一种铜合金管内润滑处理方法与流程

本发明涉及一种铜合金管内润滑处理方法，属于铜合金管加工处理技术领域。

背景技术：

在铜合金管生产使用过程中，需要针对铜合金管内部进行供给润滑液，以便后续加工，一般的润滑液的供给方式大多较为简单，直接针对铜管进行润滑液供给，存在使用效果不佳的情况，且劳动强度大。此外，由于铜合金管一般比较长，内润滑过程中，需要将铜管从一端拉入到另一端，以便能够更好地针对铜合金管进行内润滑操作，一般的拉动方式效果不好，且铜合金管大小不一致，其通过的孔径大小往往无法确定，一般的处理方式，无法满足要求。铜合金管在牵引移动过程中，有必要根据需要采用合适的夹具进行处理，以便获得较好的使用效果，一般的铜合金牵引的夹具使用效果一般。在铜合金管下料过程中，一般的搬运方式存在不安全因素，有必要予以改进处理。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种铜合金管内润滑处理方法，以便更好地改善铜合金管的内润滑效果，在铜合金管内润滑的不同位置设置有特殊的装置，用以改善内润滑处理效果。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下。

一种铜合金管内润滑处理方法，利用成套装置实现针对铜合金管进行内润滑，该成套装置包括润滑液供给装置、供液管推动装置、可调式支撑装置、牵引夹具和旋转支撑下料装置，润滑液供给装置用于针对铜合金管进行润滑液供给，供液管推动装置安装在润滑液供给装置外侧用于敲打推动润滑液供给管；可调式支撑装置安装在润滑液供给装置另一侧，便于铜合金管的移动；牵引夹具固定安装在铜合金管牵引移动机车上使用，铜合金管夹住后便于铜合金管牵引移动机车的移动拉伸；旋转支撑下料装置安装在工作平台的侧面，设置有多个；铜合金管拉动在高位时，降落在旋转支撑下料装置上，予以下料。

进一步地，润滑液供给装置包括U型支撑板，U型支撑板的中间部位有U型槽；U型支撑板的左侧固定连接有支撑底座，U型支撑板的右侧设置有抽液泵；U型槽的中间部位放置有空心输液管；空心输液管的前端设有多个出液孔；支撑底座的上部位置安装有多个辊轮；空心输液管的右端固定连接有空心供液管，空心供液管的侧面连接有空心软管；抽液泵的上部出口设有液泵出液口，液泵出液口与空心软管的另一端相连接；抽液泵的右侧进口连接有进液管；抽液泵的侧面设有储液箱，进液管的另一端设置在储液箱中；储液箱上部中间部位设有搅拌电机，搅拌电机下部设有搅拌轴；搅拌轴侧面设有多个搅拌叶片。储液箱上部右侧位置设有供液孔；空心输液管的左端密封，空心供液管的右端密封；润滑液供给装置工作时，从供液孔中向储液箱中添加润滑液，搅拌电机外接电源，带动搅拌轴旋转工作，利用搅拌叶片针对储液箱中的润滑液进行搅拌处理，使得储液箱中的润滑液混合均匀。抽液泵外接电源后，开启工作，储液箱中的润滑液从进液管进入到中，并从液泵出液口流出，通过空心软管后，进入到空心供液管中，并流到空心输液管中，最后从出液孔中流入到需要润滑的铜合金管内部进行润滑供液。在工作中，空心输液管的左端深入到铜合金管内腔中。空心输液管可以在U型支撑板的U型槽中被抬起操作，支撑底座上的辊轮便于空心输液管移动，更好地插入到左端的铜合金管中；工作时，空心供液管的尾部在供液管推动装置中的敲击下，便于前行移动位置。

