一种塑料钉柱的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，特别涉及用于汽车挡风玻璃定位和支撑的一种塑料钉柱。

背景技术：

目前，汽车的挡风玻璃的安装主要分为以下几个步骤：1、使用3M等双面胶或聚氨酯等热反映胶将多个塑料钉柱粘结到车窗玻璃内侧面上；2、通过塑料钉柱的柱体定位插装于车身窗框钣金件上各个对应的钉孔中使挡风玻璃精确的定位到车身窗框上，同时支撑挡风玻璃；3、将密封胶浇注到挡风玻璃边沿与钣金件之间的间隙中进而将挡风玻璃与车身窗框进行密封连接固定。

现有技术中的塑料钉柱主要由基座和柱体一体注塑成型，当塑料钉柱插接至钣金件相应的钉孔中后，操作人员在进行密封胶打胶的过程中若使汽车车身发生振动或摇晃时，由于塑料钉柱的柱体为硬质塑料且外表面光滑，会使塑料钉柱的柱体容易从钣金件的钉孔中滑出，使得挡风玻璃与车身窗框上的钣金件分离，需要重新将塑料钉柱定位，而且使得挡风玻璃存在破碎的风险。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种塑料钉柱，其解决了现有技术的塑料钉柱在插接至钣金件的钉孔中后易与钣金件分离的问题。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种塑料钉柱，包括基座和垂直设置于所述基座其中一侧面上的柱体，所述柱体上径向设置有一通孔，通孔内设置有一限位组件，限位组件包括穿设于通孔内的弹簧和固定连接于弹簧两端的限位件，两限位件的部分凸出于柱体的外表面，两限位件远离所述基座的一侧设置有导向面，两限位件靠近所述基座的另一侧面上设置有限位面。

采用上述方案，柱体上的限位件能沿着通孔的中心线方向进行弹性伸缩。当塑料钉柱的柱体与钣金件的钉孔进行插接时，限位件上的导向面先于钣金件上的钉孔的孔壁抵接，在柱体继续穿过钣金件的钉孔中时，两限位件相对运动使弹簧压缩至两限位件完全嵌合于柱体内，使柱体穿过钣金件的钉孔中。当柱体上的通孔位置完全经过钣金件上的钉孔时，钉孔孔壁对限位件失去压力，弹簧的回复力迫使弹簧两端的限位件相背运动，使各个限位件外端部伸出通孔孔口，使得钉孔对应的钣金件限位于基座和限位件的限位面之间，挡风玻璃在装配过程中，即使汽车车身发生摇晃或振动时，也不会使塑料钉柱的柱体从钣金件的钉孔中滑移脱离出，增加了挡风玻璃与钣金件的之间的牢固性，使挡风玻璃在安装过程中稳定性好。

进一步优选为：所述通孔内固定嵌装有一刚性材质的套筒，所述套筒与柱体通过包塑一体成型。

采用上述方案，通过在柱体中开设通孔使得塑料钉柱的柱体在通孔处的结构强度，因此刚性材质的套筒降低了塑料钉柱被折断的风险，保证了塑料钉柱的正常工作。此外通过刚性材质的套筒与塑料柱体一体成型增加了套筒与柱体之间的粘结强度。

进一步优选为：所述导向面为圆弧面。

采用上述方案，当塑料钉柱插入钣金件的钉孔时，导向面先于钉孔的孔口边沿抵接，便于限位部的快速收缩，从而加快柱体插入钉孔。

进一步优选为：所述限位面与所述基座平行。

采用上述方案，当塑料钉柱固定在钉孔中时，平行设置的限位面与钣金件的板面完全贴合，增加了钣金件给予限位面的与限位部的收缩方向垂直的压力，即加大了限位部弹出后将塑料钉柱限定在钣金件上的限定程度。

进一步优选为：所述柱体包括圆柱形柱身和圆台状柱头，柱身的一端与所述基座一体连接，另一端与圆台状柱头直径较大的一端一体连接。

采用上述方案，在柱体嵌入汽车钣金件的钉孔时，柱头小柱身大的特点加快了柱体能插接，同时还减少了柱体与钉孔之间的接触面积，进而减小了钉孔对柱体摩擦产生的磨损。

进一步优选为：所述基座其中一边沿的两个角分别进行圆角设置，所述柱体设置在基座进行圆角设置一侧。

采用上述方案，便于操作人员进行识别塑料钉柱固定在挡风玻璃时的正确安装方位，当塑料钉柱的基座与挡风玻璃粘结时，指定进行圆角设置的一侧朝上，使得柱体始终位于上端，以便于对挡风玻璃给予的压力在竖直方向上产生一个缓冲，增加了塑料钉柱的使用寿命。

进一步优选为：所述柱体在靠近进行圆角设置的一侧沿着柱体延伸方向设置有限位槽。

采用上述方案，介于挡风玻璃具有较重的重量，限位槽设置在柱体靠近边沿的一侧，使得限位槽同样朝上设置，为柱体在嵌入的过程中提供一个导向作用，使得柱体的嵌入方向为限位槽给予的方向，阻止挡风玻璃在安装时发生倾斜或者偏移。

