一种联动球阀的制作方法

本实用新型涉及阀门领域，尤其涉及一种联动球阀。

背景技术：

我国正在大力发展煤化工产业，而在该产业中气化炉中的排渣、排灰系统工况非常恶劣，该系统不但温度高、压差高，且介质为固体颗粒或粉态状，对阀门的性能要求非常高，要求阀门具有耐磨、耐腐蚀、耐高温高压、使用寿命长等特点。目前在此工况下通常采用两台硬密封O 型球阀安装在一起，分为进、出口侧两阀门，以保证排渣排灰系统整体运行。

这类阀门称为组合阀，由于这类阀门的执行步骤非常严格，两个球阀的开关顺序必须严格规范，如若操作不当，会造成阀腔内部造成卡死现象，因而这类阀门又可称为联动球阀，即通过驱动组件进行联动规范阀门的开合顺序。但现有联动球阀的结构不合理，两个O 型球阀之间的间距较大，从而造成球阀体积庞大，急需改进。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种联动球阀，该联动球阀与常规双球球阀相比缩短了两个球体的中心距，减小了阀门结构长度，节约了成本。

为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

一种联动球阀，包括阀体，以及设置在阀体内部的第一球体和第二球体，所述阀体内部设有阀体流道，以及沿阀体流道方向依次设置的第一阀腔和第二阀腔；所述第一球体设置在第一阀腔内，第二球体设置在第二阀腔内，第一球体和第二球体上设有能够与所述阀体流道相通的球体流道；其特征在于：所述第一球体与第二球体之间的球心距离a小于第一球体的半径R1和第二球体的半径R2之和；所述第二球体的球体外侧壁上设有球体凹槽；当第一球体和第二球体处于关闭状态时，第一球体的后端面镶嵌在第二球体的球体凹槽内。

作为优选，所述第一阀腔上端的阀体上设有第一上阀杆，第一阀腔下端的阀体上设有下阀杆；第一球体为固定球体，第一上阀杆的下端部固定在第一球体上，第一球体的下端部定位在下阀杆上；所述第二阀腔上端的阀体上设有第二上阀杆，第二球体为浮动球体，第二上阀杆的下端部固定在浮动球体上。

作为优选，所述第一上阀杆的上端部连接有第一驱动组件，第二上阀杆的上端部连接有第二驱动组件。

本实用新型采用上述技术方案，该技术方案涉及一种联动球阀，该联动球阀中的阀体内部设有第一球体和第二球体，第一球体与第二球体之间的球心距离a小于第一球体的半径R1和第二球体的半径R2之和；所述第二球体的球体外侧壁上设有球体凹槽；当第一球体和第二球体处于关闭状态时，第一球体的后端面镶嵌在第二球体的球体凹槽内。上述结构的联动球阀与常规双球球阀相比，缩短了两个球体的中心距，减小了阀门结构长度，节约了成本。

附图说明

图1为球阀关闭状态时的结构剖视图。

图2为球阀打开状态时的结构剖视图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的优选实施方案作进一步详细的说明。

如图1~2所示的一种联动球阀，包括阀体1，以及设置在阀体1内部的第一球体2和第二球体3，所述阀体1内部设有阀体流道11，以及沿阀体流道11方向依次设置的第一阀腔12和第二阀腔13。所述第一球体2设置在第一阀腔12内，第二球体3设置在第二阀腔13内，第一球体2和第二球体3上设有能够与所述阀体流道11相通的球体流道。具体来说，所述第一阀腔12上端的阀体1上设有第一上阀杆14，第一阀腔12下端的阀体1上设有下阀杆15；第一球体2为固定球体，第一上阀杆14的下端部固定在第一球体2上，第一球体2的下端部定位在下阀杆15上；所述第二阀腔13上端的阀体1上设有第二上阀杆16，第二球体3为浮动球体，第二上阀杆16的下端部固定在浮动球体上。

所述第一上阀杆14的上端部连接有第一驱动组件17，第二上阀杆16的上端部连接有第二驱动组件18；第一驱动组件和第二驱动组件采用如背景技术中所述的联动结构，其结构为常规现有因此不做累述，而其使用效果是在阀门关闭状态，必须先打开第一球体2（即固定球体），然后才能打开第二球体3（即浮动球体）；在阀门开启状态，必须先关闭第二球体3（即浮动球体），然后才能关闭第一球体2（即固定球体）。

所述第一球体2与第二球体3之间的球心距离a小于第一球体2的半径R1和第二球体3的半径R2之和。具体来说，所述第二球体3的球体外侧壁上设有球体凹槽31；当第一球体2和第二球体3处于关闭状态时，第一球体2的后端面镶嵌在第二球体3的球体凹槽31内。上述结构中，浮动球阀球体挖一个凹槽，固定球阀球体一部分可以嵌入浮动球阀球体凹槽31，但不与浮动球阀球体接触，此结构与常规双球球阀相比，缩短了两个球体的中心距，减小了阀门结构长度，节约了成本。