进一步地，供液管推动装置包括安装底板，安装底板上部的左右两侧分别固定安装有支撑框和油箱；油箱上部设置有支撑板，支撑板左侧与支撑框的右侧壁固定连接；支撑板的上部固定安装有支撑架和抽油泵，抽油泵设置在支撑架的下部中间位置；支撑架的上部固定安装有液压油缸；液压油缸的左侧内部设有液压伸缩杆；液压伸缩杆的左端固定安装有冲击块；液压油缸的左侧连接有出油管，出油管的另一端穿过支撑板伸入到油箱中；支撑板的右端设有通气孔，通气孔的另一端连接在油箱上；抽油泵的下部进口连接有供油管，供油管的另一端设置在油箱中；抽油泵的侧面出口连接有进油管，进油管的另一端与液压油缸的右侧进口固定连接；供液管推动装置工作时，抽油泵外接电源供电工作，油箱内液压油在抽油泵的作用下从供油管通过抽油泵进入到进油管中，液压油进入到液压油缸内，推动液压伸缩杆带着冲击块向右冲击空心供液管的尾部，使得空心供液管和空心输液管前移位置，更好地与铜合金管相接触后进行供液。当冲击块运动到最前端时，油液经过出油管进入油箱内，使液压伸缩杆带着冲击块回拉，回到原始位置后，进行下一轮周期工作。

进一步地，可调式支撑装置包括固定台，固定台的内部设有调节圆台；调节圆台的内部设有夹具安装腔，夹具安装腔中安装有定位夹具，定位夹具中间部位设有通孔；调节圆台的右侧面设有固定圆板予以固定，调节圆台与固定圆板之间设有垫片；固定圆板的侧面环上分布有多个第一螺栓孔；固定圆板的内侧环上设有固定凸板，固定凸板上设有第二螺栓孔；第一螺栓孔和第二螺栓孔中均采用固定螺栓予以安装固定；垫片右侧卡入在固定圆板侧面的槽体中；固定凸板对称均匀分布在固定圆板的内侧；调节圆台的四周侧壁上设有螺纹孔便于第二螺栓孔中的固定螺栓固定安装；可调式支撑装置具体安装时，根据需要放入的铜合金管的外径大小，选择具有对应通孔内径的定位夹具，以便铜合金管能穿过放入。将定位夹具放入到调节圆台的夹具安装腔中，然后将调节圆台安装放入到固定台中，并利用垫片贴住定位夹具和调节圆台的右侧壁，然后利用固定圆板固定贴合在固定螺栓的侧壁，并在第一螺栓孔和第二螺栓孔中利用固定螺栓固定。在安装好后，定位夹具和调节圆台的外侧壁与固定圆板之间留有缝隙，便于铜合金管的牵引拉动过程中微调位置。安装固定好后，第一螺栓孔中的固定螺栓是螺纹连接固定在固定台的侧壁中的，第二螺栓孔中的固定螺栓是螺纹固定连接在调节圆台中的螺纹孔中的。工作时，铜合金管的左端被铜合金管牵引移动机车上的牵引夹具夹住后，进行拉动牵引，此时，出现偏移时候，可调式支撑装置能进行微调，避免铜合金管牵引拉动过程中，出现断裂或者弯曲问题。

进一步地，牵引夹具包括夹具本体，夹具本体中间部位设有夹具腔；夹具腔设为梯形腔体；夹具本体右侧壁上设有左连接杆和右连接杆；左连接杆和右连接杆穿过夹具本体侧壁中间部位的通孔设置；左连接杆和右连接杆右侧固定连接有横板，横板右侧固定连接有推动杆，推动杆的右侧设有电动推杆工作腔；夹具腔内部设置有左活动卡板和左活动卡板，左活动卡板和左活动卡板右端内部分别设有左卡球和右卡球，左卡球和右卡球的右端分别与左连接杆和右连接杆相连接；夹具腔的上部侧面设有右卡球予以固定，右卡球的左右两端均设有紧固螺栓予以固定安装；左活动卡板的右侧外部焊接固定有左固定环，左连接杆左端卡入左固定环中设置；左卡球的直径大于左固定环的孔径；左活动卡板的右侧外部焊接固定有右固定环，右连接杆左端卡入右固定环中设置；右卡球的直径大于右固定环的孔径；该牵引夹具利用电动推杆工作腔外接控制模块进行控制，使得推动杆能左右自由伸缩。当推动杆向左侧伸长时候，推动横板向左侧移动，使得左连接杆和右连接杆向左侧移动，从而推动左活动卡板和左活动卡板向左侧移动，此时夹具腔内腔为梯形腔，左活动卡板和左活动卡板沿着侧壁移动，相互靠拢形成夹具，可以用于夹住铜合金管左端；移动过程中，由于左卡球和右卡球分别处于左活动卡板和左活动卡板右侧的腔体中，方便移动。在完全夹住铜合金管后，该牵引夹具随着铜合金管牵引移动机车的移动而移动，实现对铜合金管的牵引拉动。当到达目的位置后，电动推杆工作腔外接控制模块控制推动杆向右收缩，此时，横板向右收缩，拉动左连接杆和右连接杆向右收缩，从而拉动左活动卡板和左活动卡板沿着夹具腔侧壁向右移动，此时左活动卡板和左活动卡板向背移动的，松开铜合金管。在移动过程中，左卡球和右卡球分别卡入在左固定环和右固定环内侧，移动过程中不至于被拉出，便于根据需要拉动使用。