进一步优选为：所述基座在设有柱体的一侧设置有若干抵接块。

采用上述方案，当柱体与汽车钣金件的钉孔嵌合时，抵接块与钣金件抵接，使得挡风玻璃与车身窗框上的钣金件之间的间距一致，阻止因人工调节间距而造成间距不稳定，进而便于密封胶均匀地浇注在挡风玻璃和钣金件之间，使得两者受力均匀，以达到增加挡风玻璃稳定性的作用。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过在柱体中穿设刚性材质的套筒，并在套筒中设置有两个在弹簧的作用下可伸缩的限位件，对插接在钣金件上的塑料钉柱进行限定，阻止塑料钉柱与钣金件的分离；

2、在基座上设置有抵接块，当塑料钉柱嵌合在汽车钣金件的钉孔中时，使得挡风玻璃与钣金件的间距始终处于设定的距离，便于密封胶均匀地浇注在挡风玻璃和钣金件之间，进而增加了挡风玻璃的稳定性。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图；

图2是本实施例的内部结构示意图；

图3是本实施例的限位组件的内部结构示意图。

图中，1、基座；2、柱体；3、抵接块；21、限位槽；22、柱身；23、柱头；24、通孔；25、套筒；251、第一限位腔；252、第二限位腔；26、限位组件；261、弹簧；262、限位件；2621、第一支撑部；2621a、支杆；2621b、支板；2622、第二支撑部；2623、限位部；2623a、导向面；2623b、限位面。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种塑料钉柱，如图1所示，包括基座1、垂直设置于基座1其中一侧面上的柱体2以及设置在柱体2下端用于控制的挡风玻璃与钣金件之间间距的抵接块3。其中塑料钉柱使用ABS材料进行制作。

如图1所示，基座1其中一边沿的两个角分别进行圆角设置，柱体2设置在基座1进行圆角设置的一侧。柱体2在靠近进行圆角设置的一侧沿着柱体2延伸方向设置有一个截面为V形的限位槽21，且在限位槽21的边沿处同样进行圆角设置。当柱体2嵌入钉孔时，柱体2沿着限位槽21进行导向嵌入，阻止挡风玻璃在安装时发生倾斜或者偏移，同时加强柱体2的整体结构。

如图2所示，柱体2包括圆柱形柱身22和圆台状柱头23。柱身22的一端与基座1一体连接，另一端与圆台状柱头23直径较大的一端一体连接。柱身22与基座1连接的一端周向进行倒角设置，柱头23直径较小一端的边沿周向进行圆角设置。当柱体2插入钉孔时，圆台状的柱头23方便柱体2的插接，减少柱头23嵌合时产生的摩擦。

如图3所示，柱体2的中间部位沿着柱体2径向穿设有一个通孔24，通孔24内固定嵌装有一个金属套筒25，套筒25与柱体2通过包塑一体成型。套筒25包括位于柱体2中心的第一限位腔251以及位于第一限位腔251两端的第二限位腔252，且第一限位腔251的宽度大于第二限位腔252的宽度。套筒25的内部设置有一限位组件26，限位组件26包括设置在第一限位腔251中间的弹簧261以及固定连接于弹簧261两端的限位件262。限位件262包括抵接在第一限位腔251中的第一支撑部2621、插接于第二限位腔252的第二支撑部2622以及凸出在柱体2表面的可进行避让的限位部2623。

如图3所示，限位件262的第一支撑部2621包括支杆2621a和倾斜连接在支杆2621a端部外侧的两个支板2621b，且两个支板2621b以支杆2621a为对称中心对称设置，使得第一支撑部2621呈箭头状。当限位件262与套筒25进行插接时，两个支板2621b可朝着贴合支杆2621a方向弹性收缩，便于限位件262的插入；当第一支撑部2621进入第一限位腔251时，两个支板2621b进行复位，其端部与第一限位腔251的壁面抵接，阻止限位件262脱离出套筒25。

如图3所示，限位部2623设置有导向面2623a和限位面2623b，导向面2623a设置在远离基座1的一端并朝着钉柱插入方向圆弧设置，便于塑料钉柱的插入；限位面2623b设置在靠近基座1的一端并与基座1平行，用于和钣金件贴合。当柱体2朝钣金件的钉孔插入时，限位部2623受到压力而进行收缩；当柱体2完全插入至钉孔时，限位部2623不受压力，复位弹簧261对限位件262进行复位，进而对柱体2进行固定，阻止塑料钉柱与钣金件的分离。

工作过程：

在安装汽车挡风玻璃时，四个钉柱的基座1分别通过3M双面胶分别固定在挡风玻璃内侧的四个边角处，并将钉柱有圆角设置的一侧朝上固定，使得钉柱的固定方式一致。随后将固定有钉柱的挡风玻璃与汽车窗框的钣金件进行固定，固定过程中，先将钉柱的柱体2插接于钣金件的钉孔中进行安装定位。当钉柱插接固定后，钣金件被夹在钉柱的限位件262与基座1之间，阻止钉柱与钣金件的分离。此外，抵接块3使得钉柱的基座1与钣金件之间留有间隙。最后通过密封胶浇注到挡风玻璃边沿与钣金件之间的间隙中，使得挡风玻璃与车身窗框进行密封粘结固定。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的保护范围内都受到专利法的保护。