫片42溢出的工作介质被导出到排出槽48中，并且经由盖38的和壳体6中的孔49导出。

分级的密封圈41再次具有相应的轴向和/或径向取向的密封尖部43、44、45，其与盖38中的轴向和/或径向取向的密封尖部46、47协同工作，以便构造迷宫体。像所说明的那样，与密封圈41的一部分一起周转或作为密封圈的一部分周转的径向取向的密封尖部44形成第三离心垫片。

关于凸缘50、凸缘51和毡垫圈42参考上面的图示。

由图2和图3中的图示得到的是，在此，在驱动侧上，在迷宫体之前没有设置用于使工作介质离开轴承或离开输油部的另外的可能性，这是因为在此，像之前描述的那样，缝隙密封部抑制工作介质进入迷宫体，从而相对小的进入的工作介质量能够通过迷宫级导出。

在输出侧，出来的工作介质通过固定不同的垫片来抑制，并且在单独的排出部中引导回壳体中，其中，优选设置的位于垫片的径向内部的卡圈也用作离心垫片和减小流量。

迷宫密封部具有如下优点：其可靠地和无磨损地工作。

附图标记列表

1 泵轮

2 涡轮

3 工作腔

4 驱动轴

5 输出轴

6 壳体

7 壳体内的轴承

8 壳体内的轴承

9 壳体内的轴承

10 相对轴承

11 相对轴承

12 端侧

13 端侧

14 中部

15 外部工作介质循环回路

16 工作介质输送部

16a 收集槽

16b 孔

17 工作介质导出部

18 工作介质冷却器

19 填充阀

20 排空阀

21 工作介质储备器

22 背压泵

23 副腔

24 输油孔

25 泵

26 泵轮壳

27 输油孔

28 输油孔

29 压力圈

30 轴承保持圈

31 孔

32 轴向喷嘴

33 第一迷宫级

34 第二迷宫级

35 第一离心垫片

36 螺母

37 第一收集槽

38 盖

39 径向凸起

40 凸缘

41 分级的密封圈

42 第二离心垫片

43 密封尖部

44 密封尖部

45 密封尖部

46 密封尖部

47 密封尖部

48 排出槽

49 孔

50 凸缘

51 凸缘

52 毡垫圈

53 润滑剂线路

54 排出孔

55 排出孔

56 轴向喷嘴

57 轴向喷嘴

58 溢流槽

59 孔

60 壳体部分

61 第三迷宫级

62 排出部