进一步地，旋转支撑下料装置包括安装底座，安装底座的上部从左到右依次设有固定座、支撑座和电液推杆控制模块；固定座的内部设有活动柱，活动柱的内部设有支撑球，支撑球上部连接有支撑柱；支撑柱顶部固定连接有固定块；固定块的左侧壁固定连接有支撑杆；支撑座的上部位置设有电液推杆，电液推杆的右端连接有推杆，推杆另一端与设置在支撑柱侧面的连接板相连接；电液推杆控制模块上设有排气管和控制线管，排气管和控制线管的另一端分别连接在电液推杆的左右两侧位置；电液推杆控制模块的侧面设有操作面板；支撑杆呈左低右高的倾斜状态设置；支撑杆的外部设有套筒；套筒的左端利用固定插销予以固定；该装置中，支撑杆设置在工作平台的上部位置，支撑柱设置在工作平台的侧面位置。整个装置根据工作平台的长度设置有多个，铜合金管进行内润滑处理完毕后，提升在该装置上方位置，此时，支撑杆旋转到与工作平台的垂直正上方位置实现承载接料，便于铜管沿着倾斜状态的支撑杆下落。具体使用时，利用操作面板针对电液推杆进行伸缩控制，电液推杆为现有技术产品，能接受控制后使得推杆来回伸缩运动。当推杆处于最长处，推杆推动支撑柱旋转，使得支撑杆与工作平台平行，此时工作平台上部没有遮挡物，便于工作平台上的铜合金管牵引移动机车移动和牵引拉动铜合金管；当铜合金管牵引移动在支撑柱上部位置需要下料时候，推杆在电液推杆控制模块和操作面板的控制下进行收缩，伸缩过程中，推杆拉动连接板一起移动，使得支撑柱旋转度后，使得支撑杆与工作平台垂直，此时多个装置垂直后，工作平台上部的铜合金管下落到支撑杆的套筒上，倾斜状态便于铜合金管下滑到工作平台的另一侧实现下料处理。下落后，推杆伸长，支撑柱退回到原始位置，支撑杆的长度方向与工作平台保持平行状态，恢复的原始位置，进行下一轮下料处理。

该发明的有益效果在于： 该发明方法能有效地实现针对铜合金管的内润滑处理，利用润滑液供给装置进行供液，并进行推动后更好地供给内润滑液，且便于实现不同孔径的铜合金管的调节，避免牵引过程中出现断裂或者弯曲，可以在牵引夹具和牵引机车的移动中，实现铜合金管微调位置，使用效果好，并方便下料处理，极大地提高了铜合金管内润滑处理效率，提高了成品率，操作方便，安全。

