一种主轴打刀机构用植绒双绕弹簧的制作方法

本发明涉及一种机械零部件，尤其涉及一种主轴打刀机构用植绒双绕弹簧。
背景技术：
：目前，现有打刀机构通过将弹簧或者碟簧套装在拉杆上的形式来复位，前者这种形式，弹簧表面只经过热处理。主轴高速换刀过程中，弹簧压缩碰撞，振动发出异响，易造成弹簧间隙过大，影响拉杆与弹簧配合精度，容易导致主轴内部的振荡，继而影响主轴的工作稳定性。技术实现要素：为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种主轴打刀机构用植绒双绕弹簧，能够有效避免主轴高速换刀过程中弹簧因压缩碰撞导致振动发出异响，影响拉杆与弹簧配合精度，有助于提高主轴的工作稳定性。本发明的目的采用如下技术方案实现：一种主轴打刀机构用植绒双绕弹簧，包括弹簧主体，所述弹簧主体用于与拉杆套接，所述弹簧主体的两端均用于与拉杆固接，所述弹簧主体包括第一螺旋绕圈、第二螺旋绕圈和用于使第一螺旋绕圈与第二螺旋绕圈之间的摩擦减少的缓冲层，所述缓冲层分别均布于第一螺旋绕圈和第二螺旋绕圈上，所述第二螺旋绕圈与第一螺旋绕圈之间通过可拆卸的方式并绕。进一步地，所述缓冲层为绒毛层。进一步地，所述绒毛层包括若干绒毛，所述绒毛采用的材料为pa。进一步地，所述绒毛均匀密布于第一螺旋绕圈和第二螺旋绕圈的表面。进一步地，所述绒毛经静电植绒法固定于第一螺旋绕圈和第二螺旋绕圈的表面。相比现有技术，本发明的有益效果在于：本发明中的主轴打刀机构用植绒双绕弹簧包括弹簧主体，弹簧主体套装于拉杆上，使弹簧主体的两端均固定安装于拉杆上。进一步地，使弹簧主体包括第一螺旋绕圈、第二螺旋绕圈和缓冲层，该缓冲层用于减少第一螺旋绕圈与第二螺旋绕圈之间的摩擦，进而使缓冲层分别均布于第一螺旋绕圈和第二螺旋绕圈上，使第二螺旋绕圈与第一螺旋绕圈之间通过可拆卸的方式并绕，使第二螺旋绕圈与第一螺旋绕圈并绕后的截面就像两个对叠在一起的碟簧。活塞向下顶压打刀盘，打刀盘带动拉杆往下移动，双绕弹簧被压缩，完成卸刀过程，此时第一螺旋绕圈和第二螺旋绕圈之间的倾斜角度由于受力而变形，极限时完全压平贴在一起，同时螺旋的节距也会变小。该双绕弹簧尤其适用于主轴打刀机构，在第一螺旋绕圈和第二螺旋绕圈上分别均布有缓冲层，可以有效减小第一螺旋绕圈和第二螺旋绕圈之间的摩擦，能够有效避免主轴高速打刀过程中双绕弹簧因压缩碰撞导致振动发出异响，影响拉杆与双绕弹簧配合精度，有助于提高主轴的工作稳定性，与碟簧组相比，受力均匀，摩擦力小，循环寿命高。附图说明图1为本发明一种主轴打刀机构用植绒双绕弹簧的结构示意图；图2为本发明一种主轴打刀机构用植绒双绕弹簧的剖视结构示意图；图3为本发明一种主轴打刀机构用植绒双绕弹簧中第一螺旋绕圈结构示意图；图中：1、打刀盘；2、主轴；3、弹簧主体；4、拉杆；31、第一螺旋绕圈；32、第二螺旋绕圈。具体实施方式下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。如图1-3所示的一种主轴2打刀机构用植绒双绕弹簧，包括弹簧主体3，弹簧主体3用于与拉杆4套接，弹簧主体3的两端均用于与拉杆4固接，弹簧主体3包括第一螺旋绕圈31、第二螺旋绕圈32和用于使第一螺旋绕圈31与第二螺旋绕圈32之间的摩擦减少的缓冲层，缓冲层分别均布于第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32上，第二螺旋绕圈32与第一螺旋绕圈31之间通过可拆卸的方式并绕。作为本实施例中一种较佳的实施方式，如图1-3所示，主轴2打刀机构用植绒双绕弹簧包括弹簧主体3，弹簧主体3套装于拉杆4上，使弹簧主体3的两端均固定安装于拉杆4上。进一步地，使弹簧主体3包括第一螺旋绕圈31、第二螺旋绕圈32和缓冲层，该缓冲层用于减少第一螺旋绕圈31与第二螺旋绕圈32之间的摩擦，进而使缓冲层分别均布于第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32上，使第二螺旋绕圈32与第一螺旋绕圈31之间通过可拆卸的方式并绕，使第二螺旋绕圈32与第一螺旋绕圈31并绕后的截面就像两个对叠在一起的碟簧。活塞向下顶压打刀盘1，打刀盘1带动拉杆4往下移动，双绕弹簧被压缩，完成卸刀过程，此时第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32之间的倾斜角度由于受力而变形，极限时完全压平贴在一起，同时螺旋的节距也会变小。该双绕弹簧尤其适用于主轴2打刀机构，在第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32上分别均布有缓冲层，可以有效减小第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32之间的摩擦，能够有效避免主轴2高速打刀过程中双绕弹簧因压缩碰撞导致振动发出异响，影响拉杆4与双绕弹簧配合精度，有助于提高主轴2的性能及工作稳定性，与碟簧组相比，受力均匀，摩擦力小，循环寿命高。