附图说明

图1为本发明实施例中的润滑液供给装置结构示意图。

图2为本发明实施例中的润滑液供给装置中的U型支撑板侧面结构示意图。

图3为本发明实施例中的供液管推动装置结构示意图。

图4是本发明实施例中所使用的可调式支撑装置结构示意图。

图5是本发明实施例中所使用的可调式支撑装置中的调节圆台结构示意图。

图6是本发明实施例中所使用的可调式支撑装置中的定位夹具结构示意图。

图7是本发明实施例中所使用的可调式支撑装置固定圆板结构示意图。

图8是本发明实施例中所使用牵引夹具结构示意图。

图9是本发明实施例中所使用的旋转支撑下料装置结构示意图。

图10是本发明实施例中所使用的旋转支撑下料装置中的支撑柱侧面结构示意图。

图中标记说明：1、支撑底座；2、辊轮；3、出液孔；4、空心输液管；5、U型支撑板；6、抽液泵；7、液泵出液口；8、空心软管；9、搅拌电机；10、供液孔；11、空心供液管；12、搅拌轴；13、储液箱；14、进液管；15、搅拌叶片；16、U型槽；17、支撑框；18、冲击块；19、液压伸缩杆；20、液压油缸；21、出油管；22、支撑架；23、支撑板；24、通气孔；25、抽油泵；26、进油管；27、油箱；28、供油管；29、安装底板；30、固定台；31、固定螺栓；32、垫片；33、定位夹具；34、铜合金管；35、调节圆台；36、固定圆板；37、通孔；38、夹具安装腔；39、固定凸板；40、第一螺栓孔；41、第二螺栓孔；42、电动推杆工作腔；43、推动杆；44、左固定环；45、左连接杆；46、右卡球；47、左卡球；48、固定板；49、左活动卡板；50、紧固螺栓；51、右活动卡板；52、夹具本体；53、右固定环；54、右连接杆；55、横板；56、夹具腔；57、安装底座；58、固定座；59、连接板；60、支撑球；61、活动柱；62、排气管；63、支撑座；64、电液推杆控制模块；65、操作面板；66、控制线管；67、工作平台；68、电液推杆；69、推杆；70、支撑柱；71、固定块；72、固定插销；73、套筒；74、支撑杆。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的具体实施方式进行描述，以便更好的理解本发明。

实施例

本实施例中的铜合金管内润滑处理方法，利用成套装置实现针对铜合金管进行内润滑，该成套装置，包括润滑液供给装置、供液管推动装置、可调式支撑装置、牵引夹具和旋转支撑下料装置，润滑液供给装置用于针对铜合金管进行润滑液供给，供液管推动装置安装在润滑液供给装置外侧用于敲打推动润滑液供给管；可调式支撑装置安装在润滑液供给装置另一侧，便于铜合金管的移动；牵引夹具固定安装在铜合金管牵引移动机车上使用，铜合金管夹住后便于铜合金管牵引移动机车的移动拉伸；旋转支撑下料装置安装在工作平台的侧面，设置有多个；铜合金管拉动在高位时，降落在旋转支撑下料装置上，予以下料。

如图1、图2所示的润滑液供给装置，包括U型支撑板5，U型支撑板5的中间部位有U型槽16；U型支撑板5的左侧固定连接有支撑底座1，U型支撑板5的右侧设置有抽液泵6；U型槽16的中间部位放置有空心输液管4；空心输液管4的前端设有多个出液孔3；支撑底座1的上部位置安装有多个辊轮2；空心输液管4的右端固定连接有空心供液管11，空心供液管11的侧面连接有空心软管8；抽液泵6的上部出口设有液泵出液口7，液泵出液口7与空心软管8的另一端相连接；抽液泵6的右侧进口连接有进液管14；抽液泵6的侧面设有储液箱13，进液管14的另一端设置在储液箱13中；储液箱13上部中间部位设有搅拌电机9，搅拌电机9下部设有搅拌轴12；搅拌轴12侧面设有多个搅拌叶片15。储液箱13上部右侧位置设有供液孔10；空心输液管4的左端密封，空心供液管11的右端密封。

润滑液供给装置工作时，从供液孔10中向储液箱13中添加润滑液，搅拌电机9外接电源，带动搅拌轴12旋转工作，利用搅拌叶片15针对储液箱13中的润滑液进行搅拌处理，使得储液箱13中的润滑液混合均匀。抽液泵6外接电源后，开启工作，储液箱13中的润滑液从进液管14进入到6中，并从液泵出液口7流出，通过空心软管8后，进入到空心供液管11中，并流到空心输液管4中，最后从出液孔3中流入到需要润滑的铜合金管内部进行润滑供液。在工作中，空心输液管4的左端深入到铜合金管内腔中。空心输液管4可以在U型支撑板5的U型槽16中被抬起操作，支撑底座1上的辊轮2便于空心输液管4移动，更好地插入到左端的铜合金管中；工作时，空心供液管11的尾部在供液管推动装置中的敲击下，便于前行移动位置，降低劳动量。

如图3所示的供液管推动装置，包括安装底板29，安装底板29上部的左右两侧分别固定安装有支撑框17和油箱27；油箱27上部设置有支撑板23，支撑板23左侧与支撑框17的右侧壁固定连接；支撑板23的上部固定安装有支撑架22和抽油泵25，抽油泵25设置在支撑架23的下部中间位置；支撑架23的上部固定安装有液压油缸20；液压油缸20的左侧内部设有液压伸缩杆19；液压伸缩杆19的左端固定安装有冲击块18；液压油缸20的左侧连接有出油管21，出油管21的另一端穿过支撑板23伸入到油箱27中；支撑板23的右端设有通气孔24，通气孔24的另一端连接在油箱27上；抽油泵25的下部进口连接有供油管28，供油管28的另一端设置在油箱27中；抽油泵25的侧面出口连接有进油管26，进油管26的另一端与液压油缸20的右侧进口固定连接。

供液管推动装置工作时，具体如下：抽油泵25外接电源供电工作，油箱27内液压油在抽油泵25的作用下从供油管28通过抽油泵25进入到进油管26中，液压油进入到液压油缸20内，推动液压伸缩杆19带着冲击块18向右冲击空心供液管11的尾部，使得空心供液管11和空心输液管4前移位置，更好地与铜合金管相接触后进行供液。当冲击块18运动到最前端时，油液经过出油管21进入油箱27内，使液压伸缩杆19带着冲击块18回拉，回到原始位置后，进行下一轮周期工作。

如图4、图5、图6和图7所示的可调式支撑装置，包括固定台30，固定台30的内部设有调节圆台35；调节圆台35的内部设有夹具安装腔38，夹具安装腔38中安装有定位夹具33，定位夹具33中间部位设有通孔37；调节圆台35的右侧面设有固定圆板36予以固定，调节圆台35与固定圆板36之间设有垫片32；固定圆板36的侧面环上分布有多个第一螺栓孔40；固定圆板36的内侧环上设有固定凸板39，固定凸板39上设有第二螺栓孔41；第一螺栓孔40和第二螺栓孔41中均采用固定螺栓31予以安装固定；垫片32右侧卡入在固定圆板36侧面的槽体中；固定凸板39对称均匀分布在固定圆板36的内侧；调节圆台35的四周侧壁上设有螺纹孔便于第二螺栓孔41中的固定螺栓31固定安装。

可调式支撑装置具体安装时，根据需要放入的铜合金管34的外径大小，选择具有对应通孔内径的定位夹具33，以便铜合金管34能穿过放入。将定位夹具33放入到调节圆台35的夹具安装腔38中，然后将调节圆台38安装放入到固定台30中，并利用垫片32贴住定位夹具33和调节圆台35的右侧壁，然后利用固定圆板36固定贴合在固定螺栓31的侧壁，并在第一螺栓孔40和第二螺栓孔41中利用固定螺栓31固定。在安装好后，定位夹具33和调节圆台35的外侧壁与固定圆板36之间留有缝隙，便于铜合金管34的牵引拉动过程中微调位置。安装固定好后，第一螺栓孔40中的固定螺栓31是螺纹连接固定在固定台30的侧壁中的，第二螺栓孔41中的固定螺栓31是螺纹固定连接在调节圆台35中的螺纹孔中的。工作时，铜合金管34的左端被铜合金管牵引移动机车上的牵引夹具夹住后，进行拉动牵引，此时，出现偏移时候，可调式支撑装置能进行微调，避免铜合金管牵引拉动过程中，出现断裂或者弯曲问题。

如图8所示的牵引夹具，包括夹具本体52，夹具本体52中间部位设有夹具腔56；夹具腔56设为梯形腔体；夹具本体52右侧壁上设有左连接杆45和右连接杆54；左连接杆45和右连接杆54穿过夹具本体52侧壁中间部位的通孔设置；左连接杆45和右连接杆54右侧固定连接有横板55，横板55右侧固定连接有推动杆43，推动杆43的右侧设有电动推杆工作腔42；夹具腔56内部设置有左活动卡板49和左活动卡板51，左活动卡板49和左活动卡板51右端内部分别设有左卡球47和右卡球46，左卡球47和右卡球46的右端分别与左连接杆45和右连接杆54相连接；夹具腔56的上部侧面设有右卡球48予以固定，右卡球48的左右两端均设有紧固螺栓50予以固定安装；左活动卡板49的右侧外部焊接固定有左固定环44，左连接杆45左端卡入左固定环44中设置；左卡球47的直径大于左固定环44的孔径；左活动卡板51的右侧外部焊接固定有右固定环53，右连接杆54左端卡入右固定环53中设置；右卡球46的直径大于右固定环53的孔径。