需要强调的是，如图1所示，本实施例中的缓冲层为绒毛层，摩擦力小，能够有效避免双绕弹簧因压缩碰撞导致振动发出异响，有助于避免主轴2内部产生振荡，以达到消音降噪的目的。值得一提的是，如图1所示，使绒毛层包括若干绒毛，进一步地，使绒毛采用的材料为pa，pa具有机械强度高、韧性好、耐疲劳性能突出、耐热变形温度高、表面光滑、摩擦系数小、耐磨等优点，从而使绒毛具备消音降噪的特性。具体地，如图1-3所示，使绒毛均匀密布于第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32的表面，从而能够使第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32在压缩时减小摩擦，即能够有效避免弹簧主体3因振动产生异响。需要说明的是，第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32的结构相似，第二螺旋绕圈32的结构示意图可参考图3。更具体地，如图1-3所示，植绒前要求第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32表面光滑无疤痕、裂纹、起刺、脱碳等缺陷。绒毛经静电植绒法附着在第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32的表面，使第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32的表面均附着厚度为0.15-0.2mm的绒毛。静电植绒法是利用电荷同性相斥异性相吸的物理特性产生的一种生产工艺，使绒毛具备附着力强的特点，使得第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32上的绒毛不会轻易脱落。为证明本发明中的双绕弹簧尤其适用于主轴2打刀机构，对弹簧做了以下试验：其中，要求弹簧内径d1、中经d2、外径d3及长度l等尺寸需满足相应的尺寸公差要求，内径d1的尺寸公差要求-0.3～-0.7mm，中经d2无公差要求，外径d3的尺寸公差要求±0.3mm，弹簧长度l的尺寸公差要求±1mm，上下端面需满足相应的形位公差要求，上端面相对下端面的平行度为0.06mm，两端面相对内孔中线垂直度为0.08mm。第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32的节距均匀。往复运动150万次，弹簧力满足8440±422n。植绒后的弹簧与拉杆4装配，装配方式为间隙配合，间隙量为0.06～0.08mm，其中内径为10～20mm的弹簧内径公差可取-0.3～-0.7mm。1、双绕弹簧寿命试验：(1)试验目的：测试拉杆4冲击后的拉刀力变化，弹簧表面的绒毛是否会有脱落现象。(2)试验过程：共抽取了4个样品，4个样品在使用初期均没有异响情况，任意挑选1个进行长期的打刀寿命测试。(3)测试条件及记录拉刀力(n)冲击次数(次)异响30004万无295013.5万无300035万无300068万无3000105万无3000120万无(4)测试结论：长期寿命测试的双绕弹簧未出现异响，拉刀力稳定，且弹簧上的绒毛无脱落，能够满足使用要求。2、双绕弹簧冲击试验：(1)试验目的：测试拉杆4冲击后的弹簧内孔尺寸变化(2)试验过程：随机抽取了五套弹簧，编号测量内孔尺寸，冲击两小时后，再次测量。(3)测试条件及记录编号冲击前尺寸(mm)冲击后尺寸(mm)弹簧1φ14.44φ14.44弹簧2φ14.44φ14.44弹簧3φ14.44φ14.44弹簧4φ14.44φ14.44弹簧5φ14.44φ14.44(4)测试结论：五套弹簧中，冲击前后内孔都没变化，说明绒毛没有脱落。3、绒毛稳定性试验：(1)试验目的：验证弹簧植绒质量是否稳定，选最新批次的弹簧再做20万次的冲击测试，看表面的绒毛是否会有脱落。(2)试验过程：随机抽取了五套弹簧，编号测量内孔尺寸，冲击两小时后，再次测量。(3)测试结论：弹簧主体3的两端的最后圈有被摩擦掉的现象，但是将第一螺旋绕圈31和第二螺旋绕圈32拆卸分离后未出现绒毛掉落的情况，试验过程中无异响。经过以上数据说明，得出最终结论：绒毛难以从弹簧表面脱落，本发明的植绒双绕弹簧能够解决主轴2在打刀过程中发出异响的问题。上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。当前第1页12