该牵引夹具利用电动推杆工作腔42外接控制模块进行控制，使得推动杆43能左右自由伸缩。当推动杆43向左侧伸长时候，推动横板55向左侧移动，使得左连接杆45和右连接杆54向左侧移动，从而推动左活动卡板49和左活动卡板51向左侧移动，此时夹具腔56内腔为梯形腔，左活动卡板49和左活动卡板51沿着侧壁移动，相互靠拢形成夹具，可以用于夹住铜合金管左端；移动过程中，由于左卡球47和右卡球46分别处于左活动卡板49和左活动卡板51右侧的腔体中，方便移动。在完全夹住铜合金管后，该牵引夹具随着铜合金管牵引移动机车的移动而移动，实现对铜合金管的牵引拉动。当到达目的位置后，电动推杆工作腔42外接控制模块控制推动杆43向右收缩，此时，横板55向右收缩，拉动左连接杆45和右连接杆54向右收缩，从而拉动左活动卡板49和左活动卡板51沿着夹具腔56侧壁向右移动，此时左活动卡板49和左活动卡板51向背移动的，松开铜合金管。在移动过程中，左卡球47和右卡球46分别卡入在左固定环44和右固定环53内侧，移动过程中不至于被拉出，便于根据需要拉动使用。

如图9、图10所示的旋转支撑下料装置，包括安装底座57，安装底座57的上部从左到右依次设有固定座58、支撑座63和电液推杆控制模块64；固定座58的内部设有活动柱61，活动柱61的内部设有支撑球60，支撑球60上部连接有支撑柱70；支撑柱70顶部固定连接有固定块71；固定块71的左侧壁固定连接有支撑杆74；支撑座63的上部位置设有电液推杆68，电液推杆68的右端连接有推杆69，推杆69另一端与设置在支撑柱70侧面的连接板59相连接；电液推杆控制模块64上设有排气管62和控制线管66，排气管62和控制线管66的另一端分别连接在电液推杆68的左右两侧位置；电液推杆控制模块64的侧面设有操作面板65；支撑杆64呈左低右高的倾斜状态设置；支撑杆64的外部设有套筒73；套筒73的左端利用固定插销72予以固定。

该装置中，支撑杆74设置在工作平台67的上部位置，支撑柱70设置在工作平台67的侧面位置。整个装置根据工作平台67的长度设置有多个，铜合金管进行内润滑处理完毕后，提升在该装置上方位置，此时，支撑杆74旋转到与工作平台67的垂直正上方位置实现承载接料，便于铜管沿着倾斜状态的支撑杆74下落。具体使用时，利用操作面板65针对电液推杆68进行伸缩控制，电液推杆68为现有技术产品，能接受控制后使得推杆69来回伸缩运动。当推杆69处于最长处，推杆69推动支撑柱70旋转，使得支撑杆74与工作平台67平行，此时工作平台67上部没有遮挡物，便于工作平台67上的铜合金管牵引移动机车移动和牵引拉动铜合金管；当铜合金管牵引移动在支撑柱70上部位置需要下料时候，推杆69在电液推杆控制模块64和操作面板65的控制下进行收缩，伸缩过程中，推杆69拉动连接板59一起移动，使得支撑柱70旋转90度后，使得支撑杆74与工作平台67垂直，此时多个装置垂直后，工作平台67上部的铜合金管下落到支撑杆74的套筒73上，倾斜状态便于铜合金管下滑到工作平台67的另一侧实现下料处理。下落后，推杆69伸长，支撑柱70退回到原始位置，支撑杆74的长度方向与工作平台67保持平行状态，恢复的原始位置，进行下一轮下料处理。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。